1、1.1.2 标准在家具产品设计与制造中的应用(1)产品设计、开发新产品的开发根据市场信息和消费者需求，结合各式家具风格进行创新设计，或对旧产品进行改良设计。根据家具制图标准绘制产品效果图、设计草图。绘制大样图根据产品效果图、设计草图或来样，按家具制图标准绘制产品设计大样图(造型图)，注意图形符号、图幅、标题栏、尺寸标注、技术要求说明等的标准。按家具工业专用术语对新产品进行命名及编号。评审大样图结合企业现有的加工条件及工艺技术进行工艺评审，评审内容如下。a.产品设计要求。b.在现有的工艺技术条件下，生产该产品的可行性，根据工艺对外观进行局部的修改。c.主要零部件及结构。d.标准化综合要求。e.方
2、案设计的技术规范与设计任务书的符合程度。f.采用的新结构、新材料、新工艺等的必要性和可靠性分析。g.关键工艺技术的解决方法。h.对新产品的设计方案在性能、工艺、生产周期等方面进行比较分析。i.拟订试验研究项目。j.对新产品设计、试验、试制周期的估算。k.采用的新结构、新材料、新工艺等需掌握的关键工艺技术及其试验结果能否满足要求，为新产品提供科学依据。 绘制结构装配图和编制产品零部件、五金、包装明细表A.绘制结构装配图a.根据家具结构设计规范拟订产品零部件的拆分及接合方式。b.根据家具制图标准绘制产品结构装配图。B.编制产品零部件、五金、包装明细表根据标准编制产品零部件明细表 、 产品五金明细表
3、 、 产品包装明细表 ，并对产品零部件、五金、包装材料的名称、规格及产品零部件的接合方式按以下要求确定。a.根据家具材料标准拟订材料使用方案，使用标准材料名称。b.根据家具工业专业术语拟订产品、零部件名称。c.根据家具零件尺寸标准拟订零件规格，按优先级规格、常用级、一般级、特殊规格等顺序优先选用所需的零部件规格，以提高材料利用率、产品系列化、零部件的标准化系数。d.根据家具结构标准拟订产品零部件的接合方式。e.根据家具包装设计标准拟订包装方案及包装材料明细。工艺研发根据产品加工工艺流程标准拟订加工工艺方案，对新工艺和关键工艺提出处理方法，需先行试验的拟订试验项目，逐项拟订试验方案，进行工艺试验
4、，并跟踪记录试验过程和工艺参数，组织对工艺试验结果进行评估。根据家具材料标准拟订材料使用方案，对新材料的使用提出可行的方法，需先行试验的拟订试验项目，逐项拟订试验方案，进行新材料试验，并跟踪记录试验过程和参数，组织对材料试验结果进行评估，分析材料的材质、物理化学特性、加工特性，寻找可代替的材料。IE 技术人员根据产品零部件明细、大样图，并依据产品零部件加工工时标准 、 加工工艺流程标准 ， 估算产品加工工时及人工成本。样板制作制定样板制作方案。工艺规程、工艺定额等文件的编制及工装设计：工艺规程、工艺文件的编制，临时材料定额的编制，临时加工工时的制定和必要的工装设计。产前准备：原材料、外购、外协
5、件的准备，工装准备，设备准备。样板试制：工艺工程师及产品设计师跟踪样板制作过程，验证产品结构、加工工艺、工装夹具、材料使用及利用率分析，IE 技术人员进行新工艺的工时测定。样板制作完成，进行工艺结构的确认，由相关技术人员及生产人员(或客户)对照实物样板进行评审，产品设计师结合各方意见进行图纸资料的修改，必要时，重新制作样板，再确认。绘制产品生产零件图纸根据产品零部件明细、产品结构方案、工艺方案、产品结构装配图等，绘制产品零部件生产加工图、装配图、包装图、工装刀模图。图纸与文件的幅面、格式、标题栏、名称、编号、应用符号、名词术语、代号、图形符号、外形尺寸、连接尺寸、安装尺寸、标注的形位公差、尺寸
6、公差、配合公差和单位等必须符合家具制图标准和家具工业专用术语的规定。制定加工工艺流程、加工工艺卡和工时定额根据产品加工工艺流程标准 ，制定加工工艺流程。根据产品加工标准工时标准及计算方法、产品加工工艺流程，核定加工标准工时。编制各类工艺规程、加工工艺卡等，注意各类名词术语必须符合家具工业专用术语的规定。根据客户信息、评审记录、企业标准等，编制新产品工艺设计标准。标准化审查和图纸审校A.标准化审查的内容a.图纸与文件的幅面、格式、标题栏、名称、编号和应用符号等必须符合家具制图标准 、 家具工业专用术语 ，审批次序、签字应完整、正确，并符合标准。b.图纸与文件中的名词术语、代号、图形符号和单位等应
