TPM_Am_0-7_培训.ppt

1、TPM基础知识,孙 振 成 2013.07.22,1,为什么要学习和推行TPM？,导入,1）设备停机时间损失；2）设置与调整停机损失；3）闲置、空转与短暂停机损失；4）速度降低损失；5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；6）产量损失（由启动到稳定生产间隔）,3,导入,问题一:生产中的6大损失,4,导入,问题二：人员对待设备的态度,生产人员：我只负责操作，设备出故障，就是维修的事情，和我没关系！维修人员：我只负责处理故障，没办法，这是设备设计的问题！,5,导入,怎样改变现状？,6,TPM,导入,TPM工厂全面改善的利器,TPM概述,AM自主维护,PM计划维护,TPM核心工具箱,4,1,2

2、,3,培训主要内容,7,TPM推行实务,5,8,TPM概述,1,重点： 1、TPM的概念 2、 TPM的本质 3、TPM的目的 4、TPM的系统构成 5、操作人员与维护人员的主要责任,1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。,1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。,1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。,1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了

3、一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。,Break down Maintenance,Corrective Maintenance,Preventive Maintenance,Maintenance Prevention,Productive maintenance,1- BM事后保全,2- CM改良保全,3- PM预防保全,4- MP保全预防,5- PM生产保全,1.TPM概述,一、TPM的发展历程,9,美国 50-60发展,中国 20世纪90年代 中期导入,韩国 80-90再发展,日本 60-70发展为TPM,10,1.TPM概述,1.TPM概述,全员 所有部门全员参加的意思,生产 追

4、求故障 Zero, 良 Zero, 灾害 Zero,维护，维持,以效的极限追求为目的，生产体系维持理想状态的活动.,二、TPM 的概念,11,三、TPM三大思想（TPM本质）,1. 全员参与的小集团活动思想2. 预防思想3. “0”化思想,1.TPM概述,四. TPM四大活动目标,TPM目标：灾害“0”化 故障“0”化不良“0”化 浪费“0”化,12,板: 活动板作用: 信息交流. 知识共享. 自我展示物:活动的对象.三现：现地.现物.现实人:活动主体,五.TPM三要素,1.TPM概述,13, 改变对设备管理的、 全员的思考方式。, 我是操作的人你是维修的人(X) 我的设备由我来维护 (O),

5、 熟知设备保全的技能与技术。, 设备不可运转(X) 设备专家级人员的培养 (O),设备体质改善,企业的体质改善, 设备的效率化, 设备5S活动的彻底 设备6大LOSS的消除, 生产性、品质、利益的提升 创造 一个明亮、愉快的现场,人的体质改善,六. TPM的基本理念(三大改善),1.TPM概述,14,七、TPM目的:（双赢策略）,1.TPM概述,15,八. TPM八大支柱,1.TPM概述,16,建立系统来定义、设计低成本，少缺陷并且考虑了客户需求的项目。 在满足业务、技术达标基础上，在设计上减少出现故障, 缺陷的可能性 - 包括产品，材料，和影响生产的设备项目。支柱主要系统:项目管理系统故障,

6、 缺陷记录系统反馈系统设计方案分析系统,17,设备初期管理支柱- 目标和系统,1.TPM概述,提供系统性方法将所有与设备人员相关的损失浪费显露化. 识别损失并对其进行优先排序, 提供解决问题能力。 提高设备综合效率及人员的劳动生产率. 培养熟知浪费的人才. 支柱主要系统: 损失收集及分析 因果分析 ( W-W) 改善系统 集中式改进七步法 ,18,个别改善支柱- 目标和系统,1.TPM概述,制定有效的教育培训系统, 减少因技能和知识的短缺而造成的损失, 及因培训系统无效而造成的损失. 支柱系统: 培训需求分析 技能评估 培训计划系统 培训评估系统 在线培训(OJT) 自我培训 ,19,教育训练

7、支柱- 目标和系统,1.TPM概述,改善零产品缺陷，零质量事故的能力，确保达到公司质量要求和其他规章制度的要求。 建立不产生不良的品质体系. 支柱主要系统:质量保全十步法P-M 分析法良品条件管理(QM)质量因素管理(Q factor),20,品质保养支柱- 目标和系统,1.TPM概述,通过流程分析提高工作效率和效果, 消除不增值流程; 并通过标准化维持系统产出. 构筑支持部门业务改善的体系. 创建无缺陷的工作环境.支柱系统: 职能分析 流程改造五步法 日常管理系统5S,21,间接部门效率化支柱- 目标和系统,1.TPM概述,建立安全管理系统, 排除不安全状态和不安全行为. 创建保障员工，设备

