1、1,修订履历 作成： 修正： ,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,Mini-初级课程,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,2,目录,改善活动的必要性 世界经济状況 亚洲经济状況 日本经济状況 日本技术者的技能变化 日本技术者的技能低下原因 生产方式的变化与课题 伴随自动化生产的课题 TPM的思考方法 结束语浪费的想法 浪费的想法 挑战极限与浪费 慢性浪费的概念 浪费的慢性化（异常停机时） 慢性浪费被放置的理由 的进行方法 活动的全体构成 的考虑方法 鸟瞰图 Benchmark（基准测量）, “
2、零”步骤的考虑方法与推进方法 作成启动关机手顺 安全装置的确认与复原（安全图） 安全隐患的列出与对策（安全隐患列表） （危险预知训练） 不需要品的排除与对策（不需要品列表） 活动理由 目标微小缺陷的排除 清扫与微缺陷（清扫成为点检） 小停机与故障的定义 异常停机与劣化不良点 劣化的种类 流程 应有的姿态 活动推进上的注意点 逐歩実現現原 何謂逐歩実現現原 現原的実施手順,P.5 P.6 P.7 P.8 P.9 P.10 P.11 P.12 P.13P.15 P.16 P.18 P.19 P.20P.22 P.23 P.24 P.26,P.33 P.39 P.40 P.41 P.42 P.43P
3、.45 P.46 P.47 P.48 P.49 P.50 P.51 P.52 P.53P.55 P.56,1.改善活动的必要性, 亚洲版 ,改編:2014.03.12,14年度 ,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,3,活动,流程（目录）,1. 世界经济 状况向美国欧盟中国新兴国的出口与消费 2. 亚洲经济 状况GDP 3. 日本经济 状况政权更替与回复倾向 4. 日本技术者的技能变化 5. 日本技术者的技能低下原因 6. 生产方式的变化与课题2000年代与2010年代 7. 伴随自动化生产的课题保全保养维护 8. TPM（ Total Pro
4、ductive Maintenance ）的思考方法 9. 结束语,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,4,1.1. 世界经济 状况,世界经济从2008年世界金融危机后，持续恢复。但进入12年后，因欧洲政府债务危机的影响，不景气的成分扩大，另一方面，维持比较高成长的中国等新兴国中，经济成长速度减速的影响扩大。但以发达国家为中心的世界性金融缓和各种政策，13年初开始，以美国为首的部分发达国家呈现出缓慢的上升倾向。,摘自内閣府 亚洲经济白书,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,5,1.2. 亚洲经济
5、状况,（2012年）,世界経済帳引用,从世界各国看，美国是第一位，但是,Gross(总计) Domestic(国内的) Product(生产),在国内，新生产的劳务和产品的附加值的总和,一个国家、人们通过劳动，所收入利益的总和,：国内生产总值,简单来说就是,1位,2位,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,6,1.3. 日本经济状况,2012年以来，政府更迭，日本经济呈回复动向。,但是,1314年_政府领导不力，政策不当导致 国内经济没有好转,2014年冬，政府解散选举 无用税金的投入,日元的急剧贬值导致制造业对进口材料费的上涨很伤脑筋,日元的贬
6、值对于出口企业来讲是有益的，但是事实并非如此 （大型企业能够残存、小型企业逐步消失）,日本企业仍然在苦境中挣扎,美元日元,美元日元,年前,現在,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,7,生产技术力高的,品质技术力高的,2014年现在,生产技术力不高,品质技术力逐步低下,真的吗？,真的吗？,为什么生产技术力不高？ 为什么品质技术力正逐步低下？,USA：Air Bag（日本制） 的召回,日本：昆虫混入食品加工（方便面）,Example,Example,1.4.日本技术者的技能变化,OMRON CORPORATION 2014 All Rights R