7、符合标准。c.图纸与文件中的主要参数应符合标准要求。d.图纸与文件中的外形尺寸、连接尺寸、安装尺寸、标注的形位公差、尺寸公差、配合公差和必要的表面粗糙度等应符合标准。e.图纸中需封漆、涂仿古漆、烫金等，必须标注，并符合家具制图标准 。f.应最大限度地采用标准件、通用件、外购件。B.图纸审校的内容a.主要部件结构方案的合理性、工艺性、安全性、可靠性、可维修性，以及满足产品总体设计要求的程度。b.在结构上如何具备易诊断性和修复性。c.产品标准化程度的落实、实施。d.设计计算的正确性。e.工艺上采取必要措施的落实程度。f.外购件、原材料采购供应的可能性，能否符合产品设计技术要求。制作生产样板或小批量
8、试制小批量试制的任务是验证生产图纸、工装刀模、加工工艺流程的正确性。小批量试制一般在正式生产线上进行，必须使用设计所要求的各种工装，并采用正常的生产组织和劳动组织。工艺准备工作包括：进行工艺设计、制定制造质量控制计划、制定工序质量控制计划、编制供批量生产的工艺文件，工序质量控制点文件，完成工装设计与制造。小批量试产总结。(2)机加工工艺备料A.加工流程纵剖横截一拼板。B.配料的基本方式配料即按照零件尺寸规格和质量要求，将锯材锯割成一定规格和形状的毛料的过程。配料工序是家具生产过程中的一个关键工序，因为生产效率、生产效益及材料利用率，与配料工序的柔性有直接关系。a.先横后纵：即先根据零件长度将板
9、材锯切成留有加工余量的毛料(或倍数毛料)长度，再根据零件的宽度或厚度锯切成留有加工余量的毛料(或倍数毛料)宽度，是实木家具生产中传统的备料方法，对设备要求不高，一般不套料，占用厂房面积较小，但是材料利用率低， 如图 1.1 所示。b.先纵后横：即先根据零件宽度或厚度将板材锯切成一定宽度的长条，再根据零件的长度锯切一定长度，无须留有加工余量，长条料需套料裁截，出材率比较高，但是占用厂房面积较大，长条料需平直宽度一致，因而对设备要求较高，如图 1.2 所示。c.划线下锯：主要适合曲线型零件，在一定程度上可以提高出材率，如图 1.3 所示。d.刨削后再锯切：先将板材刨光，再锯切成所要的规格，生产效率
10、高，但要求板材平直变形小，出材率低。 为家具零件表面质量要求较高的家具零件配料时，一般先将板材两面刨去 12mm，便于后续工序剖截时检查并剔除木材缺陷。e.胶拼后再划线：即将板材除去缺陷后，胶拼成宽板，再划线。常用的方法是先按零件划一条线，锯开后进行二次拼板，目的是提高曲线型零件的配料出材率，如图 1.4 所示。C.现代柔性配料技术现代配料设备多采用优选锯配料生产线进行生产，优选锯能够根据生产任务的要求进行配料方案优化，具有分析、优化、统计等功能，其加工精度和生产效率都远高于手工配料。原材料节疤越多，需要配料的零件尺寸越多，就越能显示优选锯的优点，因为节疤材配料需要考虑的因素多，靠手工配料是无
11、法综合考虑和高效完成的，而优选锯的计算机系统则具有优化配料方案功能，快速地完成配料。配料工艺中的柔性特点有助于解决家具小批量多品种的市场需要与大批量生产之间的矛盾。其主要设备如下。多锯片圆锯机：一般有四片锯片，其中三片为固定的，一片为活动的。固定锯片可以按零件宽厚度规格，先调整好锯片的间距。活动锯片可根据板材被固定锯片锯切后的宽度及预先输入零件宽厚度，自动调节与固定锯片的间距，锯出符合要求的规格长条料，或最大宽度规格的等级长条料，用于拼宽后再锯切。优选横截圆锯机：是优选锯备料生产线的核心部分，可分选木材缺陷而避开，并根据输入的零件长度，对长条料进行优化配料，通过电脑系统统计生产出的零件数量，当
12、达到所需的生产数量时，优选锯不再生产此零件。自动分选及送料装置：通过电脑系统，自动分选出规格料、边角余料及等外材，并按规定传送至不同的工作台或余料箱。D.拼板工艺实木拼板的特点a.实木拼板是在去除木材缺陷之后，以短小料进行配板胶合而成的材料，因而它可以做到小材大用、劣材优用，提高木材利用率及木材等级。b.由于实木拼板的材料经过充分干燥，即使长大材，其各部分的含水率均一，开裂、变形小。c.在抗拉和抗压等物理力学性能方面和材料质量均匀化方面优于未胶拼板材。d.实木拼板保留了天然木材的材质，外表美观。e.按需要实木拼板可制造成弯曲形状、变截面结构，满足使用上的要求。f 实木拼板多采用平拼，即接合面为