8、的安全，保证无事故，无意外的环境。支柱主要系统: 安全巡视系统 行为记录及反馈系统 风险预测系统 安全图 绿十字日历 。,22,安全与卫生支柱- 目标和系统,1.TPM概述,复习1：基本概念总结,23,1.TPM概述,九. TPM推行的必要性,1.TPM概述,24,1）设备停机时间损失；2）设置与调整停机损失；3）闲置、空转与短暂停机损失；4）速度降低损失；5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；6）产量损失（由启动到稳定生产间隔）,灾害“0”化 故障“0”化 不良“0”化 浪费“0”化,25,生产人员：我只负责操作，设备出故障，就是维修的事情，和我没关系！维修人员：我只负责处理故障，没

9、办法，这是设备设计的问题！,1.TPM概述,26,1.TPM概述,故障人故意使设备产生故障 为什么这样说？,27,Zero Breakdown Principle 零故障法则,隐藏的异常现象 Hidden abnormalities,故障只是露在水面上的冰山一角A failure is the tip of the iceberg!,暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品质和功能的缺陷 Expose hidden abnormalities and prevent quality and functional failures before they happen,FAILURES 故障,磨

10、损、松动、泄漏、污垢、灰尘 腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷 破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。 Wear, play, slackness, leakage, dust, dirt, corrosion, deformation, adherence of raw materials, surface damage,cracking, overheating, vibration, noise, and other abnormalities,1.TPM概述,28,为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务,零故障的五种对策,1.TPM概述,29,1.TPM概述,TPM 关

11、键2个支柱,30,31,AM自主维护,2,重点： 1、AM开展的8大阶段 2、AM 0、1、2阶段的主要目的、开 展的方式方法 3、AM相关的概念,32,2.AM自主维护,一、自主保全的意义,TPM小组全员参与的保全活动称作 “全员参与的自主保全活动“。 这里有两个意义：,自主保全目的：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动, 现场整理、整顿、清扫活动 目视化管理活动 通过定点摄影的改善活动 工具、部品的定量/ 定位管理 备品、文件、办公室、卫生间大清扫,0 STEP : 整理/整顿/清扫, 设备大清扫 不合理发现及复原. 漏泄、破坏、振动、发热、生锈. 哄动、噪音、污染、错误动作,1

12、STEP : 初期清扫, 按照清扫、加油、点检基准的日常管理 通过作业标准的作业管理 定期点检的预防保全,3 STEP : 清扫/注油/点检 制定临时基准书, 发生源对策. 污染、故障、不良、灾害 困难部位改善. 清扫、注油、点检、作业,2 STEP : 发生源、困难部位改善,2.AM自主维护,二、AM的7 STEP（八大步骤）, 确认技术核心要素 制定个别目标技术水平 技术要素教育的实施 工程总点检 不合理复原及改善,5 STEP : 自主点检,1. 确认不良现况 5. 原因根除 2. 进行复原 6. 条件设定3. 评价 7. 条件管理4. 分析原因 8. 条件改善,6 STEP : 展开8

13、字工程品质保证, 确定个人经营目标 制定改善计划 实施持续的改善活动,7 STEP : 自主管理水平的提升, 设备基础要素 润滑管理 驱动装置 油、空压 电子系统,4 STEP : 设备总点检,2.AM自主维护,35,2.AM自主维护,1.小集团活动思想 2.微缺陷思想 3.即实践思想,自主保全： 在制造企业里以制造部门为主的进行的灾害.故障.不良.浪费为零的活动,自主保全三大思想,自主保全7STEP体系图, “0”STEP是一切TPM活动的基础,0STEP（二整三清）,1STEP初期清扫,2STEP发生源. 困难部位对策,3STEP清扫.点检 .注油假基准书,4STEP 总点检,5STEP自

14、主点检,6STEP SQM深化,7STEP自主管理,设 备 基 本 条 件 整 备,技能 中心,品质 中心,擦拭 （清扫） 紧固 （点检） 注油,0 STEP目的： 去除设备及工程周围的混乱与浪费，为以后的STEP活动打好基础。 创造有规则.清洁.可视化的工厂。,二整三清（5S.0STEP）,定点照相,前,后, 开始活动前，首先照现场的现状。 比较活动前后，可以认识到活动的重要性。 POINT- 定点照相 : 在同样的地点同一位置同一方向照相。- 照相日期 : 在照片上标注照相的日期。- 彩色化 : 彩色比黑白更能体现。,TPM 自主保全“0”STEP,2.AM自主维护,实施 全员清扫,准备

