1、学号 1毕 业 设 计（论 文）、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 1、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 、 3、 、 、 、 、 通用减速器机壳体侧面铣削加工工艺装备设计教 学 系： 机械制造及其自动化 指导教师： 专业班级： 学生姓名： 二零一二年五月毕业设计(论文)任务书学生姓名 专业班级指导教师 工作单位 机电工程系设计(论文)题目 通用减速机壳体侧面铣削加工工艺装备设计组合机床、夹具设计设计（论文）主要内容：1、通用减速机壳体侧面铣削加工工艺方案设计；2、通用减速机壳体侧面铣削
2、加工组合机床设计；3、通用减速机壳体侧面铣削加工夹具设计4、编写设计说明书要求完成的主要任务及其时间安排:主要任务：1、通用减速机壳体侧面铣削加工工艺方案；2、绘制机床联系尺寸图、加工示意图、工序图等；3、绘制加工夹具图；4、进行必要的设计计算；5、编写设计说明书；时间安排：第 13 周：接受毕业设计课题，根据课题内容了解课题研究的现状，并进行查找资料，完成开题报告；第 45 周：通用减速器壳体侧面铣削加工工艺方案设计；第 68 周: 绘制机床联系尺寸图、加工示意图、工序图等；第 9 周:绘制加工夹具图第 1011 周: 进行必要的设计计算第 12 周：编写毕业设计说明书。第 13 周：对设计
3、进行检查、纠正、整理、综合；最后打印，交指导老师复查。必读参考资料：组合机床简明设计手册 机械工业出版社机械制造装备设计 机械工业出版社机床设计手册 机械工业出版社机械加工工艺手册 机械工业出版社金属切削手册 机械工业出版社指导教师签名： 教研室主任签名： 毕业设计(论文)开题报告题目 通用减速机壳体侧面铣削加工工艺装备设计1目的及意义（含国内外的研究现状分析）：减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。在目前用于传递动力与运动的机构中，减速机的应用范围相当广泛。几乎在各式机械的传动系统中都可以见到它的踪迹，从交通工具的船舶
4、、汽车、机车，建筑用的重型机具，机械工业所用的加工机具及自动化生产设备，到日常生活中常见的家电，钟表等等.其应用从大动力的传输工作，到小负荷，精确的角度传输都可以见到减速机的应用，且在工业应用上，减速机具有减速及增加转矩功能。因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备减速器机壳体侧面铣削加工工艺装备设计是我们此次毕业设计的课题。减速器机壳体侧面铣削加工工艺方案的优劣好坏直接影响着减速器的生产难易程度、制备周期和价格成本等要素，在减速器整机生产装配流程中起着关键性作用。与大多数箱体类零件相比，通用减速器的外型较不规则，给加工和装夹带来了一定的不便。在国内外的减速器的生产中，制造厂家大都选用组合机床或者自
5、动线作为加工设备。与效率有限的通用机床、专用机床相较，组合机床及其流水线在实际生产中的普遍应用无疑为发动机缸体加工带来了福音，其生产加工效率更是随着后期组合机床自动线的产生与发展，得到了进一步的提升。本次课题设计的减速器机壳体侧面铣削加工便是由这应用最为广泛的组合机床来完成。而现今的社会科技发展迅速，数控机床在实际加工生产中的引入运用日趋频繁，数控加工中心必将经历由新生到完善成熟的过程，减速器的加工难易程度亦会随之逐步降低，其生产效率提高、价格成本降低的同时，减速器成品的性价比也必会得到大幅提升。此次毕业设计的根本目的旨在让我们利用大学四年所习得的专业知识，独立自主地完成一次较为复杂的机械加工
6、设计任务（包括减速器机壳体侧面的铣削加工工艺及其专用组合机床的整体设计） ；在设计侧面加工工艺时，应根据它所属减速器机壳体的结构特点，拟定草案，精心选择最优的铣削工艺装备设计方案，为日后走上工作岗位进行实际机械设计积累宝贵经验，逐步锻炼以具备一名机械设计者应有的专业素质，从而在未来的工作中能够设计出达到预期功能要求，具有性能好、成本低、价值最优等特点，满足客户及市场竞争需求的机械产品及相关加工工艺。2基本内容和技术方案：此次毕业设计主要论述了减速器机壳体侧面铣削加工工艺装备设计的加工方法。首先根据被加工零件的生产要求，分析被加工零件的工艺特点，提出在组合机床上对给定减速器机壳体侧面加工的若干方
7、案，并且分析论述相关方案的可行性，进行最优选择、优化设计。完成总体设计构思，绘制侧面铣削工序图,机床联系图、加工示意图，然后对机床夹具所要达到的夹紧力进行具体机械计算，包括夹具是如何定位，夹紧机构的自锁是如何实现的，完成整套的减速器侧面铣削加工工艺装备设计方案 。基本内容见下：（1） 设计减速器加工工艺方案；（2） 绘制工序图、加工示意图、机床联系尺寸图；（3） 绘制两张具有代表意义的零件三维造型图；（4） 手绘专有零件图；（5） 进行相应的加工工艺装备设计、必要的设计计算；（6） 编写设计说明书及填写相应的加工工艺卡，完成整套机械设计。3进度安排：第 13 周：接受毕业设计课题，根据课题内容
8、了解课题研究的现状，并进行查找资料，完成开题报告；第 45 周：通用减速器壳体侧面铣削加工工艺方案设计；第 68 周: 绘制机床联系尺寸图、加工示意图、工序图等；第 9 周:绘制加工夹具图第 1011 周: 进行必要的设计计算第 12 周：编写毕业设计说明书。第 13 周：对设计进行检查、纠正、整理、综合；最后打印，交指导老师复查4指导老师意见：指导教师签名： 年 月 日郑 重 声 明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包括任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担本毕业