13、平面，不用开榫，加工简便，节省木材，接合强度取决于胶黏剂。在正确的胶合条件下胶接强度比木材本身强度高。拼板原则a.拼板件的树种应相同或材性相近，以防拼板翘曲变形。b.拼板件的木材纹理应尽量平行。c.拼板的木材含水率应小于 10，且拼板件木材含水率相差应小于 2。d.拼板件宽度应小于 80mm，以防拼板翘曲变形。e.接合面要平整，需用平刨或合金钢锯片锯切以保证接合强度及外观质量。f.拼板胶需按规定涂胶黏剂，胶层不得太厚也不得太薄。常用的拼板方法a.套料二次拼板：套拼配料适用于曲线形状的零件。配料时先将方板按零件弧形划一条线，锯开后拼在另一边，再套料划出几个零件进行套裁加工，如图 1.5 所示。b
14、.拼料：拼料适用于凹凸曲线形状或大小头的零件。配料时在零件较1.6 所示。图 1.6 拼料c.拼搭头：拼搭头适用于局部凸起的零件，这类零件一般不再运用套拼的配料方法。采用在局部凸起的部位拼贴一小块料即可，如图 1.7 所示。d.多边形拼料法：多用于圆柱或多边形柱子的零件，中部可以是空心，也可用其他材料填充，如图 1.8 所示。e.拼单板(或胶合板)：加拼单板(或胶合板)拼料法多用于曲率半径较小的零件，曲线零件由于局部木纤维被切断，呈横木纹状态而易断裂，为此在零件中间加一张单板(或胶合板)，单板木纹与零件木纹方向成一定角度，如图 1.9 所示。f.工艺拼料(拼空心)：拼空心用于中间有一空洞的零件
15、，由于用一块板件直接加工空洞浪费材料，因而在拼料时直接拼成空心状，如图 1.10 所示。拼板变形与控制实木板材在使用过程中，横纤维方向(宽度或厚度)尺寸会随周围环境相对湿度的变化而变化，出现干缩湿胀，并且木材中离年轮轴心(髓心)的距离不同而干缩率不同。由于拼板窄条各材面、材边不同，含水率不一致，其收缩变形也不相同，如果在拼板前未处理好，实木拼板就会产生板面弯曲、表面不平等现象。因此，在拼板时材面要匹配，且应严格控制木材含水率。a.拼板的材面要匹配。拼板件均需以同名材边相接(即心材边同心材边，边材边同边材边，如图 1.11 所示)，以减小相邻两材边由于收缩不同而产生的厚度差，即减少板面的不平。材
16、面则有两种拼接方法，第一种是拼板件同名材面朝向一致(即心材面为一个面，边材面朝另一面。用此法含水率变化时各拼板件弯曲一致，整块拼板形成一个大弯(如图 1.12 所示)，此法适用于有固定连接的板件(如台面)，拼板固定后可防止大弯的产生。第二种是相邻拼板件材面相反，用此法，当含水率变化时，相邻拼板件弯向相反，拼板面出现多个小弯(如图 1.13、图1.14、图 1.15、图 1.16 所示)，但整个板面相对平整，此法适用于没有固定连接的活动件(如柜门) b.实木拼板含水率的控制实木拼板料拼板前，必须严格控制其最终含水率。一般家具用实木的含水率要求在8。12，但是实木拼板前的含水率应控制在 10以内。
17、实木窄板拼接时，相邻的拼板窄条含水率偏差必须控制在 2以内；如果可能，控制在 1以内更好。控制拼板木材的含水率，主要是在木材干燥后期进行正确的含水率平衡处理，否则就必须在拼板前进行强制含水率平衡，确保木材的含水率趋于一致。强制含水率平衡就是快速平衡木材含水率和降低内部应力。强制含水率平衡处理，通常是在加工成实木拼板时进行。如果木材干燥得不好，就必须在实木拼板前的原料中进行。如果木材在干燥的后期处理不好，即含水率平衡阶段的基准条件控制得不好，还必须在干燥窑内对实木窄板进行强制含水率平衡，也称为二次干燥处理，这样可以大大缩短木材干燥后期的陈放时间，在一定的程度上减少成品的翘曲和开裂。制成的实木拼板
18、进行强制的含水率平衡处理，在工艺的控制上要求更严。用于实木拼板的强制含水率平衡应按木材干燥的要求在干燥窑内进行堆垛，然后再进行强制含水率平衡。毛科加工工艺毛料通过各种刨床的加工达到要求的形状和尺寸而成为净料。平面刨切加工的几种主要工艺方法如下。a.平刨加工基准面和边，压刨加工相对面和边。运用此加工方法可以获得精确的形状、尺寸和较高的表面质量，但此加工方法劳动强度较大、生产效率低，适合于毛料不规则以及一些质量要求较高的零件生产，在高档家具生产中，一般这类零件的长度在 1 200mm 以上。b.先用：乎刨加工一个或两个基准面(边)，然后用四面刨加工其他几个面。此法加工精度稍低，表面较粗糙，但生产率
19、比较高，适合于毛料不规则以及一些质量要求不很高的零件生产。在高档家具生产中，一般这类零件的长度在 800l 200mm 以内。c.先用双面刨加工两个面，再用平刨加工基准边，压刨加工相对边。此法加工精度稍低；表面较粗糙，但生产率比较高，适合于毛料较规则以及一些质量要求不很高的零件生产。在高档家具生产中，一般这类零件的长度在 8001 200ram 以内。d.用四面刨一次加工四个面。采用此法要求毛料比较直，因没有预先加工出基准面，所以加工精度较差，但劳动生产率高，适合于毛料规格以及一些质量要求不高的零件生产。一般这类零件的长度在 800mm 以内。 在实际生产中，应根据零部件的质量要求，合理地选择