15、清扫工具,共享 清扫方法,选定 清扫区域,确定 清扫对象, 为什么要做清扫 ?, 活动方法 ?, 活动要领 ?,- 作业者要亲自一一清扫。- 彻底清洗污垢。- 查找污染原因。, “1”Step 活动 初期清扫,TPM 自主保全“1”STEP,2.AM自主维护,初期清扫推进流程,2.AM自主维护,My Machine 活动,作用分担,现场标识,周期清扫,周期点检,注油,整理整顿, 根据小组分担的作用，在小组内分配每个人的担当区域。A,B级设备优先分担。, 制作担当设备的”我的设备”卡片，在现场标示。标示内容包括照片、设备名、担当者名、周期管理项目。, 各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检

16、，清扫。, 各担当在工作时间内每天1次巡回点检担当设备，把点检结果记录在检查表中。点检结果中的不合理事项另外记录。, 清扫点检时发现缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油处要另外做标识，进行改善。, 按公司标准做好担当设备的目视管理。做好设备周边的消耗品及夹工具的整理、整顿。,2.AM自主维护,My Machine 活动 谁是设备主人 ?,2.AM自主维护,自主保全1STEP活动流程图, 活动目的 ? 1.直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除。 2.能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)。,2.AM自主维护,42,0STEP进行了清扫， 怎么1STE

17、P还要清扫呢？,2.AM自主维护,1Step 活动与0Step比较,2.AM自主维护,结束,44,发生源,困难部位,污染发生源,不良发生源,故障发生源,清扫困难部位,点检困难部位,作业困难部位,寻找引起问题的根本原因分析真正原因改善其原因，预防污染、不良、故障,便于作业者的工作便于清扫的改善改善所有手动作业为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具,名称,分类,解释,TPM 自主保全“2”STEP, 发生源/困难部位对策,2.AM自主维护,2STEP目标：先去除发生源后解决困难部位。,泄漏, 溢出, 流出的发生源对策,改善困难部位的对策, 防止产品、半成品等的泄漏、溢出、飞散 防止润滑油、液压

18、油、润滑脂等的泄漏、溢出、飞散 防止工程内的粉尘、vapor、气体的泄漏、溢出、飞散 防止清扫用水、工程水、冷却水等的泄漏、流出、污染地板 防止蒸气、下水、液状原料的泄漏 防止由清扫过滤器、排管堵塞等引起的 污染源, 改善清扫困难部位 改善点检困难部位 改善注油困难部位 改善运转操作困难部位 改善调整困难部位 改善手动作业部位 改善定期更换部品及分解清扫困难部位,通过改善发生源、困难部位，创造 “工作轻松便利的工厂” 缩短清扫（点检）所需时间,使工作变得轻松愉快！,发生源、困难部位对策,2.AM自主维护,发生源、困难部位活动的目的, 通过改善发生源，飞散防止和清扫注油、点检等困难部位,缩短清扫

19、、注 油点检周期；学习设备改善方法，提高实质性的效果； 通过改善发生源和困难部位，创造舒适的作业环境, 减少作业者的作业负荷,降低作业者的劳动强度，改善故障及各种Loss的原因，提高生产性。,设 备 上,通过减少污染源，维持设备的洁净营造舒适的作业环境彻底改善根本原因，以确保设备信赖性保全性、安全性,人 员 上,工 程 管 理,实现地上无水的 “DRY-UP”工厂 节减用水的效果维持无产品品流出、无原料流出、无泄漏、无堵塞的现场维持构造物、排管上无生锈的现场维持新入员工作业无失误的现场,通过改善，培养成本意识提高环境及安全意识培养创意和挑战意识培养解决问题能力,2.AM自主维护,发生源困难部位

20、活动步骤是?,制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动,活动 步骤,主要活动内容,小组计划 作用分担 设定目标 活动方法 接受教育,调查发生源 -.定量调查 -.拍摄照片 -.制作污染MAP 调查困难部位 -.制作List -.调查现象 -.作用分担,Why-Why分析 -.寻找根本原因 -.重复5次Why -.理解设备原理 导出改善方法 -.导出改善方案 -.最少投资 -.反复改善复原,改善计划 -.内部解决 -.依赖解决 -.提案解决 -.依赖另外的Team 实施改善 -.强化内部实施 -.改善工具 -.改善设备 -.改善作业方法,调查效果 -.污染程度 -.缩短清

