1、TPM培训,TPM全面生产性管理(Total Productive Management),中国“特色”的管理,中国人讲实用，实用就是好的，当实用遇见检查后 制定标准，又不可能完全按标准执行 标准不行，升级制定制度，但对制度规章很反感 会在大框里想办法做好工作 目的没达到，过程没记录，从头来过，实用就好 其实管理就是人和思想的管理,实用被打败,原则性被打败,喜欢制定制度，但不喜欢被制度约束,随意性强，只要能达到目的，过程不重要,解不开的循环,今天培训重点,改变“人”和“思想”,想要推进TPM管理,TPM历程,美国 50-60发展,中国 20世纪90年代 中期导入,韩国 80-90再发展,日本
2、60-70发展为TPM,TPM的基本概念,TPM概念的狭义与广义TPM是全员生产保养（Total Productive Maintenance）的英文缩写，在1971年首先由日本人提出来，并在日本取得巨大成功。随着TPM在世界各地实施开来，1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会，有23个国家700余人参加，但是只有瑞典和新加坡的两家公司成为日本以外获得TPM认证的企业。TPM最初狭义的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。随着TPM活动的扩展，TPM的内容发生了变化。1
3、989年，TPM被重新定义，即为广义的TPM。它是以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司从上层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动，最终实现零损耗的目的。,TPM的基本概念,局部TPM,生产,营业,集团,支援,参谋,开发,全面TPM,本公司,协作公司,供应商,合作公司,顾客,供应链TPM,TPM的基本概念,全员设备管理（TPM） 定义：通过全员参与，以经济的寿命周期费用获得最佳的设备产出效果。日本在70年代引进美国的行为科学、系统工程、后勤学
4、和英国的设备综合工程学，形成了本国的全员生产维修制（TPM），具体含义有以下几点：A、以达到设备综合效率最高为目标；B、以设备一生为对象的全系统的预防维修；C、涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等多个部门； D、从领导者到一线职工全体参加；E、通过小组自主活动推进（PM）（预防维修）。,从“设备维修”转到“生产维修”,1- BM事后维修,2- CM改良维修,3- PM预防维修,4- MP维修预防,5- PM生产维修,1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。,1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其
5、改良。,1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。,1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。,Break down Maintenance,Corrective Maintenance,Preventive Maintenance,Maintenance Prevention,Productive maintenance,从“设备维修”转到“生产维修”,TPM的一般推行步骤,我们公司TPM进行到哪一步骤？,T
6、PM的一般推行步骤,设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？WHY？,我公司设备管理存在的问题,1）全员设备管理（TPM）名义上虽已推行，但理念没有完全认同，主要表现在一下几个方面： 设备使用者还没有担当一、二级保养； 设备使用者5S设备管理没有开始； 大部分设备机电工作还停留在紧急维修阶段； 设备设施不管大小事都是设备部门的事，没有完全建立TPM理念，,操作工管操作，机修工管维护,1、机器设备的故障，一般都会有前兆。第一个发 现征兆的人应该是操作工，而不是维护人员。但在我公司绩效方式主要是生产数量，因此并 不在意这些征兆，从而错过了修理的最佳时机。 2、象小轿车一样，使设
7、备不发生故障的有效方法是注意使用、保养、点检。特别是在使用上要当心、细心，随时发现异常随时排除。有谁会认为车子使用出了故障是汽修厂的责任，那为什么设备坏了就是设备部的责任？设备是否需要操作者的自主保全？,设备管理中自主保全的意义,给油,发热点检,清扫,振动噪音发现,漏油发现,发热点检,清扫,给油,牛奶,发热,脏,漏油发现,屎尿,振动噪音发现,脉搏 哭声,对应,母亲,操作者,设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。,设备部门相当于婴儿的医生，目
8、的就是预防疾病发生和迅速处理问题。,自主保全的意义,设备的6大损失,6个损失故障损失慢性故障或突发性故障造成的损失操作不善损失因操作失误或错误操作导致设备故障等故障停机损失停机带来产量不足、质量不稳前期管理不力损失设计、制造、选型、采购、安装等失误造成的先天不足工序能力不良的损失加工中的缺陷及返修调试生产的损失从开始生产到稳定生产的时间段过长,什么是自主保全,自主保全是以生产部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原。 作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先