20、刨削设备及工艺程序，以保证加工质量和加工效率。一般工厂的刨削加工是在平刨床上刨基准面，再由压刨床来定厚与刨相对面，虽然此种刨削方案以精度高、可获得准确的形状和尺寸、表面也比较光洁等优势而曾得到广泛采用，但由于其劳动消耗大、生产效率低，尤其是操作中普遍存在的不安全因素，使得其在现代木家具生产中已逐渐被新型设备所替代。四面刨的出现使得刨削加工发生了质的飞跃。虽然早期的四面刨在毛料加工中为保证加工精度，还需要和传统的刨削设备进行配合来完成加工。但随着技术的发展，新型四面刨集高精度、高效率、安全性以及型面一次成型等诸多优势于一身，使其在生产中逐渐得到大量运用，并真正成为方材毛料加工的主流选择方案。四面
21、刨采用机械进料，工序集中，可一次就工件四个表面进行加工，并可以加工出各种不同开头的成型表面。通过灵活的刀轴配置，将粗、精加工分开，从而使所得到的零件质量好。并且具有工人的劳动强度小、进给速度高、劳动生产率高、设备利用率高、木材出材率高等优点，适合方材毛料规格材加工及连续化生产的木家具企业采用。现代工业多采用以锯代刨、以砂代刨，以避免刨削加工的不安全，减少木材的浪费，即采用合金锯片锯解后，直接拼板，或直接用宽带砂光机砂削为净料规格的零件。贴面A.加工流程薄木(木皮)裁切一拼接一涂胶热压修边砂磨。B.裁切有纵裁、横截、冲压、激光等多种裁切方法。纵裁、横截主要用于直线裁切。冲压机床冲压主要用于弧形裁
22、切，需制作相应的模具，适合较大批量的生产。激光裁切主要用于弧形裁切，多用于精度要求高、宽度小，用作工艺线的木皮零件的裁切。C.拼接刨切加工的木皮一般都比较窄，使用时需要拼接。木皮的拼接可在胶贴前进行，也可在胶贴时同时进行。常用的拼接方法如下。a.胶线拼接法(Thread Splicing)胶线拼接法是使用最普遍的方法，相拼接的两张木皮通过拼接机，使热熔性的聚酰胺胶线在拼接处呈“之”字形压贴在木皮拼缝处，从而使木皮拼接在一起。这种方法多用于直线形的拼接，也有手动拼接机可用于不复杂的曲线拼接。此法不适于比 0.5mm 更薄的木皮，这是因为木皮经热压后可见到较薄的胶线，影响外观。b.纸带拼接(Pap
23、erTaping)用纸带来拼接，常用于要拼接成图案的木皮，一般称为拼花。此法多为手工拼接，在贴面以后还需要砂光胶纸带，是一种劳动密集型的工艺。 c.纵拼工艺(Edge Splicing)或称之为“直拼” ，也称为无线拼接，即两张木皮沿纵边胶接。从加工速度和成本来说，纵拼是一种最好的工艺，这种工艺不需要进行后处理，也不需要使用胶线。这种拼法只能进行直线形的拼接。D.热压 .在胶贴木皮时，先在贴面基材上涂胶，使用的胶黏剂可根据用途而定。常用的胶黏剂有聚醋酸乙烯乳液胶(简称乳白胶)和脲醛树脂胶两种。前一种耐水性较差，初粘性强；后一种耐水性能较好，胶合强度较高，但初粘性较差，且渗透性强易造成透胶，采取
24、两种胶混合使用可以调节胶粘的性能。涂胶后将木皮与基材组成板坯，放入热压机中进行热压，使胶黏剂固化。一般涂胶量为 110150gm。 ，胶黏剂黏度的适宜范围为 1.01.5Pas，热压时间为 60300s，压力为 O.71.2MPa，热压温度在 80120。为了保证零件外观和减少翘曲变形，一般基材两面都贴木皮。两面胶贴薄木的树种、厚度、纹理等都应一致或相近，这样可使两面应力平衡。实际生产中为了节约珍贵树种薄木和降低成本，背面可贴价格较为低廉的材种木皮。为了保持零件两面应力的平衡，背面薄木的厚度可做些调整。背面也有贴平衡纸的，但在高档家具中一般不使用。对于薄型板件，如果正面是拼接成图案的木皮，反面
25、平衡木皮也必须拼接成与正面大致相同的图案。胶压木皮过程中，通常容易出现分层(即鼓泡)、透胶、木皮开裂等缺陷。a.分层的原因是：热压前涂胶板坯陈放时间过长，胶液出现预固化；多种组分混合比例不当；施胶量不足；加压的压力不足或温度过低；对高树脂含量的木材使用了过高的温度；板的厚度不匀，压板不平或涂胶不匀；在素板或单板上有灰尘、油污或其他引起分离的溶剂。b.透胶是胶水渗出薄木表面，使表面发亮。主要原因为：单板过薄；单板是多孔材，导管过粗；胶黏剂中溶剂过量，胶液固体含量不足；涂胶量过大；压力和温度过高；基材表面封闭过度或密度过高，胶黏剂无法渗入基材。c.木皮出现的裂纹，特别是在硬材木皮中出现的裂纹有许多