7、eserved,8,生产向海外移管后，自身所生产的产品和设备没有。,生产向海外移管后，生产技术部门消失。,因为用工费的消减，制造业没有雇佣新员工。,因为没有雇佣新员工、导致技能不能传承。,持有技能、技术的技术者退休。,能够传授技能、技术的人没有。,日本技术者的技能低下这一点 成为了致命伤,1.5.日本技术者的技能低下原因,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,9,1.6. 生产方式的变化与课题,2000年代,毫无疑问，自动化的浪潮逼近,因此，需要培养能够对应设备故障的人财。,生产的分担 人件费便宜 消费以发达国家中心,新兴国也推进自动化 人件费高
8、涨 从出口国转到消费国,必须进行不间断、不停止的生产,新兴国：手组生产,日本：自动化生产,出口占了大半,2010年代,新兴国：自动化生产(LCA生产),日本：自动化生产,思路转变到 地产地消,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,10,1.7. 自动化生产中的课题,维护保养设备的维持,需要培养设备改善能力强的人财 另外，需要能够维持水平的体制,因此，需要通过TPM课程培养大量的所需的人财,现状是没有能够完全修复设备的人财没有能够维持水平的体制,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,11,掌握知识 固
9、有技术专门技术 一般知识,1.低减异常停机 2.故障低减 3.不良低減 4.提高设备 综合效率,步骤的实行 提高改善能力解决能力 积极性领导能力 其他 提高发表能力、指导能力,学习,向无人化生产转化,改变使改变,行 实 动 践,培养熟知设备具有改善 能力的人,培养人才,马上返回,作为结果,0ST 安安全确保 1ST 分解清扫复原 2ST 设备的改善 3ST 加油基准书,1.8.的考虑方法,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,12,1.9. 结束语,、基于原理原则，比较应有姿态和现状的差距将损失可视化，,TPM的本质是为了将生产效率提升到极限的全
10、公司的生产革新活动,活动的目标是零停机、零不良、零故障等阻碍效率的各种损失、浪费的彻底排除，将效率提高到极限。但同时，通过活动，改变工作人员的思考方式、行动、公司的风土也是目标之一。,、发现的损失通过改善努力排除，,、为了使组织、个人能够执行上述而作人财培养和准备。,集结大家的力量 推进TPM活动 为OMRON利益作贡献 实现个人工资提升！,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,13,目录,浪费的想法 挑战极限与浪费 慢性浪费的概念 浪费的慢性化（异常停机时） 慢性浪费被放置的理由,活动,2. 浪费的想法,14,【工程的2大浪费】管理浪费 计划性
11、停机（计划性非稼动时间会议休息活动） 管理上的停机（等产品等材料等人）【设备的6大损失】 停机损失故障损失段取调整损失 速度损失空转小停机损失速度低下损失 不良损失工程不良再生损失步留损失,2.1. 浪费的想法,1-1. 生产的浪费是指,1-2. 5个指标定量把握损失,设备综合效率时间稼动率性能稼动率良品率,15,所谓浪费、即目标值与现状值的差。因此，目标值的设置不同，浪费的多少会发生改变。把握了浪费的现状值与极限值之间的差异，浪费的多少就成了核心的问题点。解决革新方面的问题点，在于打破现状。,现状值,极限值,复原的问题,革新方面的问题,从极限值看到的浪费评价,解决革新方面的问题在于打破现状。
