1、第 1 页 1 工程概况：1.1 工程地点、名称及单位：1.1.1 工程地点：海南省东方市1.1.2 工程名称：合成氨装置工艺管道安装1.1.3 建设单位：1.1.4 监理单位： 1.1.5 设计单位：1.1.6 施工单位：2 本项目工程量（预估）:单位:米序号 区号 碳钢管 不锈钢管 合金钢管 小 计 备 注1 A 区 3945 121 124 41902 B 区 328.5 18 346.53 C 区 796 736.6 1532.64 D 区 1450 783 22335 E 区 2302.6 252 94.5 2649.16 F 区 838 74 9127 G 区 4541.5 45
2、486.2 5072.78 H 区 1095 5 11009 J 区 367 36710 K 区 127 32 15911 L 区 1276 51 132712 M 区 2828 664 182 367413 Y 区 11238 657 238 1213314 罐区 725 319 1044合计 31857.6 3614.6 1267.7 36739.9第 2 页 1. 3 本项目工程特点：本装置为中海油化肥项目二期工程合成氨装置，年产 45 万吨。本装置是引进 KBR 公司技术，装置布局非常紧凑。本装置工艺介质多为高温、高压、易腐蚀介质；管道材质种类相对较多，管径较大；管壁较厚，压力较高，特
3、别是合成 A 区有大量的高压管道；施工难度较大。现场交叉作业较多，特别是安装工序与土建工序存在大量交叉作业；高空管道较多；给安装施工工作增加了难度。2 编制依据：2.1 施工图纸:2.1.1 合成氨装置施工图 9710-01-44-0021-172.1.2 管道空视图与平面图 2.2 执行的施工规程、规范：2.2.1 KBR 公司系列标准规范： P 类管道技术规范2.2.2ASME 有关标准2.2.3工业金属管道施工及验收规范 GB50235-972.2.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.2.5 石油化工施工安全规程 SH3505-1999第 3 页 3施工工艺
4、程序: 编 制 施 工 方 案合 金 钢 管硬 度 检 验不 合 格 返 工 不 锈 钢 管低 压 碳 钢 管焊 接 检 验交 工 验 收 不 合 格 返 修高 压 管 道热 处 理 编 号 堆 放冲 洗 气 密 管 道 及 其 支 架 安 装组 对 焊 接设 计 交 底 、 图 纸 绘 审熟 悉 图 纸 编 制 材 料 计 划 焊 接 检 验热 处 理不 合 格 返 修切 割 下 料管 道 试 压 固 定 口 焊 接坡 口 加 工 管 道 防 腐材 料 验 收 技 术 交 底阀 门 检 验 、 调 试不锈钢管 低压碳钢管合金钢管 高压管 硬 度 检 验不 合 格 返 工磁 粉 检 验 磁 粉
5、 检 验合 金 钢 管 合金钢管化 学 清 洗4 施工方法、技术措施：4.1 管道施工前的准备:4.1.1 技术准备:4.1.1.1 施工前工程技术人员必须认真熟悉设计图纸及有关的规范标第 4 页 准，进行图纸会审，编制施工方案（对于高空管道和有特殊安装要求的管道将另行编制施工（技术措施）方案） 。4.1.1.2 施工技术人员在施工前向施工班组进行书面技术交底，并编制材料需求计划，对施工所需手段用料、辅助材料、施工机、索具等进行预先准备。4.1.1.3 参加安装施工的各安装队应根据管道工程的技术要求及工程量，调配施工班组，进行技术力量的搭配。4.1.1.4 建立工程施工管理所需要的各种表格和台
6、帐。4.1.1.5 组织焊工学习焊接工艺规程，掌握焊接工艺要求，并按施焊管道类别对焊工进行考试取证。4.2 材料检验:4.2.1 管道组成件的检验:管道组成件包括管子、管件、法兰、紧固件、垫片、阀门、支吊架等。本工程管道组成件检验要求如下表示:序号 项目 技术要求1 质量证明A 管材质量证明书应包括:产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记等；B 其它组成件应包含:产品名称、规格和质量等级、化学成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报告，热处理结果等。2 外观检查 A 材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮
7、等缺第 5 页 陷。B 锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的偏差。C 法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；相配的凸凹法兰或榫槽法兰应能自由嵌合，其凸面或榫面高度应用卡尺抽样测量，不得低于凹槽深度检查。D 紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刺、划痕，或螺纹不完整等缺陷。其表面精度应符合相应标准的要求， 螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。E 有产品标识，其中钢管标识应符合下列要求：a 外径36mm 的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号，产品规格，产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号，批号；b 成捆或装箱钢管每捆（或每箱）应有标牌，标牌应注
8、明供方商标（或印记）钢号炉号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技术监督部门印记等；c 无钢号标志的钢管应有色标。3 尺寸检查A类管道应抽查 10%，类管道应抽查 5%，且不少于 1 根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。4 材质复查A 合金钢材料（除螺栓、螺母外）逐件进行光谱分析。B 合金钢阀门内件每批至少抽查一个进行光谱分析。第 6 页 C 光谱分析检测的关键合金成分应符合相应标准要求。5低温冲击韧性A 当设计文件有低温冲击韧性要求时，产品质量证明书中应有此项合格数据；B 设计温度低于或等于-29低温管道的合金钢螺栓每批应有低温冲击试验合格报告；4.2.2 阀
9、门检验由于本装置内介质多为高温、高压和强腐蚀性，为保证阀门的安装施工质量，所有到场的阀门应进行如下检验，合格后方可发货于现场用于施工。4.2.2.1 所有阀门必须有压力试验（壳体强度试验和严密性试验）合格证明书，合金钢阀门应有成分分析合格报告。4.2.2.2 阀门外观应无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；4.2.2.3 法兰连接阀门，其法兰密封面应无径向划痕；4.2.2.4 阀门阀杆不得弯曲，螺纹不得损坏；4.2.2.5 安全阀应有调试合格证书，并且铅封完好；4.2.3.1 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记必须明显清晰。材质为不锈钢的管道组成件及管道支
10、承件，在储存期间不得与碳钢接触。5 管道预制：由于施工场地狭小，为保证施工质量，优化作业环境，提高工作效率，特将大部分管道的预制工作放在预制厂内进行。管道预留段，设计更改部分等在现场进行预制、安装。5.1 管道材料切割下料：5.1.1 施工班组在预制施工时，须仔细对照空视图和平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔方位、尺寸是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于空视图上。对于最后封闭的管段须考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。5.1.2 管道按单线（空视）图预制，所用材料的数量、规格、材质第 7 页 应符合设计图纸要求，管段预制完毕后按单线图编号，并用记号笔标注焊