9、防止其故障的发生。 按照国际惯例，编制、实施自主保全体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。,自主保全活动的必要性, 这就是我们现场的实质1) 设备 设备的外观又脏又生了锈 各种机械故障后被搁置 空气、油等正在泄露2) 作业环境 地面摆放杂乱无章，工字轮满地滚 换气不畅通，有很多灰尘、粉尘 维修工具、生产辅料等未按规定放置 3) 人员 把小故障或不良不当作异常 只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以 出现故障，就叫机电工解决，自己根本不想找出原因解决
10、，潜意识人为“我是运转人员，你是保全人员” 不知道仪器或工具的正确使用方法 各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品 不会区分适合于各注油处的润滑油 不了解自己机械的结构/原理，也不想了解,自主保全,生 产 部 门 的 自 主 保 全 活 动,1阶段. 堵塞劣化的活动 13 STEP,2阶段. 测定劣化的活动 45 STEP,3阶段. 劣化复原的活动 67 STEP, 正确的操作,正确调整 、调节 基本条件的整备(清扫,锁紧,加油) 异常的预知,异常的早期发现 (故障,灾害的事前防止) 保全数据的记录 (防止再发,反馈到设备部设计), 日常点检(运转中的五感点检,巡检) 定期点检
11、 (定期解体点检,定期检修）, 小修理 (异常时的应急措施,简单的部品更换) 故障 . 不合理的迅速而正确的联络 突发性故障修理的援助,目前机电工在做,目前机电工在做,目前基本没人做,3STEP,4STEP,5STEP,6STEP,7STEP,2STEP,1STEP,5S （基础） 0STEP,自主管理活动 7 STEP体系图,自主管理TPM STEP活动事例,STEP,定义,活动内容,目标,备注,大整理,全体把本区域没用的 彻底清除,.明确担当区域 .选定整理对象大整理,使用场所只放置有用的物品,5 S 活动,0STEP,把没有必要的清楚 有用的放在近处,.区分为必要/不必要 .不要品丢弃
12、.使之能够容易使用,使用场所只留下有用的 必要物品容易找到,- 活动AREA MAP,初期清扫,1STEP,通过感官彻底去除灰尘 污染,.彻底去除灰尘、污染 .制定4个LIST （发生源，困难部位， 不合理，疑问点）,彻底去除粘在设备上的 污染,- 提出不合理LIST,发生源困难 部位对策,2STEP,去除，改善发生源/ 困难场所,.树立发生源对策 .改善清扫困难部位，缩短清扫时间,去除污染发生源 去除，改善清扫困难部位,- 不合理对策书 （PM分析）,制定准基准,3STEP,为有效地维持清扫、注 油活动而制定行动基准,.润滑技能教育及总点检 .制定在规定的时间内切实 能够清扫，注油的基准,设
13、定短期清洁度的目标 防止润滑（注油）不良 故障,- 标准制，修订项目LIST -SUB-Theme登录 -OPL,总点检,4STEP,点检设备的所有部位， 使之复原,.进行点检技能教育 .总点检，改善点检方法，设备，及制定基准,实施短期点检 复原所有部位的不合理,- 各种标准书 - 要素作业Manual - 点检Manual,自主点检,5STEP,随时实施清扫、注油、 点检、复原,.自主保全基准，对设备进行 .日常保全 .以故障“0”为目标,短期内实施所有清扫， 注油，点检，复原,- system flow chart - 自主点检check sheet,工程品质保证,6STEP,活动的对象以
14、设备为中 心向周边扩散保证品质,.流出不良零化 不良零化作为工程，设备的目标以保证品质,实现只生产良品的工程 和设备 落实品质保证的思考方式,- CPK管理表 - FMEA，FTA.,自主管理,7STEP,按已制定的基准及目标 自主维持管理,.（现在TPM水平） .继承维持/改善,切实明白并遵守PDCA 周期,- 自主管理sheet - Mtbf，Mttr管理sheet - 设备综合效率管理sheet,开展自主保修步骤的思考方式,优秀设备操作人员具备的条件,第1水准,第2水准,第3水准,第4水准, 不合理发现的能力防止劣化的能力不合理改善的能力, 设备的构造.机能的理解能力准确快速点检的能力发
15、现异常原因的能力, 设备-品质关系的理解能力预知品质异常与发现原因的能力, 准确快速修理设备的能力,为何TPM要推进小組活动?,TPM活动组织是重复的小組。 什么是重复小組?,重复小组=全员参与,1） 定义 : 设备、机器等规定的机能丧失的情况(Equipment losses its specified functions) 语源 : 人为的 故 意的障 碍引发,故障的基本概念,故障,突发型,慢性型,原因易于查明,原因和结果的因果关系十分明显,易于制订措施,原因很少只有一个往往很难明确 掌握其原因,原因与结果的因果关系不明显,很难制订对策,故障的种类,设备的故障是人为引起的 改变人的的思考方