26、原因造成：胶层太硬；压力或温度过高；木皮密度较高；木皮含水率过高。A.锯切加工(小带锯、拉花锯、双端锯、拉锯、推台锯等)a.推台锯推台锯是高精度开料机，有高精度的导尺和标尺，标尺的读数精度可达 0.1mm，并且大锯片下装有划线锯片，避免锯切时工件下面锯口崩裂。多用于板式、实木框或拼板部件及要求精度较高的零部件的精确加工，也可用于开槽、切口、切角等的加工。还可将锯片调成一定的角度锯切斜边，即锯切面与基准面成一定角度。b.拉锯即悬臂式万能圆锯机。拉锯的工作原理是工件固定不动，手工拉动锯片做往复运动切割工件。由于拉锯上没有导尺和标尺，其加工精度不易保证，需要自行固定导尺，并通过试样来确定加工尺寸，因
27、而调机比较困难。由于拉锯锯片行程受伸展臂长度的限制，且纵向零件不便固定，所以拉锯多用于零件的横向裁截、拉槽和切口等加工，还可借助专用夹具进行切斜角的加工。c.小带锯即细木工带锯机。因没有标尺，多用于粗加工。一般锯解板方材直线、曲线及小于3040的斜面。家具厂多用小带锯进行曲线形零件铣形加工前的曲线锯解。d.拉花锯即线锯。因锯条只是带齿小钢丝而得名，一般用于薄板的曲线锯解，即锯成各种花形。B.型面加工(单轴立铣、双轴立铣、四面刨、压刨、周边仿形、吊锣、地锣、手锣、CNC 数控机床、车形、仿形等)各种型面的加工，通常是在各种铣床上进行，按照线型和型面的要求，采用不同的成型铣刀或者借助于夹具或模具来
28、完成。根据各种零件的型面和曲面的型式不同，也可采用仿型铣床、木工车床、镂铣机或数控镂铣机等来加工各种型面与曲面。a.直线形型面零件的加工及设备 四面刨床：直线形型面零件主要是在四面刨上采用相应的成型铣刀进行加工。如果要在零件宽面上加工型面，为了保证安全或使零件放置稳固，宜在四面刨的水平刀头上安装相应的成型铣刀来加工。压刨：对于直线形型面零件，表面线形不很复杂、曲率不大的，也可将刨刀片磨成与线形相符的形状，装在压刨上加工线型。立式铣床：直线形型面零件的铣线加工，也可在立铣上加工。根据零件断面的形状，选择相应的成型铣刀，并调整好刀头伸出量(刀刃相对于导尺的伸出量即为需要加工型面的深度)，使工件(或
29、夹持工件的专用夹具)沿导尺移动进行切削加工，还可装上自动送料装置实现自动进料。在立铣上还可进行铣型、裁口和开槽等工序。b.曲线形型面零件的加工及设备立式铣床：曲线形型商零件通常是在立铣上按照线型和型面的要求，采用不同的成型铣刀或者借助于夹具、模具等的作用来完成加工，一般是手工进料。加工这类零件必须使用模板夹具，模板的边缘做成零件所需要的形状。将工件夹紧在模板上，使模板沿刀轴上的挡环进行铣削，即可加工出与模板边缘相同的曲线零件。此时不需安装导尺以方便模板自由移动。采用双模板铣削曲线型面零件，可提高生产效率。此外，应尽可能地顺纹理铣削，以保证较高的加工质量。对于曲率半径较小的部位或逆纹理铣削时，应
30、适当减慢进料速度，以防止产生切削劈裂。双头立式铣床：曲线形型面零件也可在双轴立铣上进行加工。双立铣床是由两个转动方向相反的刀轴组成，机床的两刀轴间距固定不变。切削加工时，将工件固定在模板上，并使模板边缘紧靠挡环移动来完成铣削，一般是手工进料。如果铣削过程中出现逆纹理切削时，就应改用双头下轴铣床的另一个转向的刀头进行加工，从而实现顺纹切削，以保证较高的加工表面质量。采用具有转动方向相反的两个刀轴的下轴铣床，能使操作者在不更换夹具和机床的情况下，根据工件纤维方向保持顺纤维方向切削，因此切削所得加工表面平滑，不会引起纤维劈裂，加工精度也较高。周边仿形铣床：对于批量较大的曲线形型面实木零件，可以采用周
31、边式仿形铣床进行型面铣削加工。该类铣床的加工原理和加工方法是利用工件随回转工件台(或转盘)做圆周运动，通过铣刀轴上的挡环靠紧工件下的模具完成。模板随零件曲线形状的改变而更换，工件的装卸和加工可同时进行，而且一个模板上一次可安装多个零件，所以生产率高，适合于大量生产；其具体加工原理和工艺可参见宽面及板件型面的加工设备部分。镂铣机：对于加工曲率半径小的曲线形零件，可以在镂铣机(立式上轴铣床)上采用成型铣刀，并通过模具和工作台面上凸出的仿形定位销(又称导向销)的导向移动进行切削加工，一般每次的切削量较少，需多次切削才能完成。c.宽面及板件型面零件的加工及设备较宽零部件以及板件的边缘或表面如需铣削出各
