1、1烧结机安装施工工法工法编号：FJGFEJ02-2011完成单位：福建省工业设备安装有限公司主要完成人：陈寒 林宽宏 林彬 赖坤木 黄尚敏1 前 言改革开放以来，我国国民经济高速发展，新的厂矿、企业不断涌现，原有的不断扩大和更新改造，机械设备社会拥有大量增加。机械设备安装施工任务日益加重，新的施工队伍不断增加，极需普及机械设备安装技术及基本安装知识。机械设备种类很多，不可能逐一介绍，也不必逐一介绍，因为各种机械设备居然用途、结构、工作原理不尽相同，但其安装方法、步骤、基本技术都是大同小异的。所以本工法较为详细地介绍了冶金行业烧结机的安装方法及步骤。我单位从 2003 年在广西盛隆钢铁厂开始施工
2、 63m2烧结机，近几年又陆续承接了 200m2以下的烧结机安装，总结和积累了丰富的施工组织管理经验，掌握了先进的施工工艺和施工方法，在不断进行改进和技术开发后，形成了比较完善的烧结机设备安装工程技术。针对烧机安装工序较多，工序衔接多、施工内容多、专业多的特点，为提高烧结机安装的质量和速度，编制了烧结机施工工法。通过多个烧结工程项目实际运用，取得了良好的经济与社会效益。2 特 点烧结机安装工序繁多，不可蛮干，需编写合理的安装方法及步骤。此工法具有计划性的进行施工，能有效的提高施工进度及质量。综下烧结机安装要点的编写采用环环相扣，合理的搭接每道工序。2.0.1 以厂房内的桥式起重机作为安装主导机
3、械，施工速度快，降低成本。烧结机主体设备安装前，首先安装调试好烧结厂房内各起重设备，主跨两台行车用于安装烧结机中部、尾部设备和运输头部设备；机头电动单梁吊用于安装机头给料设备；传动装置上部电动葫芦用于安装烧结机传动装置。2.0.2 工艺技术先进，确保安装质量。本工法针对烧结机设备结构特点，采用“座浆法垫铁施工” 、 “纵横中心线分区控制测量控制” 、 “大齿轮涨紧环无键连接施工工艺” 、 “传动装置逆向转动安装台车” 等关键技术，确保了安装质量，经济性、适用性和可操作性强。22.0.3 施工工序优化，缩短工期，降低成本。烧结机设备部件多，制订严格的施工工序，保证设备各部件按时间、顺序进场是缩短
4、工期、降低成本的重要手段。3 适用范围本工法适用于冶金行业烧结机的安装施工。4 工艺原理4.0.1 分区设置安装基准，分区进行测量控制。按照施工图和土建提供的测量基准，划定烧结机安装的中心线，并沿烧结机中心线，分别在机头、机尾埋设两块永久性中心标板，与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设 5 条横向中心线：头轮轴向中心线、中部固定机架横向中心线、尾轮轴向中心线、热破碎机棘齿辊轴向中心线、在头部与中部固定机架之间，增加一个横向中心线，作为辅助测量基准线，以解决纵向长度过长而造成的每个机架柱子之间，测量所产生的累计偏差问题。在烧结机的头、中、尾部设 3 个标高控制点。通过分区控制，烧结机头、中、尾部可
5、以同时施工，提高效率和精度。4.0.2 座浆法安装垫铁工艺。1 座浆法安装垫铁有操作方便、质量好、速度快、节省材料等优点，本工法采用先座浆法安装垫铁。2 配制座浆混凝土所采用的原料，应符合现行国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2004 的有关规定；座浆混凝土的浇注材料，应采用塑性期和硬化后期均保持微膨胀或微收缩状态的和泌水性小，而且能保证垫铁与混凝土的接触面积达到 75%以上的膨胀水泥，砂应采用中砂，石子的粒度宜为 5-15mm。座浆混凝土的坍落度应为 0-1cm，搅拌好的混凝土不得加水使用。3 操作要点：1）放置垫铁处要铲出麻面，麻点深度不小于 10mm，每平方分米内有