11、缝编号。5.1.3 合理选择自由管段和封闭管段，封闭管段应按现场实测后的安装长度进行加工。5.1.4 根据图纸下料前，应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割下料工作（管道下料应先从无标记端开始） ，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后，应做好标记的移植。5.1.5 材料切割5.1.5.1 DN50 的碳钢管、镀锌钢管、采用机械切割。5.1.5.2 DN50 的碳钢管，镀锌钢管用氧乙炔焰切割后，应进行打磨。5.1.5.3 不锈钢管采用机械或等离子切割法。如用等离子切割，切割后需用砂轮机修磨，将热影响区磨去 2.4mm 以上。5.1.5.4 管子切口端表面须平整、无裂纹、重皮、毛刺、 凹
12、凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的 1%，且不超过 3mm。5.1.6 坡口型式及加工要求5.1.6.1类管道、不锈钢管道的管子和管件宜用机械加工，其它类别管道可用氧、乙炔焰气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。5.1.6.2 坡口加工完毕要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。5.1.6.3 管子壁厚不大于 3mm 时，采用 I 型坡口。5.1.7 预制完毕的管段，将内部清理干净，并及时封闭管口。5.2 组对：5.2.1 壁厚相同的管道组成件组对时，保证内壁平齐，错边量不超过壁厚的 10%，且不大于 1.6mm。5.2.2 壁厚不相同的管道组
13、成件组对：管道的内壁差超过 1.6mm 或外壁差超过 3mm 时，按下图要求进行加工，组对。150第 8 页 150外壁尺寸求相等 内壁尺寸求相等 5.3 预制件的焊接、检验预制件的焊接、检验按 7.8.2 节要求进行，在预制厂完成无损检测和除焊缝以外管道外壁的防腐工作，并标好焊工钢印号、焊口号、管线号以及管段号标识。5.4 预制件的存放、保护与运输5.4.1 预制好的管段，管膛内应清洁，妥善做好管口封堵和密封面保护，并按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。5.4.2 使用专用场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。6 管道安装：6.1 管道安装应具备的条件：6.1.1 与配管有关的建筑物
14、、基础、钢结构等，经验收合格，满足安装要求。与管道连接的设备安装找正合格、固定完毕，并办理完工序交接手续。6.1.2 预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。6.1.3 预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。6.2 管道安装的基本顺序：工艺管道的施工原则是:先地下管，后地上管；先管廊管道，后框架工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管；对特殊材质、特殊部位的管道要做好特别安排，若受到管件，配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。6.3 管道安装的一般要求：6.3.1 管道安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划
15、痕，斑点等缺陷。6.3.2 当大直径垫片需要拼接时，采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。6.3.3 管道安装按管道平面布置图和空视图进行，重点注意坐标、第 9 页 标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向等。6.3.4 管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作临时支吊架。管架制安应严格按设计和 KBR 标准图进行，未经设计单位书面同意，严禁随意变动其型式、规格或位置，特别是热力管线和设备出入口管线。支吊架焊接，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。6.3.5 固定接缝可采用卡具来组对，但不得使用强力组对、加热管子
16、、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷。若有这样的缺陷，必须查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。6.3.6 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母涂抹指定的油脂(二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等)：6.3.6.1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母； 6.3.6.2 管道设计温度高于 100或低于 0；6.3.6.3 露天装置；6.3.6.4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。6.3.7 法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不大于法兰
17、外径的1.5%，且不大于 2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。6.3.8 法兰连接时，同一法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后，螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。6.3.9 管子对口时在距接口中心 200mm 处测量平直度：当管子公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm；当管子公称直径100mm 时，允许偏差为 2mm，但全长允许偏差均为 10mm。6.3.10 管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。高压管道、不锈钢管道开孔在预制厂进行。安装孔板时，其上下第 10 页 游直管段长度应符合仪表专业设计要求。温度
18、计套管的插入方向，插入深度及位置应符合设计要求。降温装置和节流孔板等，应在试压吹扫后安装。6.3.11 不锈钢管道与碳钢支吊架之间应垫入氯离子含量不超过50PPM 的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳锈蚀。安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。6.3.12 调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，均用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。6.3.13 垫片的使用应严格按设计图进行，不得混用，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围(平面型)见下表：垫片尺寸允许偏差(mm)公称直径 内径允许偏差 外径允许偏差125 +2.5 -2.0125 +3.5 -3.5高压管道支吊架应按设计规定或工作温度要求加置木垫、软金属片、绝热垫木等垫层，并预先将支吊架绝热防腐。6.3.15 管道安装允许偏差：管道安装允许偏差(mm)项 目 允 许 偏 差室外 25架空及地 沟 室内 15坐 标埋 地 60室外 20架空及地 沟 室内 15标 高埋 地 25水平管道 DN100 2L,且50