16、式或行动，就能实现设备零故障,旧的思考方式,设备必然会故障,新的思考方式,设备可以零故障,努力消除故障,全员消除微缺陷,零故障的基本思考方向,故障原因分析,故障：“人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因)2. 中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因)3. 小缺陷 : 由复合原因引起的LOSS（失效）发生的原因,潜 在 缺 陷,* 即使大缺陷没有但缺陷还在成长 (小缺陷 - - 中缺陷 - - 大缺陷 的顺序), 把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散!,中缺陷,
17、小缺陷,大缺陷,灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音,停机，后果严重,产生短暂停机,暂时不影响功能,设备故障的发生发展规律,1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。 2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：,加速设备劣化的主要原因,1隐蔽位置点检不到位； 2. 润滑不良，漏油； 3灰尘沾污，废丝缠绕； 4螺栓松弛，脱落； 5潮湿； 6散热不良。,发现设备缺陷不能只停留在表面现象，要分析问题本质，寻找微缺陷,故 障 零 化 的 五 条 对 策,运 转 部 门,保 全 部 门,（自主管理）,（专业保全）,培训总结,1、公
18、司需要TPM管理 2、我们需要员工知道公司需要TPM管理 3、我们需要员工知道公司需要TPM管理是需要员工一起去参与、组织、 推进的,改变“人”和“思想”,重点,观点不一定正确，共同探讨,谢谢大家,我们还可以做得更好,对象,工具,策划、制作,实 现,一目了然,（视觉信号）,39,什么是设备管理,设备管理的领域 广义上来讲，从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生。 狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。 广义的设备管理(管理设备一生),设备管理的目的目标,43,1. 设备管理目的 :,Man Machine (设备管理) Material (材
19、料管理) Method,Production (生产管理),Quality (品质管理),Cost (成本管理),Delivery (交货期管理),Safety (安全,环境),Morale (士气管理),设备故障最小化,缩短停止时间,降低保养费用,可靠性,维护性/生产性,紧急性,最少费用 最大的设备效益,为提高设备管理的效果，非常需要有计划的设备管理！,2. 设备管理目标:,随着设备技术发展，自动化水越来越高，对维修人员的技能要求提出了更高要求！,人数,时间,时间,技术含量,操作人员,维修人员,操作人员,维修人员,返回,彻底的5S活动,TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。,返回,识
20、别设备故障,设备完好是保证生产的重要前提，识别设备故障对于每一位员工来说，是必须具备的基本素质。 中医看病救人讲究“望闻问切”，员工识别设备故障总结下来无外乎“看、闻、听、摸”。,识别设备故障-看,皮带翻滚-异常-应该报修-机械故障,典型故障情况一： 隐蔽性较强，不影响设备使用，多数员工选择不报修，继续使用。 实际上设备已处于非正常运行状态，皮带轮已错位，才导致皮带翻滚，直接导致传动不稳，易断丝及拉拔不均。,返回,识别设备故障-看,设备漏油-异常-应该报修-机械故障,典型故障情况二： 直观性较强，暂时不影响设备使用，但时间一长就会造成设备部件成套损坏，后果较严重，多数员工选择不立即报修，继续使
21、用。 产生此类故障，究其原因为使用者对设备不够爱护，维护者点检不到位或缺乏责任心。 此类故障是TPM重点消除对象之一。,返回,识别设备故障-看,废丝缠绕-异常-应该报修,典型故障情况三： 直观性较强，暂时不影响设备使用，但时间一长就会造成设备部件成套损坏，后果较严重，多数员工选择不立即报修，继续使用。 产生此类故障，究其原因为使用者对设备不够爱护，维护者点检不到位或缺乏责任心。 此类故障是TPM重点消除对象之一。,返回,识别设备故障-看,罩壳未盖-异常-应该报修-机械故障,典型故障情况四： 直观性较强，不影响设备使用，多数员工选择不报修，继续使用。 产生此类故障，究其原因为使用者对设备不够爱护，维护者点检不到位或缺乏责任心。 此类故障是TPM重点消除对象之一。,返回,识别设备故障-看,环境潮湿-异常-除湿防潮,典型故障情况五： 直观性较强，影响设备使用，不出事则已，出事就是容易造成较为严重的设备事故。 产生此类故障，究其原因为使用者对设备使用不够爱护，缺少检查。 此类故障是TPM重点消除对象之一。,返回,识别设备故障-看,无法散热-异常-本子拿走,典型故障情况六： 直观性较强，不影响设备使用，但影响设备散热，多数员工属无意识随手放置，最终造成电器件损毁。 产生此类故障，究其原因为使用者对设备使用不够爱护，缺乏保护意识。 此类故障是TPM重点消除对象之一。,返回,