9、论文（设计）成果归武汉理工大学华夏学院所有。特此申明本人签名： 日期： 2011 年 1 月 7 号 目 录摘要 1abstract 21 绪论 32 减速器的分析 32.1 减速器箱座箱盖的分析 42.2 箱体零件的加工工艺性 53 减速器箱盖，箱座加工工艺方案的确定53.1 加工工艺过程53.2 各表面的加工方案63.3 影响加工方法的因素 63.4 定位基准的确定 63.4.1 粗基准的选择 63.4.2 精基准的选择原则 73.5 工艺路线的拟定74 组合机床总体设计-三图一卡 124.1 被加工零件工序图124.2 加工示意图144.3 机床联系尺寸图184.4 机床生产率计算卡 2
10、15 夹具设计 226 总结 367 参考文献 378 致谢 38摘要在生产过程中，通过一定的手段使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程。通用减速器机壳体侧面铣削加工工艺装备的设计应该包括确定减速器整体工艺方案的确定，绘制铣削减速器侧面相应的工序图，加工示意图，机床联系尺寸图。被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示所设计的组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸，精度，表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准，夹压部位以及被加工零件的材料，硬度和在本机床加工前加工余量，毛坯的图样，工序图是组合机床设计的具体依据，也是制造，使用，调整和检验机床精度的
11、重要文件。加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的。是表达工艺方案具有内容的机床工艺方案图。它是设计刀具，辅具，夹具，多轴箱和液压，电器系统以及选择动力部件，绘制机床总联系尺寸图的主要依据；是对机床总体布局和性能的原始要求；也是调整机床和刀具所必须的重要技术文件。机床联系尺寸图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定的专业部件的总体结构而绘制的。是用来表示机床的配置型式，主要构成及各部件安装位置，相互联系，运动关系和操作方位的总体布局图。用来检验各部件相对位置及尺寸联系能否满足加工要求和通用部件选择是否合适；它为多轴箱，夹具等专用部件设计提供
12、重要依据；它可以看成是机床总体外观简图。由轮廓尺寸，占地面积，操作方法等可以检验是否适应用户现场使用环境。夹具图是对组合机床加工布局的完整描述，夹具图反映了工件加工采用定位的方式，夹具方式等一些重要的参数。工艺方案，工序图，加工示意图，机床联系尺寸图，夹具图，工序卡基本构成了完整的加工工艺装备设计。关键词：工序，工艺分析，定位方案，夹具设计ABSTRACTIn the production process, through certain means of production object ( raw materials, the blank, part becomealways ) sta
13、te of quality and quantity directly change process is called process. General reducer casing body side milling technology and equipment design should include identification of reducer overall technology scheme, draw the milling speed reducer side corresponding to the process map, diagram processing,
14、 machine tool contact size diagram Is processed the components working procedure chart is formulated according to the process, said the combinatorial machine to complete the process content, processing parts of the size, precision, surface roughness and technical requirements for processing, positio
15、ning, clamping part and the part to be machined materials, hardness and in the present before machining allowance, rough pattern, working procedure chart is a combination of machine tool design specific basis, but also manufacturing, use, adjustment and testing accuracy of machine tools and importan
16、t document. The processing diagram is in process planning and machine overall plan initially identified on the basis of drawing. Is the expression of process scheme with the contents of the machine tool technology scheme. It is a design tool, tool, fixture, spindle and hydraulic, electrical system a