32、种线型和型面，如镜框、画框、镶板以及柜类家具的各种板件、桌几的台面板和椅凳的座靠板等，一般可在周边仿行铣床、镂铣机、数控镂铣机以及双轴铣上加工。周边仿形铣床：周边仿形铣床，属于上轴铣床。主要用于实木零部件及板材的边部或外边缘铣削加工。铣削量主要由挡环半径与刀具回转半径之差值所决定，铣削形状由所配的刀头形状决定。在回转工作台上装有模板，零件被安装在模板上之后，由压紧装置将它们压紧，挡环位于刀轴的下部，在气动或弹簧等压紧装置的压紧力作用下，模板的边缘紧靠挡环，随着工作台的转动，铣刀就能按模板的曲线形状对工件进行加工。镂铣机：镂铣机主要用于零件外形曲线、内部仿形铣削、花纹雕刻、浮雕等加工。其原理是将
33、被加工零件与模板固定在一起，在可升降工件台面上有凸出的仿形异向销(又称定位销，一般伸出高度为 6mm)。由于导向销的轴线与铣刀的轴线在同一中心线上，所以当模板边缘紧靠导向销移动，即可加工出所需的曲线形零件；如在模板的背面(靠近导向销的一面)预先加工出符合设计要求的仿形曲线凹槽(该仿形曲线能反映被加工图案的轮廓)，根据花纹的断面形状来选择端铣刀，加工时模板内边缘沿导向销移动，则可加工多种纹样或式样的图案。数控铣床(加工中心)：数控铣床根据设定的程序，通过刀架(一般有 28 个刀架)的水平方向或垂直方向移动、工作台的移动以及刀头的转动，进行自动操作，在板件表面上加工出不同的图案与形状。数控机床(N
34、C)和计算机数控机床(CNC)等加工中心(MC)，在家具及木制品生产中得到了较为广泛的应用，其原因是 NC 或 CNC 数控加工中心调节快、辅助工作时间短、加工精度和自动化程度高，能按照工件的加工需求和设定的程序，自动地完成立体复杂零件的铣、钻、锯、封边、砂光等全套加工，实现三维立体化加工。因此，一台 NC或 CNC 数控加工中心能满足现代家具企业对产品多方面的加工要求，并能迅速适应设计和工艺的变化，还能适应高效、高精度、小批量、多品种的生产。数控木工加工中心：可通过电脑自动控制工件的运动、刀具的选择和更换刀具，以及按 CAD 设计的程序自动操作，为复杂的家具雕刻和铣型工艺自动化创造了良好的条
35、件。待加工工件由真空吸盘吸附使其稳固在工作台上，加工主轴上可安装锯片、铣刀、钻头、刨刀、砂轮等刀具，以实现锯断、起槽、铣槽、雕刻、倒角、刨削、钻孔、砂光等各种加工。双端铣：是一种多功能的生产设备，其两侧各配有多个水平或垂直刀轴，可以安装锯片、铣刀、钻头、砂光头等，进行截断、裁边、斜截、倒棱、铣边、铣型、开榫、起槽、打眼、钻孔、砂光等加工，一般用于实木零部件的端部锯切和端部铣型等加工。若使用成型铣刀(或成型砂光头)，还可在实木零部件的边部铣削型面或曲面。双端铣广泛用于地板的榫舌企口、实木门的齐边铣型、木质人造板精截边等加工。d.复杂外形型面零件的加工及设备仿形铣床：对于纵向和横断面为方、圆、多棱
36、、球等几种几何体组合在一起，曲折多变，呈复杂外形型面或复杂曲线型体的零件，均可在仿型铣床上进行加工。仿形铣床是铣削复杂型面木制零件的一种专用铣床，其工作原理是按零件形状尺寸要求先做一个样模(可以是金属、木质或其他材料的，要求有一定的强度和刚度)，将仿形辊轮(或仿形销针)紧靠样模，样模和工件都绕自身轴线做同步回转运动，仿形刀架还随仿型辊轮一起同步摆动，使铣刀沿工件纵向(轴线方向)和横向(半径方向)的做同步进给运行，从而将工件加工成与样模形状尺寸完全相同的复制品。有些仿型铣床还带有砂光装置，在铣削成型后可对形面进行砂光处理。还有的仿形铣床刀架上一般装有两个以上的铣刀，一次可同时铣削多个零件。仿形铣
37、床加工时，零件的加工质量和加工精度主要取决于样模的制造精度、铣刀的刀刃曲率半径大小，以及铣刀与工件之间的复合相对动是否协调一致。仿型铣床的生产率取决于机床的自动化程度以及同时加工工件的数量。车床：加工回转体型面，回转体将方、圆、多棱、球等几种几何体组合在一起，曲折多变，其基本特征是零件的横断面呈圆形，如各种旋制的腿、脚以及柱台形回转体零件。车床有普通木工车床、液压背刀车床、螺旋车床等。C.定位加工开榫、打眼、钻孔等一般都是定位加工，加工设备的功能比较单一，选用设备时只需选用对应功能即可。a.圆榫机椭圆形榫专用铣榫机，是一种单榫开榫机，铣出的榫头与榫肩是垂直的，因而无法开多榫及斜榫。有手动和自动