21、扫时间 -.缩短点检时间 维持管理 -.清扫基准书 -.给油基准书,活动结果效果 改善事例 TOP诊断,2.AM自主维护,49,2.AM自主维护,原因分析：WHY-WHY分析法（简单）QC手法（复杂）,Continue Improvement - 5 Why？ 持续改进 5 Why？,例子：设备停机 第一个为什么：为什么停机了？ （ 机器过载，保险烧了） 第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够） 第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油） 第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损） 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中） 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中

22、？（吸油泵没有过滤器） 。,50,2.AM自主维护,52,2.AM自主维护,练习：请联系实际，用WHY-WHY方法对 某一简单设备故障进行原因分析！,QC七大手法,53,查检表,层别图,柏拉图,鱼骨图,散布图,直方图,控制图,2.AM自主维护,为什么会发生加班？,环境,人员,方法,材料,设备,数量,素质,结构,管理不善,人员要求加班,流失 率高,工资低,福利差,强度大,无事做,挖角,招募不及时,缺乏计划,变化快,不够,成本 考量,态度差,知识少,技能低,不人性化,新人多,岗位设置不当,培训少,数量,结构,运行,维护,陈旧,设计落后,自动化低,备品 备件少,设备不够,速度慢,故障多,保养不够,修

23、复慢,种类,质量,时间,数量,错料,急单多,订单不稳,临时更改,短缺,库存不当,不良品多,货源单一,L/T长,计划排产不当,工艺流程不合理,工程变更频繁,WIP太多,产线 不平衡,缺乏SOP,操作不当,检测耗时多,空间小,作业环境差,错锋 用电,现场5S水平差,2.AM自主维护,举例：,55,树图（系统图）,2.AM自主维护,改善发生源的思考方式, 发生源是指即使恢复了设备的缺陷或清扫了还是发生问题，恢复了缺陷解决的不是发生源。缺陷记录在缺陷List，进行复原管理, 无法完全改善发生源时，进行改善尽量使清扫、点检容易。, 发生源的改善是?,以遵守可预防发生问题的基本条件及使用条件为优先 重视小

24、的不合理、小缺点的改善 违背原理原则的，无条件必须要改善 成为全员参与的活动, 若寻求完美的改善?,正确掌握问题发生的现象 ( 指出正确的部品 ) 用自己的眼睛正确观察现象并记录 在依赖工务之前，先进行正确操作, 采取措施, 并取得技术支援而尽量自我改善 由1次改善无法解决问题，反复进行小的改善,2.AM自主维护,改善困难部位的思考方式,困难部位,清扫困难部位,很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水 或分解, 或改善不易接近的地方,点检困难部位,点检机械的运转状况有困难时 统一各计量器

25、的方向 设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认 看不见 看得见,操作/作业困难部位,作业者的日常作业及应急处理有困难时 使各种阀门操作容易 -. 使用工具HANDLE. 改善F-HANDLE 所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法 新入员工进行确认作业，有无困难,2.AM自主维护,改善的基本四原则ECRS,基本概念：分解是解决问题的方法,材料或部品的存取是否方便运输是否方便容易各方面操作能否简单化操作动作能否简单化能否减少悬挂物品,不妨碍作业的机械的再布置能否增加个人负责的设备台数设备能否立体布置能否缩短材料与设备之间距离能否改变操作方式,能否与别的工程结合一同运送统

26、一局部作业整合机械装备合并POS,能否消除移动作业等待检查停止现象噪音能否省略,Simplicity （单一化、简单化）,Rearrange （重新布置、组合）,Combination （结合、统一）,Elimination （消除）,2.AM自主维护,自主点检基准书的制作,1 STEP 清扫点检,目的,异常状态发现能力的培养,工具,缺陷的发现及复原,2 STEP 发生源困难部位改善,目的,异常原因分析能力的培养,工具,WHY-WHY分析,标准化,3 STEP 自主点检基准书制作,目的,亲自持续维持 正常状态能力的提高,工具,自主管理基准书制作,TPM 自主保全“3”STEP,2.AM自主维护