6、35 个，水平度允差为 2mm/m。 2）垫铁接触面应铣出，无氧化皮和飞边，光洁度和斜度达到要求。3）斜垫铁配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁放在斜垫铁与平垫铁的中间，垫铁组高度一般为 3070mm. 4）垫铁与基础接触面积不小于 50%，平垫铁顶平面水平度允差为 2mm/m，各垫铁组顶3面的标高应与机器底面实际安装高度一致。5）机器找平后，垫铁组应露出机器底座 1030mm，每垫铁组伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓。 6）配对斜垫铁的搭接长度不应小于全长的 3/4，其相互间的偏斜角应不大于 3 度。 7）找平找正后，应检查垫铁无松动和垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙
7、符合规定，无问题后，垫铁组两侧进行层间电焊固定。4.0.3 涨紧环无键连接工艺。国内大型烧结机柔性传动系统的大齿轮与头轮主轴之间，采用涨紧环无键联接装置。是一种高强度无键联接新技术。这种装置是依靠涨紧环对轴及轮毂的径向压力所产生的摩擦力，传递轴在旋转过程中的扭矩和轴向力。适用于大扭矩、重负荷传动连接。但大齿轮与涨紧环的安装过程比较复杂，技术要求非常严格。主要构造及工作原理 涨紧环是由内环、外环及前、后锥形环所组成，内、外环是由优质弹簧钢经严格的热处理及磨削加工制成，每个环上都有一个开口，类似活塞涨圈的开口，夹紧闭合后才能有机械输送力。5 施工工艺流程及安装要点5.1 工艺流程烧结机主导安装工艺
8、流程如下： 1 烧结机是安装在一个多房厂房结构内，其总的顺序应该是自下而上的安装，预先安装烧结机下部的大型抽风管道及各种灰斗，再安装上部设备； 2 烧结机设备吊装主要利用主厂房的 16/3.2t 桥式起重机，故尽早安装并能使用厂房内起重机是开始安装烧结机的先决条件。因此厂房应尽早封闭，创造较好的防雨防风条件，有利于安装阶段的设备安装维护及良好的施工环境。 3 对烧结机的大件设备，如头轮、尾轮、棘齿辊等，在自动吊装方案时，应创造条件使这些设备直接运到现场一次起吊就位，避免二次倒运。烧结机安装工艺流程见图 5.1。4基 础 验 收降 尘 管桥 式 起 重 机头 部 支 架 (下 部 )中 部 支
9、架头 轮头 部 支 架 (上 部 )头 部 及 中 部 轨 道吸 风 装 置排 烟 管台 车烧 结 机 试 运 转筑 炉烘 炉负 荷 生 产16.0m漏 斗给 料 装 置 放 入给 料 装 置 安 装柔 性 传 动 装 置柔 性 传 动 装 置 试 运 转降 尘 管 灰 斗降 尘 管 平 台点 火 器 骨 架炉 上 配 管 尾 部 支 架尾 部 滑 动 框 架尾 轮润 滑 装 置 单 辊 下 料 斗单 辊 破 碎 机除 尘 罩 及 管 道单 辊 试 运 转图 二 :240m烧 结 机 安 装 工 艺 流 程 图基 准 点 及 中 心 标 板图 5.1 烧结机安装工艺流程图5.2 操作要点5.2
10、.1 施工前准备：1 清理安装平台，拆除有碍安装的障碍物。2 运输道路平整、压实，清除有碍机动车行走的障碍物。3 安装临时配电盘，配电盘放置于+14m 平台，接通电源，配电盘的总容量满足 9 台电焊机、小型电动工具以及天车运行所需的负荷要求。4 临时水管接至各安装平面，水管用 DN20 焊接钢管，各层均加设阀门，并配用 DN20塑料软管或橡胶管。5 各种施工机具进厂布置。6 为施工方便，在安装现场设立工具库，存放各类小型机具及贵重仪器、仪表、精密零件，工具库设置在+14.0m 层平面靠近烧结机机头附近的房间内。工具库门窗封闭。7 工具库及配电箱附近设置干粉式灭火器 5 套，消防桶 3 个及其它
11、消防设施。8 组织施工人员学习有关规程、规范，熟悉图纸和相关随机资料，熟悉施工方案和技5术交底。5.2.2 烧结机安装中心线与标高测量 1 烧结机中心线测定 1）在烧结机的头部及尾部设中心标板，该中心标板应作为永久性标点，用铜或不锈钢加工并埋设。根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线，该中心线的端点测量的极限偏差为1mm。由于 75m2烧结机全长近 50m，避免过长而造成的测量偏差，所以在全长的 1/2 处，增加一个临时性的辅助测量中心点，用以控制在 20m 长的范围内极限偏差为1mm。 2）与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设五条横向中心线： 烧结机头轮轴向中心线； 烧结机架中部