12、,如果挑战极限，就能发现革新方面的问题。,浪费因下述内容而变化 人的视点放在极限值还是现状值,2.2. 挑战极限与浪费,16,所谓挑战极限,目标太高,稼动率 利用率,改变意识,满足现状值,稼动率 利用率 .,目前为止已改善充分了。不能再改了。,太忙了，没时间。,设备停不下来。,出不起费用。,设备旧了。,摒弃,对于改善缺乏欲望的显著证明,17,所谓慢性浪费,慢性浪费,突发浪费,慢性浪费的对策中需要从根本上修正考虑方法与推进方法（原来的考虑方法无法实行对策）,突发浪费如不尽早采取对策会逐步恶化对策就是复原,容易滞留 （难于理解）,容易显现 （理解方便）,所谓突发浪费,即在通常时候差异范围内发生的浪
13、费。,是指相对一定误差水准而突发的浪费。,2.3. 慢性浪费的概念,18,因作业者的调整不良,频繁发生突发性异常停机,单纯性忘记等,由于设备部品的劣化,单元的偏移、 传送线的磨损等,异常停机逐渐增加。,对于这样的劣化不良，不采取任何措施，任由其放置，异常停机进一步增加。,异常停机的慢性化,仅对突发异常停机的对应,2.4. 浪费的慢性化（异常停机时）,19,慢性浪费的放置,知道发生,不知道发生,没有对策,结果一直不好没有好转的迹象,未采取对策,对策错误 （明白原因）,被动采取对策,原因不明,对策不彻底,对于浪费的认识过松,放弃,关于浪费改善的考虑方法有误,不知道、没注意慢性浪费的发生 （异常停机
14、速度浪费手修整浪费看得多了）,未考虑与极限值进行对比 对浪费进行缩小性评价,被放置的背景,被放置的理由,由于定量把握不充分 所以未注意损失的多少,采取了对策,未采取根本的对策、仅局限于当场的对策终了结果,2.5. 慢性浪费被放置的理由,20,目录,活动的全体构成 的考虑方法 鸟瞰图 Benchmark（基准测量）,3. 的进行方法,活动,21,3.1. 活动的全体构成,22,1.低减异常停机 2.故障低减 3.不良低減 4.提高设备综合效率,向无人化生产转化,实践 行动,没有捷径,坚持多次 重复,1,3.2. 的考虑方法,23,3.3.-1. 所谓鸟瞰图,3.3. 鸟瞰图,24,目的,要点,用
15、语的说明,异常停机图,明确发生异常停机的部位、 观察各部位的占有率,1.各部位分别用颜色区分 2.用饼图表示占有率 3.加入表示异常停机次数的标记,占有率：表示在全体中占有的百分比。,3.3.-2. 使用鸟瞰图的事例,25,Benchmark活动的目标,明确（定量）把握大浪费（ 大浪费）,明确给浪费下定义、根据该定义收集数据。（尤其是、明确机种更换、异常停机、可能再发生不良的定义）,以此作为管理目标算出设备的稼动率,明确把握改善课题,活动内容与注意事项,为把握大浪费的数据、收集能把握浪费倾向的量。通常、回顾过去个月、把握倾向、之后、以最大浪费的数据为中心继续收集。,用3种图标使数据容易看懂 4
16、的损失的比例、最大损失（小停机次数）的时间推移、设备稼动率（综合效率）的时间推移,进行发生最大浪费的要因分析。明确表示发生部位（异常停机）、发生理由（不良）、发生作业（机种更换）,明确步骤以后采取措施的课题（最大浪费中的最大要因）。以具体数据明确表示课题的现状值与改善目标值。（目标值是极限！0停机！）,3.4.-1. 挑战极限与浪费,3.4. Benchmark（基准测量）,26,3.4.-2.异常停机,异常停机的定义,由于人为故意造成的停止（备品工具交换、品质确认等）也包括在异常停机中。,由于等待产品、人员等待造成的设备停止不包括在异常停机中。,异常停机收集方法的检讨,直接COUNT方,算出
17、方,考虑能识别异常停机部位的收集方法（作成异常停机图的前提）,数据的收集与正确性的检讨（收集方法的再检讨）,尝试实际收集数据、讨论该数据的正确性、如果收集起来有困难的话，再检讨收集方法。,给故障下定义、明确区别,27,数据分析,作成异常停机的推移图,区分突发异常停机与慢性异常停机,的图表化（与推移图重叠描绘）,算出（异常停机发生的频度）,建立突发异常停机与人、制品之间的关联,作成异常停机图,限定发生部位（各发生部位的排列图异常停机发生最佳3项）,改善目标的设定,确定每个发生部位的目标,确定各步骤的目标,最终实施非设备起因引起的异常停机对策,28,作成异常停机日志,异常停机的发生部位、制品名称、