38、调机两种形式。手动调机的圆榫机，由于机床没有标尺，调机十分不便，需多次试机，适合于大批量的生产。数控圆榫机只需要输入榫头的长、宽、厚度，加工出来的榫头就能符合要求，而且加工精度高，适合于小批量、多品种的生产模式。b.开榫机有直榫开榫机、三角榫(指榫)开榫机等多种。直榫开榫机加工出来的是方榫，由于与之配套的方榫槽机加工榫眼效率较低，现在已很少使用。三角榫(指榫)开榫机专门用于加工三角榫(指榫)，其工作原理是两个主机在工作台的两边，零件两端可同时加工指榫，零件被固定在工作台上，刀具做进给运动，先由主机上的锯片将零件锯切成所要求的长度规格，再由指形铣刀铣指榫，主机可以调为与零件长度方向成一定角度，因
39、而可以加工榫肩与零件长度方向成一定角度的指榫，加工精度高，广泛用于指榫接合框架的零件加工。c.燕尾榫机加工燕尾榫的专用设备，有单铣刀和多铣刀两种形式，用于加工多榫头的燕尾榫(英式燕尾榫)。多铣刀燕尾榫机同时加工多个榫头，且相配合的榫槽、榫头一次加工完成，生产效率高，榫槽配合良好，但铣刀间距决定了榫头间距，因此在设计时，需注意榫头的数量及零件两侧的榫头形式。如果采用燕尾榫接合的零件宽度规格以铣刀间距进级，就可不用调机，所有零件都可在相同位置加工燕尾榫，大大提高了生产效率及标准化程度。d.榫槽机是与椭圆形榫相配套的加工榫槽的专用设备。其工作原理是，刀轴做左右往复运动，同时做轴向进给运动，榫槽的长度
40、取决于铣刀左右往复的幅度，榫槽的深度取决于铣刀轴向运动的幅度，榫槽的宽度取决于铣刀的直径。工作台可左右倾斜，因而可加工与零件基准面成一定角度的榫槽。e.台钻由于工作台小又没标尺，加工精度不高，多用于单孔或孔不多，且孔位精度要求不高的小零件加工，也可增设辅助工作台而加工大零部件。f.多轴钻一次可加工多个孔，由于多轴钻的钻轴位置可在一定的范围内前后左右调节，因而多用于多孔且孔位排列不规则的板式部件加工。g.单排钻由一组钻轴中心距为 32mm，且钻轴排成一列而得名，其加工精度较高。单排钻轴可从水平到垂直调节，因而可加工水平和垂直孔。由于工作台和标尺不大，一般只用于单排孔的小零部件的加工。如果加工双排
41、孔，由于需两次定位，易产生错位而加工精度不高。若增设辅助工作台用于加工大零部件，需同时增设导尺和标尺，因导尺及标尺有一定的偏差，因而加工的孔位精度不高。h.多排钻由多组钻轴中心距为 32mm，且钻轴排列成多列而得名，加工精度较高。有三、六、八排钻，其钻座有水平及垂直方向，可同时加工水平和垂直孔，加工效率高，多用于板式家具的加工。六、八排钻，由于钻孔多、调机时间长，适合于大批量的板式家具的生产加工。三排钻由一水平钻座及两排垂直钻座组成，调机时间不长，加工效率较高，因而被广泛使用。D.板式部件的边部处理对覆面人造板板件的边部必须采用一定措施加以保护、遮盖和加固，以确保部件的稳定性。a.镶边镶边即在
42、板件边部镶嵌实木、塑料以及铝合金等有色金属的镶边条，覆盖住板件侧面。镶边条上加工出榫簧或倒刺，板件侧面加工出相应尺寸的榫槽，一般辅以胶接合。覆面人造板的实木镶边有两种：先覆面后镶边和先镶边后覆面。前者由于镶边条与覆面人造板不易刨平，且接合位易开裂，很少采用，多为手工制作。而后者在镶边后可以通过宽带砂光机定厚砂平再覆面，具有表面没有实木边条的效果。由于是机械定厚加工，生产效率大大提高，适合现代工业化生产，因而被广泛采用。实木镶边板件的覆面，由于实木与人造板收缩率不同，在接合处容易裂开，因而不宜直接进行贴木皮或单板，需要增加中间层。中间层一般用单板或薄的硬质纤维板(厚度为23mm)，即镶边板件先两
43、面贴上中间层(单板或薄的中纤板)，再在两面贴上所要求的木皮。b.封边封边即用薄木、塑料或浸渍纸等封边条压贴在板式零部件的边部，大多在封边机上进行。封边根据被加工工件的边部形状特点，可以分为直线封边和曲线封边。封边机按照自动化程度可以分为手工、半自动和全自动。直线封边可以使用普通直线封边机，还可以使用软成型封边机。相对来讲，曲线封边加工比较复杂，可以使用手动封边机、加工中心、半自动或者全自动的数控封边机来进行。目前大多数厂家采用手工封边机加工曲边部件，特别是有内弧的板材部件，封边机靠轮的直径将决定可以加工的最大曲线深度。使用手工封边机封曲边具有操作简单、投资少的特点。但是由于采用手工封边，质量相