17、nd the selection of power components, drawing machine total contact size diagram is the main basis of machine; the overall layout and the properties of the original requirements; and adjusting machine tool and cutting tool must have the important technical documents. Machine tool contact size diagra
18、m is processed the components working procedure chart and diagram processing as the basis, and according to the preliminary selected major general components and determining the overall structure of the major components and rendering. Is used to indicate the machine configuration type, main componen
19、ts and each component mounting position, mutual connection, movement relation and the operation range of the overall layout. Used to test each component relative position and size of contact can meet the processing requirements and general component selection is appropriate; it is a multiple spindle
20、, fixtures and other special components designed to provide important basis; it can be regarded as the general appearance of machine tool. By the contour size, covers an area of, operation method can test whether adapt to the user application environment on the spot. On the combination of machining
21、fixture graph is a complete description of the layout, fixture graph reflects the workpiece processing using the positioning mode, clamps and some important parameters. Process scheme, process map, diagram processing, machine tool fixture contact size diagram, diagram, working procedure card basic f
22、orm a complete process equipment design.Key words: process, process analysis, a positioning scheme, fixture design1 绪论通用减速器加工工艺装备设计是我们贯彻四年所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下坚实的基础。机械加工工艺师规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品经济效益，生产规模的大小，工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的
23、好坏是生产该产品质量的重要保证。在编制工艺方案是须保证其合理性，科学性和完善性。加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的。是表达工艺方案具有内容的机床工艺方案图。它是设计刀具，辅具，夹具，多轴箱和液压，电器系统以及选择动力部件，绘制机床总联系尺寸图的主要依据；是对机床总体布局和性能的原始要求；也是调整机床和刀具所必须的重要技术文件。机床联系尺寸图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定的专业部件的总体结构而绘制的。是用来表示机床的配置型式，主要构成及各部件安装位置，相互联系，运动关系和操作方位的总体布局图。用来检验各部件相对位置及尺寸联系能否
24、满足加工要求和通用部件选择是否合适；它为多轴箱，夹具等专用部件设计提供重要依据；它可以看成是机床总体外观简图机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率，改善工人的劳动强度，降低生产的成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，即使工件保证正确的加工位置不变的装置。本次减速器机壳体侧面铣削加工工艺装备设计，通过对图纸的分析，首先应该先制定出合理的整体加工工艺方案，再结合工艺方案绘制出侧面铣削这道工序的工序图，加工示意图，夹具图，最后绘制出机床联系尺寸图，并做相应的设计计算。2 减速器的分析2.1 减速器箱座箱盖的分析2506.3 6.3A A图 2-