27、,月自主管理 计划的制定,自主管理实施 及事后管理,基准书制作对象明确化 及作用分担,自主点检 基准书的制作,活动 内容,- 基准书制作对象层次化 (种类、数量的把握) - 基准书制作担当作用分担 - LEADER的基准书制作并进行先行活动 - LEADER负责教育基准书制作要领,- 制作对象的图标 - 清扫、点检、注油POINT 调查 - 点检方法、基准、道具、处理要领、需要时间、实施周期、时机把握 - 基准书的制作 - 制作的基准书OPL化进行教育 - 管理者及LEADER验证 修改补充,- MY AREA內自主管理对象的选定 - 集中点检对象的基准书- 月自主管理计划的制定 - 管理者及

28、LEADER验证修改补充,- 按计划实施自主点检持续改善缺陷、发生源及困难部位发掘基准书及计划书的问题点，并修改补充管理者、LEADER验证并确定,成功 POINT,- 担当AREA对象全体层次化 - 作用分担全员参与和非重复操作 - LEADER的率先垂范,- 负责人亲自制成 - 以现场、现物为中心，彻底调查 - 管理者、LEADER、专门部门的指导支援 - 活动状态的进度CHECK,- 实施实质性自主点检自信的地预防规则，自信地亲自实践 - 缩短自主点检时间的改善,OUT PUT,- 基准书制作对象及担当LIST - 自主点检基准书,- 自主点检基准书,- 自主管理(清扫、点检、 注油)

29、计划,1) 活动方法,- 自主管理(清扫、点检、 注油) 计划,2.AM自主维护,2)3STEP用语的定义,2.AM自主维护,3) 3STEP的目的,2.AM自主维护,4) 3STEP的目标,1） 制作能够在最短时间内进行清扫（点检）、注油的行动基准。 2） 消除注油（润滑）不良,1）清扫时间：比2STEP完了时缩短50注油时间：比3STEP开始时缩短50 2）活动时间：每周 1次、.每次2HR以上 3） O.P.L ： 2件以上/人.月 4）注油发生源、 注油困难点、注油缺陷、 疑问点发掘： 2件以上/ 人. 月 5）注油发生源、 注油困难点、 注油缺陷、 疑问点解决： 自己 85以上 ;

30、委托 80以上 6）润滑、注油系统图的制作：必要时 7）清扫、点检.注油基准书完成 8）清扫、 注油工具的开发： 1件以上/ 人. 月,2.AM自主维护,TPM-自主保全“4-1”STEP,一. 活动的定义, 查找并改善前STEP（ 0. 1. 2. 3 ）遗漏的不合理点，完善地构筑设备管理的基本条件。二. 活动的目的 把因没有进行设备的基本条件管理而引起的故障及停滞“0”化。三. 活动的目标完成最适合的统筹基准书，满足小.长.短条件完成注油点检部位可视化100%完成前STEP遗漏的不合理部分的先复原.后改善,TPM 自主保全 “4-1”STEP（基本条件完善）,2.AM自主维护,65,2.A

31、M自主维护,精密活动（再发.遗漏不合理解决）,完成最适合的基准书,适用现场,活动 范围,改善 活动,标准化,事后 管理,四、活动的方向,TPM 活动水准的Level（水准）-UP,总点检活动方法：学习构成设备部件单位的技术, 全员对所有设备的 所有部件进行点检,并消除设备微缺陷的活动.,TPM-自主保全“4-2”STEP,2.AM自主维护,复习2：AM 8大步骤,2.AM自主维护,1. 导入教育是否完整地理解TPM ? 2. 部门之间的协助其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好? 3. 小组活动主体 重复的小组活动是否在进行 ? 4. 作业本身“自主保全就是作业本身”的思考方式是否常识化

32、? 5. 实践主义不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题 ? 6. 教育训练 按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练 ？ 7. 实质性效果按照每个阶段的目标,是否有实质性效果 ? 8. 自己制定应遵守的事项是否拥有自己制定的能力 ? 9. 自主保全诊断管理者的诊断与指导是否贴切 ? 10. 样板先行样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好 ? 11. 迅速地工事处理对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着 ? 12. 彻底地落实是不是只追求STEP的形式性活动 ?,68,2.AM自主维护,三、自主保全成功的重点,69,TPM Is A Paradigm Shift TPM 是一种模

