1、 1目 录一、 方案编制的依据二、 化学清洗的原因三、 主要技术参数四、 清洗回路的划分及系统特征五、 化学清洗施工前的准备工作六、 化学清洗工艺七、 酸洗后系统的检查和恢复八、清洗质量验收要求附件 1、与计划相适应的劳动力及主要施工机器的配备情况附件 2、质量保证体系及质量保证措施附件 3、现场安全控制办法及措施附件 4、现场文明施工管理及措施附件 5、化学清洗用药剂附件 6、临时配管材料附件 7、报价附件 8、清洗流程图2一 方案编制依据：1 火力发电厂锅炉化学清洗导则DL/T794-2001 中华人民共和国经济贸易委员会发布2临淄热电厂提供的四川锅炉厂 CG-240/9.81-M2 煤粉
2、锅炉相关资料 。3国家质量技术监督局1999215 号锅炉化学清洗规则4GB89781996污水综合排放标准5设备简况临淄热电厂委托我公司清洗的锅炉为新建锅炉，属于开车前清洗，锅炉内只有油污和铁锈及少量泥砂和高温氧化铁皮。51 本锅炉是 CG-240/9.81-M2 煤粉锅炉。52 锅炉工作参数521 给水品质 给水品质应符合“火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准”中的规定。522 锅炉技术规范额定蒸发量 240t/h 额定蒸汽压力（表压） 9.81Mpa额定蒸汽温度 - 53 制造厂家：四川锅炉厂54 制造日期：2012 年-月55 锅炉型号：CG-240/9.81-M256 锅炉水容积：
3、140M 3 （含外挂省煤器容积）二、化学清洗的原因3本锅炉在制造、运输、安装过程中，金属壁面和设备内部不可避免地要产生焊渣、锈蚀、油污、泥沙。这些污物的存在将会严重恶化蒸汽质量，从而影响正常生产。通过化学清洗，使锅炉的蒸发传热面达到合乎要求的清洁度，可以有效地实现节能降耗、安全生产之目的。三、主要技术参数1、锅炉主要参数额定蒸发量：240T/H 额定蒸发压力：9.81Mpa2、垢物主要组成油污、氧化铁为主，另有少量泥砂和高温氧化铁皮。3、清洗范围汽包、下降管、水冷壁管（含上下集箱） 、省煤器及相关管线。4、清洗工作量：锅炉本体容积 140m3；清洗泵站、临时管线、循环量、排污量、补充量等容积
4、 10m3；清洗液总容积约 150m3。5、清洗方式强制循环与浸泡相结合。四、清洗回路的划分及系统特征清洗回路(见附件 8)五、化学清洗施工前的准备工作。1） 公用工程条件：由甲方提供指定地点并负责配管和接线。水：脱盐水或凝结水，供水量 100m3/h 以上，由乙方用 108管引入清洗槽。电：380V、100KW 由甲方接至清洗配电柜。4蒸汽：1.0Mpa、10T/H 以上，用 89 管引入配液槽中加热器。240T/H 锅炉已安装完毕，并已经水压实验合格。临时系统完毕后（按 240T/H 锅炉化学清洗临时配管图安装），通过 0.6MPa 压力的热水（85）试压，清洗泵站运行正常。清洗用水由热电
5、厂提供的脱盐水，经 108 钢管引至清洗配液槽，总用水量约为 1500m3。废液处理的临时设施安装完毕，并能有效地处理排放废液。清洗泵站上的温度表压力表流量计校验合格，分析化验用仪器校验合格，腐蚀试片，监视管段制作完毕。清洗原料 根据附件 6化学清洗用药剂运至现场。8.割取二段水冷壁管（长为 350mm）一段进行清洗小型实验，以此决定清洗工艺条件和配方，一段做清洗监视管段。(或用一段相似管子代替) 。） 清洗系统及其安装1 由于本次清洗是开车前 240T/H 锅炉清洗，以除锈和钝化为目的，因此，我们选用复合酸为主剂酸清洗。2清洗系统的安装符合下列要求2.1 按照 240T/H 锅炉化学清洗临时
6、配管图进行配管。安装临时配管时,用 DN108 或 DN159 钢管水平敷设临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于 3/1000，所有临时管道的焊接口径打磨好焊接，至少焊两次，焊接部位应位于易观察之处，焊口不宜靠近重要设备。2.2 清洗临时管及进出口阀门，在安装前必须研磨，更换法兰、5填料并进行水压试验,阀门耐压必须为 16kg/cm2 及以上。2.3 清洗箱的标高为 2.2m，容积为 15m3,应能满足清洗泵的吸入高度，以防泵抽空。2.4 在汽包上设临时液位计和液位报警讯号，在汽包的下降管口的十字铁上装接 25 和 35 的限流板（不能直接焊接在汽包本体上） 。2.5 清洗系统中的监视管段为对