44、对不高，主要表现在胶合强度较低，重复精度差，返工率较高。同时，手工封边机对于常用的厚型封边条(1.03.0mm)封边相对比较困难，而对薄型封边条(0.41.Omm)则可以进行直、曲线加工。曲线封边为了达到稳定的高质量水平，需要采用数控加工中心或数控封边机，对实木封边条，需增加精修刀及砂光装置。封边对胶黏剂的选择十分重要。封边热熔胶是一类专用于封边的胶黏剂，它是一种无溶剂的热塑性胶。封边热熔胶的黏度并不能直接反映胶的性能好坏。一般情况下，封边热熔胶的黏度越高，它的初粘强度越好，但涂布性能越差。低黏度热熔胶的涂胶量较小，润湿性能更好。某些黏度低、固化速度快的热熔胶，也有可能具有较高的初粘强度。对于
45、刨花板封边，需要选用黏度较高的热熔胶。这是因为高黏度的热熔胶流动性差，涂胶时不像低粘度的热熔胶那样容易进入刨花板边部的孔隙中，从而使热熔胶能充分涂在板材边缘。对于大多数手动封边机，由于工人手工操作，要求所用热熔胶的开放时间足够长，以便于对弯曲部件封边。封边热熔胶的开放时间指封边机从涂胶开始到把封边带压贴到基材之前的一段时间，开放时间随着胶种的不同而不同。c.包边包边即在板件贴面时预留出一定尺寸的贴面材料，再在后成型机上将预留贴面材料弯过来，包住板件侧面。包边法所用贴面材料为纸质层压材料，例如三聚氰胺板。d.封漆封漆即涂饰法，是板件边部处理方法之一。采用不透明涂料掩盖边部的一些缺陷而采取的一种方
46、法，操作简单，由于封漆为不透明涂饰，因而在透明涂饰中很少采用。砂削加工(包括自动砂边机、长砂带、宽砂带、立式砂边机、立轴砂、棕毛轮、滚筒砂、手砂。)长带砂光机：可分为带滑动工作台及手控压块的长带砂光机，砂光工件可在带导轨的工作台上移动，手持操作杆对压块施压，砂带在压块的作用下对工件砂磨。这种砂光机结构简单，投资成本低，可对大规格的实木板或人造板贴木皮的部件进行砂光，在熟练工的操作下，可获得较好的表面砂光效果。另一种带加压块与毛毡肋条带的长带砂光机，用气动加压垫代替了切削方向移动的手控压板，加压垫覆盖整个工件宽度。宽带式砂光机：带接触辊(多为钢辊)的宽带砂光机，主要用于工件定厚砂磨和切削量大的砂
47、磨加工；带加压垫的宽带砂光机，压垫辊多为橡胶辊，主要用于贴面板件表面砂光；双带式、三带式宽带砂光机，接触辊与压垫辊同时使用，装上不同粒度的砂带，既可同时对工件进行定厚和表面精砂，又可对饰面单板或漆膜进行粗砂和精砂，达到一机多用的目的。传统的贴面单板厚度一般保持在 0.50.6mm 之间，只有这样的厚度，才能在工艺方面达到高精度、细砂光和高质量表面处理的要求。然而当今很多贴面改用 0.2O.4mm 的微薄木贴面，要保证微薄木贴面的质量，一是要改进贴面工艺，二是要有更高的砂磨技术要求。目前开发了一种“琴键式”宽带砂光机，设置有电子控制技术(即可调的精密压力系统)。电子控制的精密压力系统在精密探测装
48、置的配合下，通过电子控制技术的精确调压(无级调压)，能针对不同形状、尺寸和材质的工件，进行精确、均匀、高精度的砂光，可以避免单板被砂穿的问题。只要厚度公差控制在 2mm 以内(无论是同一个工件或多个工件)，都能同时在一台砂光机上进行精确的高质量的砂光，大大提高了砂光机的功能和灵活性，极好地适应了小批量、多品种生产的特点和要求。对于一些简单的型面零部件砂光，也可采用长带砂光机配置异型压块进行加工。工件边部的砂光，直线边可采用砂带上下振动的立式振荡砂光机”砂光，异型边工件可选用“立式花砂机”加工。立式花砂机可根据工件的型边线形设置一组立式异型砂辊，用于各种型边部件的砂光。弯曲工件的内弧面可采用“立
49、式曲砂机， ，砂磨加工。对一些不适合砂光机械加工的工件，还可采用手持式振荡砂光机加工。一些具有复杂线形的局部砂光则只好采用手工打磨。砂带是由磨料粘结在纸、布等可挠性材料上，用以进行磨削和抛光的带状工具，由基材、磨料和黏结剂等组成。家具生产用砂带的基材为布质和纸质两种，纸质带基是由经过特殊处理的高强度纸作砂带的带基，纸质带基的砂带价格比布质带基的砂带低 l，3。213。纸质带基比较硬，能磨出高光洁度的表面，在精磨和超精磨中都用纸质带基砂带。磨料粒度的粗细对砂磨的生产率和加工表面的粗糙度有很大的影响。一般来说，粗磨、塑性大、磨削面积大、为避免嵌屑、工件较软等选用粗粒度；精磨、工件较硬等选用细粒度。磨料是由黏结剂黏合在带基上。黏结剂应具有强度、弹性、耐热性、耐水性等。目前常用黏结剂为动物胶、合成树脂两大类。动物胶不耐水，合成树脂耐水性能好。耐水砂带采用耐水合成树脂为底胶和复胶，进行严格的防水处理。依据带基、磨料、黏结剂三者的作用，结合加工对象和工艺技术要求选择合适的带基、磨粒和黏结剂，就可达到砂磨加工的要求。组装(包括拼框机、装预埋件、柜桶组装、产品组装。)A.装预埋件预埋件