33、式转变,“我操作，你维修” “我维修，你设计” “我设计，你操作”,“I operate， you fix”“I fix，you design”“I design，you operate”,“We are all responsible for our equipment，our plant， and our future”,“我们对我们的设备， 我们的工厂，和我们 的未来都负有责任”,2.AM自主维护,70,2.AM自主维护,71,AM优秀案例,72,PM计划维护,3,重点： 1、PM计划维护的七个步骤 2、PM相关的概念 3、设备分级方法 4、预防性维护分类、主要措施、目的,73,一、PM

34、计划维护的七个步骤,3.PM计划维护,74,3.PM计划维护,完善设备及工艺条件, 使设备使用有效性最大化. 建立完善的维护系统, 延长设备及部件的使用寿命. 以最有效，节省的方式达到最令人满意的设备和工艺条件。支柱系统: 设备定级系统 定期维护系统 维护记录系统 润滑管理系统 维护计划系统 维护标准, 程序,75,二、计划维护支柱- 目标和系统,3.PM计划维护,1.设备定级系统关键性评估,3.PM计划维护,PIEU方法（针对整机）,CR=P X I X E X UA类：1 CR 3-关键设备 B类：3 CR 25-一般设备 C类：25 CR 81-非关键设备如CR=0，则是极为关键设备。,

35、PIEU方法,3.PM计划维护,2.维修计划体系,维 修 计 划,制定维修 计划,故障记录； 症状描述,零配件控制,状态维护,定期核查 计划,改进计划,修理计划,维修计划,故障分析,零配件清单,震动检测,年计划,故障分析,故障后果,事故日志,手册,设备改进,故障针对 措施,修理和 调试,报告,结果评估,结果检验,症状描述,故障过程,标准化,数据搜集,原因分析,零配件库存,数据分析,总停机时间,外观检测,必要措施,故 障 减 少,WBS（Work Breakdown Structure） 方法（ 1）按结构分解,79,某某设备,部件A,部件B,部件C,部件D,组件 A1,组件 A2,组件 B1,

36、组件 B2,组件 C1,组件 C2,组件 D1,组件 D2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件2,WBS（Work Breakdown Structure） 方法（ 2）按功能分解,80,某某设备,组件1,组件2,组件1,组件2,组件1,组件2,组件1,组件2,组件1,组件2,组件1,组件2,组件1,组件2,组件1,组件2,零件1,零件2,零件1,零件2,零件1,零件1,零件1,零件2,零件1,零件1,零件1,零件1,零件1,零件1,零件2,零件2,零件1,零件2,零件2,零件2,零件2,零件2,零件2,

37、零件2,零件2,零件2,零件2,零件1,零件1,零件2,零件1,零件1,机械 部分,电器 部分,仪器 部分,仪表 部分,软件 部分,硬件 部分,传动 部分,警示 部分,某某设备维护保养周期表,81,1. 定期预防性维修 2. 状态维修,3.PM计划维护,3、预防性维修内容,-按预定的日历,时间,周期来确定. -按预定的运行时数来确定. -按预计的操作次数或产品件数来确定.,1.定期预防性维修,3.PM计划维护,*清洁 *润滑 *检查或监视设备的运行状况 *检查各种参数与预定值的一致性 *各种保养 *其它 上述工作可称为“日常检查”.,定期预防措施,3.PM计划维护,制定定期预防性措施计划的流程

38、图,设备清单,确定 关键设备,将设备进行 技术分类,技术资料,列出组件,制造厂家 提供的技术 信息,列出可能 发生的故障,列出 预防措施,指明 维修频率,指明维修条件 (开或停),时间估算,成本估算,调整 维修频率,实施人员意见,准备预防 措施计划,准备巡查 文件,3.PM计划维护,定期预防性措施分析表,设备号,设备名称：皮带传动机,制表人,日期,磨损,氧化，腐蚀,变形,断裂,脱开，松动，间隙,油垢,标准故障,发热,错位,震动,泄漏,噪声,征兆,编号,传动皮带,支撑滚筒,牵引卷,螺栓,轴承,电动机组,X,X,X,X,1,2,3,4,5,6,X,X,X,X,X,X,X,其它 故障 及 征兆,预防