7、流管束的水冷壁管，长为350mm，加在清洗泵站上。2.6 根据锅炉清洗临时配管图对清洗系统中的阀门挂牌编号，便于循环检查，并配置清洗系统图挂于现场。3、不参加清洗的设备，与化学清洗系统可靠地隔离3.1 拆除汽包内的旋风分离器和并加记号板，以便清洗完毕后复原。3.2 水位计和所有不耐腐蚀的仪表，取样管、加药管加盲板隔离或关闭阀门，并加记号板，以便清洗完毕后复原。3.3 关排污管、加药管、定期排污管、关闭汽包事故放水管。3.4 打开汽包顶部 1 个安全阀排气。4、为了维持锅炉清洗液的温度，将锅炉的炉膛及尾部烟道出口关闭。5、在清洗泵站和汽包处设有对讲机，以便及时联系。6、在清洗现场挂“清洗现场，请
8、勿靠近”警示牌，进回液管上标上明显标志箭头，由清洗队长核对无误。7、系统安装前，将钢管内的沙石和其它杂物清理干净后焊接。8、临时管线预留口：6六、锅炉化学清洗工艺本次清洗锅炉工艺步骤为：系统水冲洗碱洗碱洗后水冲洗酸洗酸洗后水冲洗漂洗钝化。1、工序一 系统水冲洗（1） 水冲洗的目的是去除系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢，并在模拟清洗状态下对临时接管处进行检查。（2） 冲洗时，先在第一回路注脱盐水，低点排放，以便冲洗掉系统内的杂物，控制进出水平衡，必要时正反向切换冲洗，冲洗流速控制在 0.20.5m/s，冲洗的终点以出水达到透明无杂物为准。（3） 水压检漏实验时，将全系统注满水，
9、调节出口回水阀门，控制泵压力 0.6Mpa,检查系统中焊缝、法兰、阀门、管段连接处泄漏情况，并及时处理以保证清洗过程正常进行。工序名称 水冲洗试压工艺流程 见化学清洗工艺流程图工序目的 除去系统中的积灰、泥沙、脱离的金属氧化物及其它疏松污垢，并进行系统检漏。清洗方法 首先高进底出。冲洗干净后，低进高出，反循环。注意事项 进水前打开系统所有导淋，冲洗干净后关闭。以后每 30 分钟打开导淋一次。7工艺条件 1、 温度：常温602、时间：2 小时 流速：0.2-0.5m/s药液浓度 无化验项目 清洁度记录内容 进液口温度 回液口温度进液口压力 回液口压力冲洗时间废液处理 无时间记录 开始时间结束时间
10、施工队长 技术负责人 项目经理2工序二 碱洗（1） 碱洗的目的是除去系统内各类油污、石墨等有机物，使酸洗过程中有效成份更完全、更彻底地同换热表面接触，从而促进金属氧化物和垢的溶解，以保证达到均一的清洗效果，当药液浓度小于 0.4时，补加药液。（2） 清洗方式采用循环和浸泡相结合的方式。工序名称 碱洗工艺流程 见化学清洗工艺流程图工序目的 除去系统中的各种油污、石墨、防锈油等有机物。8清洗方法 系统水冲洗试压后，无泄漏，升温至 70开始加药。加药时间为 1 小时，先低进高出 2 小时，再反循环。注意事项 每 30 分钟排空导淋一次。工艺条件 （1）温度 ：80-90（2）时间 ：24 小时（3）
11、流速：0.2-0.5m/s药液浓度 表面活性剂 0.1% 润湿剂 0.5%碱洗液 2% 渗透剂 0.5%化验项目 PH 值 碱度记录内容 进液口温度 回液口温度进液口压力 回液口压力碱洗液浓度 碱洗时间废液处理 碱洗废液经中和至 PH78 时，排放到甲方指定位置。时间记录 开始时间结束时间施工队长 技术负责人 项目经理93工序三 碱洗后水冲洗 碱洗后的水冲洗是冲洗（流速：0.2-0.5m/s）掉系统内的碱洗液,洗液排净后，即用 320m3/h 热水进行冲洗，当出水口到 pH 值8，水质透明为止。工序名称 碱洗后水冲洗工艺流程 见化学清洗工艺流程图工序目的 除去系统碱洗后剩余的脱脂残液。清洗方法
12、 冲洗是先高进低出，当浊度合格时，再反向循环。注意事项 打开所有导淋阀门后，用大量水冲洗，并用 PH 试纸检查 PH。当 PH=78 时关闭导淋阀门，冲洗结束。工艺条件 1、温度：常温602、时间：1 小时左右 流速：0.2-0.5m/s药液浓度 无化验项目 PH 值记录内容 进液口温度 回液口温度进液口压力 回液口压力冲洗时间废液处理 脱脂后水冲洗废液经中和槽用 HCL 中和至 PH78 时，排放到甲方指定位置。10时间记录 开始时间 结束时间施工队长 技术负责人 项目经理4工序四 酸洗（1） 酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学反应，生成可溶物，使设备表面清洁。（2） 监视管段应在清洗系统加酸完毕后，投入循环系统，并用阀门控制监视管段内流速与被清洗的 240T/H 锅炉水冷壁管内流速相近。（3） 当 Fe3 浓度高于 1000mg/L 时，加还原剂以降低 Fe3 浓度。（4） 腐蚀试片的挂片位置为：循环槽内 1 个，锅筒内 1个。工序名称 酸洗工艺流程 见化学清洗工艺流程图工序目的 利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，以除去设备表面的污垢。酸洗是整个化学清洗的关键步骤。清洗方法 清洗液低进高出。用 40 分钟时间加完 Lan-826 缓蚀剂后再循环 40 分钟。用 2 小时时间加完以盐酸为主的清洗液。