18、机种更换者的名字、记录作成有无进行保养,实际尝试使用异常停机日志找出并修正使用不便处,每天的对策,整理总结异常停机日志、作成推移图表,当发生突发异常停机时、从异常停机日志中找出来自设备人制品个侧面的要因。,针对发生异常停机的要因、采取对策设备起因：明确发生部位、一步步进行改善。人员起因：作成基准并遵守。另外实施使人员能遵守的培训。制品起因：对制品上的要因与对策由设计部门进行跟踪反馈。,29,浪费的明细,設備総合効率 71.29,事例,异常停机时间的推移,设备综合稼动率效率时间的推移,総合効率,30,人为段取错误、设置错误、操作失误等 工件外框变形、端子弯曲等产品部品的异常导致的 设备非人为以及
19、工件因素的,事例,小停机记录（符合项标）,不良点与保养记录,31,目次,“零”步骤的考虑方法与推进方法 作成启动、关机手顺 安全装置的确认与复原（安全图） 安全隐患的列出与对策（安全隐患列表） 不需要品的排除与对策（不需要品列表）,4. ,活动,32,预知危险培养事先避开的能力,制作即使想受伤 也不会受伤的设备,设备方面,安全确保,人员方面,4.1.-1. “零”步骤活动的目标用一句话概括即安全确保,4.1. “零”步骤的考虑方法与推进方法,33,安全确保,作成鸟瞰图,作成活动的概念,作成分工分担、活动日程表,个目标的作成,（危险预知训练）的实施,安全装置的确认与 复原,找出安全隐患 实施对策
20、,不需要品的排除,启动关机手顺的作成,活动的总结,不需要品列表,隐患列表,安全图,Benchmark活动,数据收集,作成个要因,最大浪费的要因分析,步骤1改善课题的选定,负荷率 设备稼动率时间推移 大浪费的明细 最大浪费时间的推移异常停机次数与,异常停机图,异常停机日志,活动的总结,活动的总结将实绩记入日程表 个目标 作成进度管理表 作成活动时间的集计与表 总结发现的事、失败的事、惊奇的事,的作成,4.1.-2. “零”步骤的流程,34,明确应该改善的浪费 这是步骤的准备活动,步骤分工分担表,步骤：,组名：,35,活动日程,步骤：,组名：,作成年月日： 年 月 日,36,个目标,目标,努力目标
21、,Benchmark,步骤：,组名：,37,TPM One Point Lesson,登录NO.,课题名,分类,基础知识 品质 设备 安全对策 复原 部品 改善事例 其他（ ）,【补充说明】 1.将学过的内容、疑问点的解答记入OPL中。 2.利用无论是谁都能简单理解的图来书写。 3.作成时、询问专家、厂商调查文献、目录等出处： 4.作成后，召开讲演会使全员理解。,【单个要点课程】 利用图写得简单一些。,（ ）TPM- OPL,教育记录,目的,年月日,讲师,听课者,作成 领队 讲师,38,例,4.2. 作成启动关机手顺,39,4.3.安全装置的确认与复原,40,安全隐患列表,NO.,安全隐患点,
22、对策,小组名称：,范围：,指出日,等级,担当,期限,完了, NO.,4.4. 安全隐患的列出与对策,41,表（危险预知训练）,NO.,写下推测危险要因与以此为起因的现象（因为所以）,小组名称：,评价,示范设备名：,参加者：,课题录象编号.：,第步骤：隐藏着什么样的危险？（与大家互相讨论、发现危险要因） 第步骤：这是危险的要点！（给最重要的危险打上记号）,NO.,写下推测危险要因与以此为要因的现象（因为所以）,评价,第步骤：如果是你该怎么做？（考虑解决重要危险的对策） 第步骤：我会这样做。（在评价中作为重点对策打上记号决定行动目标）,NO.,对策,重要危险（第步骤记号）,NO.,评价,【目标】第
23、步骤 为实践重要对策、设定标语化的目标好！好！,【意见】,4.5. KYT,42,不需要品列表,NO.,安全隐患,小组名称：,找出日,哪里,什么,多少,分类,滞留要因 （为何、作业区域中会有 不需要物品存在？）,处置,分别处置,：无法使用的物品 ：不使用的物品 ：超出必要的物品,4.6. 不需要品的排除与对策,43, ,活动,44, 活动理由 目标微小缺陷的排除 清扫与微小缺陷排除清扫是点检 小停机与故障的定义 小停机的现象与因素 劣化的种类 流程 应有的姿态 活动推进上的注意点,目录,5.1. 活动理由,45,是什么原因？,调整不足？,部品尺寸不好？,设备老化？,机能坏？,现场知道问题的现象