25、1 减速器箱盖图2603.2 3.2图 2-2 减速器箱座图编制减速器工艺方案对图纸的分析：三个轴承孔分别为 72,80,120，且轴承孔与侧面有垂直度要求，以此我们可以想象到加工结合面的时候应该与侧面互为基准进行加工。侧面的粗糙度要求为 6.3，可见对侧面的铣削的精度不是特别高，可以一刀或者两刀完成对侧面的铣削；而连接孔之间的相对位置则有教高的要求；加工该箱体采用一面两销的定位方式，箱盖和箱座结合后，先打上定位销，并用螺栓紧固，再进行镗孔。2.2 箱体零件的加工工艺性箱体的结构形状比较复杂，加工表面多，要求高，机械加工的工作量大，需要注意以下几点：因我们生产的减速器要采用大批量生产，所以应该
26、采用组合机床，考虑到铣削侧面的时候，工件向前进给，刀具在工件的两边，工件要实现定位夹紧，所以实现定位的定位销必须采用活动销.3 减速器箱盖，箱座加工工艺方案的确定3.1 加工工艺过程由以上分析可知，该箱体类零件的主要加工表面是平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于此次加工的箱体类零件来说，加工过程中主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及各尺寸精度。3.2 各表面的加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺密
27、切相关并且相辅相成的。对于减速器箱体来说，应该选择能够保证平面和空系的加工方法和设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，考虑到成本问题应选择价格较低的设备和辅具。3.3 影响加工方法的因素（1）要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。（2）根据生产类型的选择，在大批量生产中可采用高效率的设备，在单件小批量生产中则采用通用设备和一般的加工方法（3）要考虑被加工材料的性质（4）要考虑工厂和车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 （5）此外，还要考虑
28、一些其他因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和质量等。3.4 定位基准的确定3.4.1 粗基准的选择 选粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸，位置符合图纸要求。粗基准的选择应当满足以下要求：1 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀，外形对称，少装夹等2 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀重要的表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工
29、床身的地面，再以床身地面为精基准加工导轨面。这样的方法往往符合工艺要求。在本箱体零件中，采用以重要表面结合面为粗基准来加工侧面，再以侧面为精基准，加工结合面以达到较好的工艺性。3 应选择加工余量最小的表面作为粗基准，这样可以保证该面有足够的加工余量。4 应尽可能选择平整，光洁，面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口，冒口，飞边，毛刺表面不宜选作粗基准。3.4.2 精基准的选择原则1 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。2 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，
30、避免基准转换所带来的误差，并且各工序采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如: 轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削，磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多数表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。3 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。此外，还应选择工件上精度高，尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠，并考虑工件装夹和加工方便，夹具设计简单等。要从保证孔与孔，孔与平面，平面与平面之间的位置，能保证箱盖在整个加工过程中基本
31、上都能用统一的基准定位。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度本次设计所采用的粗基准为上箱体与下箱体的结合面，作为定位的粗基准.3.5 工艺路线的拟定对于中批量生产，一般总是首先加工出统一的标准。具体的方法是采用一面两销定位，第一阶段是各自加工箱盖和箱座分开的部分，其中侧面也是分开加工，因为在设计夹具的过程中，原本采用合箱后加工的方式出了错误，所以采用分开加工。第二个阶段是采用一面 2 销定位后用螺栓固紧，粗精镗轴承孔，钻，锪连接，攻螺纹。3.5.1 工序的合理组合确定加工方法后，就按生产类型，零件的结构特点，技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的
