1、TPM（全员生产维护） 概述,2013-9-30,纲要,为什么我们要推行TPM 认识TPM TPM的起源及发展 TPM的精髓 TPM活动内容及活动效果 如何推进TPM,为什么？我们要推行TPM,1.当我们买到家用电器或者车的时候有多少人注意了使用说明书中的注意事项2.车间的气动扳手有多少人定期给它加油润滑3、车间机床的劣化部位有哪些,为什么？我们要推行TPM,丰田公司为什么会成功 1追求精细化管理，维护管理工具 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升
2、服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。 2.注重人才的培养 丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。,认识TPM,1、TPM的含义,TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：
3、全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。,2.认识TPM,设备一生的管理,维修预防 事后维修 预防维修 改善维修,小组活动 （5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）,全员参与,设备综合效率,目标,主体,任务,方法,工作环境改善 员工士气提高 多技能复合型员工,认识TPM,2.TPM的内涵,1.目标是使设备的总效率OEE最高； 2.建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统； 3.包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门； 4.从最高管理部门到基层员工全体人员都参与； 5.加强教育培
4、训，开展小组自主活动，推进生产维修。,TPM的起源及发展,1 、从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,TPM的发展史,TPM的起源及发展,预防保全时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。,改良保全时代（CM）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，
5、既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。,生产部门保全时代（TPM）1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。,TPM的起源及发展,全公司保全时代or全员生产保全时代（TPM）1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。,供应链的
6、TPM时代2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。,TPM精髓,1.“三全”管理,全效率,全系统,全员,目标,对象/范围,基础,TPM精髓,2.三个管理理念,预防为主 零缺陷 全员参与,TPM精髓,预防为主预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。预防哲学是TPM的核心管理思想。在工厂管理中，要做到“预防为主，治疗为辅”。通过确立预防的条件，防患于未然。进行日常预防、健康检查和提前治疗，
7、从而排除物理性、心理性缺陷，排除强制劣化，消灭工厂中长期存在的慢性不良疾患，延长工厂、设备和工具的使用寿命，减少浪费的发生。,零缺陷目标是引导企业向前发展的路标。在制定企业目标的时候，TPM要求企业一定追求“零”目标，即追求一种极限目标。例如，追求零缺陷(ZD)，就是要求企业充分发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准目标而奋斗。因此，“零”目标是管理理念的最高境界，需要我们持之以恒的去追求。零缺陷、零事故、零灾害等“零”目标可以从两个方面来加以理解：如果竞争对手或者同行的管理水平还没有达到“零”目标时，企业就应当追求“零”目标;如果竞争对手也
8、在追求“零”目标，或者已经接近“零”目标，那么企业就应该用速度制胜，加速达到“零”目标。一句话，追求“零”目标就是为了建立企业的竞争优势。,TPM精髓,全员参与TPM的第三个管理思想就是全员参与和小集团活动。全员参与是当代企业管理的普适理念，只有全员参与，才能长久、持续地维持企业的改善和革新活动。因此，对于企业管理者来说，最重要的是要建立起各种各样的小集团活动机制，提高组织成员参与的热情和参与能力，建设被激活的团队，实现组织成果的最大化。,TPM精髓,TPM活动内容及活动效果,人员的 体质改善,现场的 体质改善,个 别 改 善,自 主 保 全,计 划 保 全,教 育 训 练,初 期 管 理,事
9、 务 改 善,环 境 安 全, 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃,企业的 体质改善,世界最高竞争力公司,品 质 保 全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八 大 支 柱,目标“0”化,两大基石,彻底的5S活动,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。 小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。 企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动 机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或 多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制， 企业的TPM活动也就失去了活动基础
10、， 这是很难成功的。,TPM全面展开的八项活动,促进生产效率化的 个别改善 以操作者为中心的 自主保全 以保全部门为主的 计划保全 提升运转/保全技能的 教育训练 导入新制品/新设备的 初期管理 构筑品质保全体制 品质保全 间接管理部门效率化的 业务改善 安全、卫生和环境管理的 环境安全,起初的5大支柱,增加的3大支柱,TPM全面展开的八项活动,1、个别改善,为什么将个别改善放在第一的位置？,(1)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。,一）实施个别改善的意义,(2)、TPM导入初期，
11、大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。,TPM全面展开的八项活动,2、 自主保全,实施自主保全的意义,自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保全是自主管理最基本的要求。,TPM全面展开的八项活动,2、 自主保全,实施自主保全的意义,给油,发热点检,清扫,振动噪音发现,漏油发现,发热点检,给油,牛奶,发热,脏,漏油发现,屎尿,振动噪音发现,脉搏 哭声,对应,母亲,操作者,设备对应婴儿
12、，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。,设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。,TPM全面展开的八项活动,2、自主保养活动,1）、自主保养的含义：,TPM全面展开的八项活动,初期清扫,困难部位和污染源实施对策,临时标准的制定,培训与总点检,自主管理,整理、整顿,自主管理的彻底化,2）、自主保养展开的七个步骤,TPM全面展开的八项活动,以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡迴点检：保养部门的
13、点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。,培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理,3、建立计划保养体制,TPM全面展开的八项活动,4、技能教育训练,营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面,征人育人用人惜人留人,TPM全面展开的八项活动,5、初期管理,“简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。这样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。 初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。,TPM全面展开的八项活动,6、品质保全
14、,做到公司的“三不”放过1.不接收不合格品2.不生产不合格品3.不流出不合格品,TPM全面展开的八项活动,7、管理间接部门的效率化,办公室事务的改善，包括办公效率的提高、 办公设备的管理 物料的采购、等,后勤支援 油品 零件 培訓,有效率,TPM全面展开的八项活动,8、安全环境管理,安全生产一直以来都是生产中的重点，但却经常被我们忽视！,1.创造良好的工作和运行环境！2.为环保事业做出贡献！,TPM活动效果,TPM是有利可图的管理模式,如何推进TPM,思考,1.为自己身边熟悉的机器制作一个简单的定期保养计划表，并实施。2.提出自己对设备运行过程中，可能改善方案。3.对于TPM管理接下来的课程有什么要求（这份发到私人邮箱）。,非诚勿扰,谢谢大家！,