24、，但是不知道真正的原因。 不知道真正的原因是因为不了解设备。,不知道的话就去知道！ 这就是的活动！,为什么会发生故障和小停机,平时不注意、另外、即使注意、只不过是这种程度 容易忽视的微小缺陷,单个独立发生没有特别的损害、但是多个发生时由于相互作用会对生产性带来较大损害的缺陷。,如果要使异常停机故障消除,这个称为个微缺陷,Heinrichs Law,异常停机是由于微缺陷的 组合而发生的、 故障是由微缺陷发展而成的。,所谓微缺陷？,最好完全排除微缺陷,可以起到阻断的作用,拉伸,松动,生锈,污染,伤痕,磨损,漏气,变形,垃圾附着,5.2. 目标微小缺陷的排除,46,找到劣化不良,劣化不良点列表,彻底
25、清扫,清扫至各个角落,垃圾、污染 被去除,知道清扫困难位置,知道调整困难位置,垃圾、污染的发生变得醒目,找到掉落部品,正常？异常？,找到机能不良部品,清扫困难位置列表,调整困难位置列表,发生源列表,掉落部品列表,疑问点列表,不需要品列表,潜在缺陷的显露化,（清扫成为点检）,清扫是为了找出并除去微缺陷而进行的。清扫前对微缺陷进行定义、在头脑中边考虑什么是微缺陷？边进行清扫。,1个螺丝的松动也是件微缺陷1个螺丝的松动也视为件微缺陷、通过对它的计数、学习考虑微缺陷的方法 找出微缺陷的方法。,. 找出微缺陷、当场去除。将找出的微缺陷进行列表、当场去除。团队全员应该共有的微缺陷、在清扫后由全员确 认后再
26、去除。对代表性的微缺陷拍下发现时与去除后的照片、。,微缺陷,漏气,变形,垃圾附着,5.3. 清扫与微缺陷（清扫成为点检）,47,5.4. 小停机与故障的定义,48,暂时性的问题使设备停机、或空转的现象 简单处理能够复原,故障是指,小停机是指,机能停止或低下，对生产产生巨大影响 处理时需要更换部品、修理等的现象,停机时间短,操作工能够对应,问题不会影响到线外,不留在生产线记录中,停机时间长,操作工无法对应,问题影响到线外,留在生产线记录中,大问题,. 异常停机的现象与要因,异常停机的现象,要 因,.堆积堵住 .挂住 .卡住 .粘住 .产品反向 .重叠 .落下 .夹取失误 .插入出错 10.供给量
27、不足 11.传感器未检出 12.传感器误检, 异物混入 磨损 磁化、粘着物附着 传送带的滑移 滑板的表面状态、伤痕、污染、毛刺、接口处的平坦度、匹配状况 零部件料斗的振幅、最合适的供给量、安装状态 治具部的精度、组装精度 调整不良 时间偏差 轴心偏移 振动 传感器的安装方法、位置、感度范围外使用、环境(污染、温度、断线),. 通过劣化不良点的复原排除异常停机,实行设备的分解清扫、彻底找出微缺陷(劣化、不良点)。（通路的清扫） 彻底复原劣化、不良点。 从设备单元部品的个水准、修正设备应有的姿态、找出不良点。 对不良点实施对策、实现设备应有的姿态。 建立起异常停机与劣化不良点之间的联系、总结异常停
28、机点检要点。,5.5. 异常停机与劣化不良点,49,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,50,劣化,自然劣化,强制劣化,按零件式样条件使用时发生的物理劣化 自然劣化状态根据式样条件可以推定寿命。故障的根本对策是 事先将零件置于自然劣化状态。(式样条件使用条件）,未按零件的式样条件使用，人为原因促进的劣化强制劣化给予零件巨大压力，促进劣化。强制劣化状态无法推定寿命。(式样条件使用条件）,（式样条件使用条件）的状态是指、垃圾、污垢的搁置未加油加油过头作响、松动的搁置超过式样条件的温度、湿度、压力,5.6. 劣化的种类,劣化有下述2种,5.6. 流程