32、基本原则：1 工序分散的原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量，便于采用通用设备，生产准备的工作量少，产品更换容易，对工人的技术要求水平不高，但需要的设备和人数最多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。2 工序集中的原则工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专业机床，以提高生产率。3.52 加工阶段的划分零件的加工质量较高时，常把整个加工过程分为几个阶段：（1） 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件
33、，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切削用量，以提高生产率，粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 IT11-IT12。粗糙度为 Ra80-100um。(2) 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要的表面加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT9-IT10。表面粗糙度为 RA10-1.25um.(3)精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的
34、形状位置精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各表面达到图纸要求，另外精加工工序安排在最后，可防止和减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切削用量，工序变形小，有利于提高加工精度。精加工的加工精度一般为 IT6-IT7，表面粗糙度为 RA10-1.25UM。此外加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需要安排在粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但必须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，要视情况而定，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗精加工两个阶段，甚至不把
35、粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排装小孔之类的粗加工。3.53 影响工艺方案的因素（1）加工的工序内容和加工精度这是制定机床工艺方案的主要依据。显然，面加工和孔加工。不同尺寸的平面和孔径加工以及不同的加工精度要求，直接影响着工艺方法的选择（铣，镗钻，铰）和工步数以及工艺路线的确定。（2）被加工零件的特点如工件的材料及硬度，加工部位的结构形状，工件刚性，定位基准面的特点等，对组合机床工艺方案的拟定都有着重要影响。1）工件的材料及硬度 工件材料及硬度不同时，加工方
36、法和效果也有所不同。例如加工比较软的轻金属件或有色金属时比加工铸铁件或钢件采用的切削量高，加工小孔时工步较少，加工精度较好。加工铝合金工件孔径小于 25MM 时，钻，镗两道工序精度可达 H6，表面粗糙度可达 Ra1.6UM.相反，加工钢件较困难，不易断屑排屑，加工精度相同的情况下，所需工步数比加工铸铁或轻金属件要多。2）加工部位的结构和形状 当工件内壁孔径大于外壁孔径时，只要采用单刀镗削，加工时工件要让刀，使镗刀头定向送进工件以后方可加工。3）工件的刚性 当工件刚性不足时,工序不能太集中。必要时某些工序须错开加工，以免工件变形和振动影响加工精度。当加工薄壁件时，要采用多点夹压或塑性夹具及其它工
37、艺措施防止夹压变形和加工时的共振。此外，还须重视前道工序或毛坯孔的质量。当孔余量很大或者余量偏移很大以及毛坯孔铸造质量很差，有大毛刺时，常须安装粗拉荒工序。（3）零件的生产批量 零件的生产批量大时，工序安排一般趋向分散，而且粗加工，半精加工及精加工也宜分开。这样机床数增多，但对提高生产率和保证加工质量稳定有利。中小批量生产时，工序安排应尽量集中，减少机床台数，提高机床利用率。以上需要根据节拍要求对限制性工序选择工艺方法及切削用量，做必要计算分析。（4）使用厂后方车间制造能力 如工具制造能力，若使用厂没有制造，刀磨复杂的复合刀具或特殊刀具能力，制订工艺方案时就应尽可能采用简单或标准刀具。3.54
38、 工序间余量的确定确定工序间余量应注意以下问题：1）粗镗时应考虑工件的冷硬层，铸造里皮和孔偏心，孔径余量一般应大于或等于 67mm。2）工件经重新安装或用加工位机床加工时，定位误差较大时，余量应适当加大。当工件在一次安装下半精加工和精加工时，精加工余量可小些。精镗 H6-H7 孔时，直径上余量一般不应超过 0.4-0.5mm。3）在确定镗孔余量时，应注意余量对镗孔直径的影响。尤其是需要让刀时，加工余量和让刀量决定了镗杆直径需要削扁的程度。3.55 刀具结构的选择正确选择刀具的结构，对保证组合机床正常工作尤为重要。根据加工工艺要求和加工精度不同，常用刀具有一般刀具，复合刀具及特种刀具等。选择刀具
39、结构应注意以下问题：1）只要条件许可，应尽量选用标准刀具和一般简单刀具。2）为提高工序集中程度或保证加工精度，可采用先后加工或同时加工两个或两个以上表面的复合刀具。但尽量采用组装式结构，如装几把镗刀的镗杆；几把扩孔钻或铰刀的刀杆，同时加工孔及断面的镗刀头等。整体式复合刀具制造刃磨较困难，刀体不能重复使用，成本高，只有为了节省工位或机床台数和保证加工精度必须时才能采用。选择和设计复合刀具，应注意刀具加工行程和导向位置的变化；刀具制造，刃磨和排屑是否方便；还应使复合刀具各切削部分的耐用度大致相同。3）采用镗刀和铰刀的原则由于大直径铰刀不易制成，一般铰刀使用直径在&100mm 以内。下面情况采用铰刀