39、措施,润滑,清扫,调整,更换,监控,停/开,开,开,开,开,开,X,X,X,X,X,X,X,月,4个月,4个月,4个月,周,2个月,2个月,2个月,周,月,月,月,周,周,月,周期,工时 (小时),0.1,0.1,0.2,0.2,0.1,大,中,小,发现设备变差, 检测到故障征兆之后所进行的维修.设备变差的观察故障征兆的诊断可靠, 完整的设备信息构成一个故障预警系统.,设备的状态信息,2.状态维修,3.PM计划维护,定期维修是按设计的时间概念来操作的. 状态维修是按信息资源的可靠性来操作的.结论:状态维修是对定期维修的优化. 目的:减少盲目的定期维修的数量从而降低成本.,3.定期维修与状态维修

40、的关系,3.PM计划维护,设备的封锁,目的:避开来自设备的风险-关闭电源- -关闭液体源- -关闭进料口- -锁定机械部分- -签发封锁确认书-,3.PM计划维护,解锁（解除封锁）,负责设备封锁的人接到完工通知后必须进行如下工作： 集合所有参加修理的人员(通知他们设备将要启动) 查看工地，以确保： 无遗漏 保险措施到位 施工现场收拾完毕,3.PM计划维护,开工许可证,“许可证”制度是一条重要的安全原则 显得繁琐在无开工许可证的情况下进行施工，维修人员必须具备以下4个条件才有可能: 了解设备动作原理，掌握设备使用功能 能估测整台设备的风险及每个组件的风险 了解被修组件的风险 被授权,3.PM计划

41、维护,92,TPM核心工具箱,4,重点：OPL理念,93,4.TPM核心工具箱,OPL 一点课,活动板,小组会议,94,创建活动板,95,为业务部门/班组/个人提供了一个直观的方式 确保自上而下工作重点的一致性制定并展示行动计划跟进日常工作进程及主要业务指标明确分工及责任沟通组织/个人需求辅助建立组织文化 鼓舞士气,活 动 板 不 是,96,单纯的宣传栏只供领导使用的跟踪工具报喜不报忧越多越好, 越花哨越好,活 动 板 种 类,97,业务活动板 跟进组织日常运作如: 总公司, 分公司, 部门, 班组活动板由自然工作组织建立, 长期适用主要记录业绩及能力的发展项目活动板 跟进项目进程由项目小组建

42、立, 项目进程中适用主要记录项目进程及改进,业务活动板,业务需求,计划,执行,检查,调整,TARGET,TARGET,业务衡量指标跟踪,季度/月度行动计划,Reapplication Matrix Here,120 Day Plan Here,实施组织结构,调整计划,组织远景,业务联系,参考,工作计划,TPM讨论会,资料,重点指标推移,改善后不合理标签粘贴处,“0”STEP活动板,口 号,综合成果,今后计划,主题活动（1）主题选定 （2）现象把握 （3）原因分析 （4）设定目标 （5）制定对策 （6）实施对策 （7）效果分析 （8）标准化及向后管理,101,TPM推行实务,5,重点：实施TPM

43、的步骤,TPM成功的关键要素,领导层承诺 零损失精神 组织沟通/全员参与 集成式的支柱管理 永不停止的能力建设 标准化 循序渐进 标杆/再运用,实施TPM的12个步骤,最高管理层宣布实施TPM的决定 进行TPM的动员和培训 TPM组织落实 确定原则和目标 TPM试点 TPM开始实施 鼓励改进以提高效益 操作工自主维护的组织准备 维修部工作计划的准备 操作及维修技术培训 初始阶段中设备数据管理的准备 完全实施TPM,在实施中不断提高,准备1. 最高管理层介绍并宣布采用TPM 2. 培训、介绍和TPM推广运动 3. 建立TPM推进组织和教练模式 4. 设定基本的TPM方针和目标 5. 建立TPM主

44、计划,实施TPM的12个步骤,启动6. 启动TPM,实施TPM的12个步骤,实施7. 为提高生产效率建立相应体系 8. 建立新产品、新设备的原状态管理体系 9. 建立质量维护体系 10. 建立运作效率监控体系 11. 建立安全和环境保护体系,实施TPM的12个步骤,应用12. 全面应用TPM，提高标准，获取体 系认证.,实施TPM的12个步骤,Thank you！,108,TPM活动组织是重复的小組。,109,重复小组=全员参与,微 缺 陷的 思 考 方 法,微 缺 陷,无视 . 放置,成 长,集 积,作 用,=,程度上似有非有,对结果影响极微的缺陷,=,法则,=, 诱发其他原因 与其他原因复合 与其他原因产生连锁反应,慢性浪费,1,2 9,3 0 0,微缺陷,2.AM自主维护,