29、,52,分解,清扫,复原,装置的构成部品分解到每颗螺钉 准备照相机录像机，重要部位和困难部位边摄影边拆 把握非常脏的地方，产品部品容易掉落的地方 （落下的部品和垃圾用透明胶带等收集样品保管） 拆解的部品按部位分装到塑料容器中，避免与其他部位混 气缸和电机等市场上可买到的成品不必拆 （拆后厂家不保修）,拆解后的部品进行清扫，发现微缺陷 用抹布擦拭，边观察磨损部位和变形部位,回复到应有状态 磨损、变形、损坏的部品换成新品 回复到图纸、规格书要求,正 常,异 常,虽然属于理想、但是象这样的几乎没有。,正 常,异 常,根据运转基准书明确化。,正 常,异 常,该绿色区域 引起问题。,根据试行错误将范围缩
30、小。,5.7. 应有的姿态,50,理想,現状,应有姿态的种観点,使用条件的,安装精度的,组装精度的,机能的,环境的,外观形状的,尺寸精度的,材质强度的,清扫前、明确分解清扫的重点位置（异常停机的发生位置）。 明确清扫的分工分担、清扫范围、预定时间。 清扫开始时执行“清扫时的KYT”、TOUCH AND CALL。 理解“清扫成为点检”的意思、将摘出事项映在头脑中进行清扫。 取出不良劣化部品、不需要品的实际物品。（不扔掉） 摘出的劣化不良点尽可能当场复原。 拍摄异物(污染)的照片、用胶带采集現物。 清扫调整用摄象机进行拍摄。 将活动结果全部记下。 10. 进行自我诊断、并总结残留课题。,5.8.
31、 推进步骤活动时的注意点,53,逐歩実現現原,54,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,何謂逐歩実現現原 現原的実施手順,目录,活动,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,追究不良現象的発生原因、正確改善（復元）的方法,現 ：現場現物現象,原 ：原理原則,55,6.1. 何謂逐歩実現現原,2. 完了系現象観察,3.制作工程精通表,4. 実機確認調査,5. 進行系現象観察,6.制作工程精通表,7. 実機確認調査,現象観察,工程精通,実機確認調査,現象的定義,発生傾向分析,現行処置分析,推断原因機置
32、（假設）,假設的験証,分析説明機械装置,統計的分析,分析説明機械装置,1. 個別現象的定義,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,逐歩実現現原,56,6.2. 現原的実施手順,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,現象時間 ： 地点 ：什麼 ：情況 ：発生傾向主原因機置,設備名 ：,部位名 ：,発生傾向分析表,小組名 ：,説明（図）,57,現象時間 ： 地点 ：什麼 ：情況 ：現行処置主原因機置,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,設備名 ：,部位名
33、 ：,現行処置分析表,小組名 ：,説明（図）,58,図解,現行観察表 No.：,工程精通表 No.：,点検要点点検方法点検用具点検周期,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,小故障短暫停機検査要点表,小組名 ：,設備名 ：,部位名 ：,59,小故障短暫停機発生部位小故障短暫停機現象劣化不良点的調査小故障短暫停機和不良点的相関,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,設備名 ：,部位名 ：,小故障短暫停機和不良点的相関,小組名 ：,図解,60,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,観察的現象時間 ： 地点 ：什麼 ：情況 ：完了形現象観察的結果進行形現象観察,観察的現象（図）,現象観察表,小組名 ：,設備名 ：,部位名 ：,61,対象部位的構造（図）,原則（原理成立的条件）,原理（対象部位的工作原理）,OMRON CORPORATION 2014 All Rights Reserved,工程精通表,小組名 ：,設備名 ：,部位名 ：,62,