40、比较有利：孔面不连续，镗削时易产生振动，影响孔的圆度；在机床上对刀不够方便；加工孔径小于&40 且要求较高的同心孔系；加工节拍短，要求不常调刀且尺寸精度较稳定。除了上述情况外，应该优先采用镗削工艺。因为镗刀制造，刀磨简单，特别对不通孔，高精度孔，孔中心线直线度和位置度要求严格的孔，采用精密镗削工艺师必要的。组合机床大多采用装在镗杆上的硬质合金镗刀头就行镗孔。4）选择刀具结构必须考虑工件材料特点。如加工硬度很高的铸铁，为提高刀具使用寿命，宜采用多刃铰刀或多刃镗头；加工钢件时，为避免铁屑缠绕镗杆，也适宜采用多刃铰刀或多刃镗头3.56 工艺路线的确定按照此次工艺规程的设计的要求，根据工序的集中和分散
41、原则及其相应的特点，拟定以下的工艺加工路线，工艺规程设计见下：10 铸造 以铸造方式获得工件毛坯20 时效处理30 检验 检验铸件各部分尺寸40 油漆底漆50 划线，分箱60 粗铣 粗铣两箱结合面（上箱盖以 12mm 上表面为基准，下箱体以12mm 下表面为基准）70 粗铣 粗铣上箱盖顶面，下箱体下底面（以结合面为基准）80 人工时效90 精铣 精铣结合面（上箱盖以顶部为基准，下箱体以底面为基准）100 半精铣 半精铣上箱盖顶部，下箱体底面（以结合面为基准）110 合箱 按所划线合箱120 钻 钻 M10 定位孔130 攻丝 对 M10 定位孔攻丝至图纸要求140 钻 钻 28 锥销孔150
42、扩 扩 28 锥销孔160 定位 在锥销孔中打入定位销170 铰 铰 28 锥销孔180 钻 钻 813 孔190 锪 将 813 孔锪平 26200 钻 钻 411 孔210 锪 将 411 孔锪平 24220 去毛刺230 拆箱240 清洗 清除机体结合面毛刺和切屑，重新装配打入锥销，拧紧螺 栓250 粗铣 粗铣轴孔端面260 精铣 精铣轴孔端面270 粗镗 粗镗轴孔280 精镗 精镗轴孔290 钻 钻轴孔端面 368 孔300 铰 铰轴孔端面 368 孔310 攻丝 对轴孔端面 368 孔攻丝至图纸要求320 钻 钻 218 吊耳孔330 钻 钻 620 地脚螺栓孔340 锪 将地脚螺栓
43、孔锪平至图纸要求350 钻 钻油塞、油尺孔360 攻丝 对油塞、油尺孔攻丝至图纸要求370 锪 将油尺孔锪平至图纸要求380 钻 钻 46 通气孔390 攻丝 对 46 通气孔攻丝 46 通气孔400 去毛刺，清晰，打标记410 检验4 组合机床总体设计-三图一卡绘制组合机床“三图一卡” ，就是针对具体零件，在选用的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样文件设计。其内容包括：绘制被加工零件工序图，加工示意图，机床联系尺寸图和编制生产率计算卡。4.1 被加工零件工序图4.11 被加工零件工序图的作用和内容（1）被加工零件工序图是根据制订的工艺方案，表示所设计的组合机床上完成的工艺内容，
44、加工部位的尺寸，精度，表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准，夹压部位以及被加工零件的材料，硬度和在本机床加工前加工余量，毛坯或半成品情况的图样。它是组合机床设计的具体依据，也是制造，使用，调整和检验机床精度的重要文件。被加工零件工序图是在被加工零件图基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要的说明绘制的。其包括的主要内容：1）被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。当需要设置中间导向时，则应把设置中间导向临近的工件内部肋，壁布置及有关结构形状和尺寸表示清楚，以便检查工件，夹具，刀具之间是否相互干涉。2）本工序所选用的定位基准，夹压部位及夹紧方向。以便据此
45、进行夹具的支承，定位，夹紧和导向等机构设计。3）本工序加工表面的尺寸，精度，表面粗糙度，形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。4）注明被加工零件的名称，编号，材料，硬度以及加工部位的余量。4.12 绘制被加工零件工序图的规定及注意事项（1） 绘制加工零件工序图的规定 为使被加工零件工序图表达清晰明了，突出本工序内容，绘制时规定，应按一定比例，绘制足够的视图以及剖面；本工序加工部位用粗实线表示，要求保证的加工部位尺寸及位置尺寸数值下方画粗实线。（2） 绘制被加工零件工序图注意事项1）本工序加工部位的位置尺寸应与定位基准直接发生关系。当本工序定位基准与设计基准不符时，必须对加工部位的位置精度
46、进行分析和换算，并把不对称公差换算为对称公差2）对工件毛培应有要求，对孔的加工余量要认真分析。在镗阶梯孔时，其大孔单边余量应小于相邻两孔的半径之差，以便镗刀能够通过。3）当本工序有特殊要求时必须注明。如精镗孔时，当不允许有退刀痕迹或只允许有某种形状的刀痕时必须注明。又如薄壁或孔底部壁薄，加工螺孔时螺孔底孔深度不够及能否钻通等。4.13 工序图 CAD4.2 加工示意图4.21 加工示意图的内容和作用加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的。是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图。它是设计刀具，辅具，夹具，多轴箱和液压，电器系统以及选择动力部件，绘制机床总联系尺寸图的主要依据；是对机床总体布局和性能的原始要求；也是调整机床和刀具所必须的重要技术文件。加工示意图应表达和标注的内容有：机床的加工方法，切削用量，工作循环和工作行程；工件，刀具及导向，托架及多轴箱之间的相对位置及其联系尺寸；主轴结构类型，尺寸及外伸长度；刀具类型，数量和结构尺寸；接杆（包括镗杆） ，浮动卡头，导向装置，攻螺纹靠模装置等结构尺寸；刀具，导向套间的配合，刀具，接杆，主轴之间的连接方式及配合尺寸等。4.22 绘制加工示意图的注意事项加工示意图应绘制成展开图。按比例用细实线画出工件外形，加工部位，加工表面画粗实线。必须使工件和加工方位与机床布局相