12、固定机架横向中心线； 烧结机尾轮轴向中心线； 热破碎机棘齿辊轴向中心线； 在头部与中部固定机架之间，增加一个横向中心线，作为辅助测量基准线，以解决纵向长度过长而造成的每个机架柱子之间，测量所产生的累计偏差问题。 2 烧结机标高测定 在烧结机的头、中、尾部设三个标高基准点，该基准点是从厂房外部或附近水准点为依据，投到烧结机旁。基准点与水准点之间标高测量极限偏差为3mm，将移进来的第一个点作为永久性基准点，该永久性基准点与另两个安装用基准点的相邻标高测量极限偏差为0.5mm。 5.2.3 烧结机架安装 1 机架的热膨胀处理 75m2烧结机架为处理烧结机的热膨胀问题，烧结机架的头部和尾部机架为固定点
13、，中部机架的后 1/3 处为固定点，而其它都是游动点，采取中间固定向头尾方向游动的方式，在头部与中部、中部与尾部结合处，各留有一个伸缩缝，以吸收机架纵向的膨胀量。 2 机架安装 1）烧结机架采用座浆法安装，每个柱子底板下面是一个整块垫板，垫板安装时，其上表面标高的极限偏差 0-0.5mm，水平度为 0.1/1000。当座浆混凝土达到强度后，安装每个柱子的底板，其中固定式柱子是在烧结机机架全部找正完毕之后，将柱子与底板焊接而形成柱脚，而游动式柱子是将柱子浮放在底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子6沿烧结机的纵向膨胀游动。 2）烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，用座浆法安装时是靠座浆垫板上
14、表面标高控制，柱子顶部标高是依靠柱子制造长度的极限偏差为3mm 的长度公差控制，一般情况下，单独检查柱顶标高，只检查轨面标高，因轨道梁下面留有 10mm 的调整轨面标高的余量。柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身 H 型钢轧制公差或焊接变形的因素，其纵向、横向中心线的极限偏差为2mm，铅垂度公差为 1/1000。 3）机架横梁安装，中部机架是先进行烧结机每个横断面上的单片机架组装，而后再连接各单片机架之间的纵向横梁。单片机架组装时，其下部与下部宽度之差不得大于 5mm，对角线长度之差也不得大于 5mm，要达到这项要求，设计上应采取措施留有一定的调整余地，即每根横梁的螺栓孔一
15、端为圆孔，而另一端为长孔。整个烧结机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓孔的 1/3，待全部找正合格后，逐步更换高强螺栓或焊接固定。 5.2.4 给料装置安装给料装置分为混合料槽及铺底料槽两部分，75m 2烧结机的上述两个料槽容量均为12m3，混合料槽内部装用衬板。料槽内有红外线水份计，检测混合料水份。槽体支承座下有压力传感器，料槽下部给料装置有液压扇形调节门，及液压微调闸门机构，通过料层厚度检测器的测厚自动控制沿台车宽度方向的布料均匀程度。圆筒给料机表面有不锈钢板衬板，配有可移动的反射板，反射板内有刮料板及自动清扫装置。铺底料槽上部槽体有两个耳轴、两个支承座及压力传感器，内部为钢
16、板衬板，下部溜槽为高铬铸铁衬板，溜槽口有手动调节闸板。 1 料槽安装准备工作 1）混合料槽及铺底料槽的支承座下装有传感器，受其位置限制，料槽的侧壁与厂房大梁之间的间距很小。整个给料装置在烧结机主厂房内的高跨部分，这部分厂房内无起重设备，所以只能卷扬机将混合料及铺底料槽整体吊装。 2）烧结机头部设备的安装程序，必须是自下而上的安装就位，所以不能先安装混合料槽及铺底料槽，只有在烧结机的头轮安装就位以后，才能安装料槽。为了创造料槽的安装条件，在安装烧结机头轮之前，应先将两个料槽的部件，事先吊放在料槽上口的第七层平台上，这些部件包括：混合料槽及铺底料槽的单片，已经局部组装好的混合料槽出料装置、铺底料槽
17、扇形门及设计位置在上层平台上的移动式胶带机（梭式布料机）等。由于第七层平台上除料槽上口以外的平面位置很狭小，存放那么多的部件，则需按照安装顺序，将部7件编号以后，画出堆放平面布置图多层堆放，以免以后安装时，增加倒运困难，并应均匀堆放，避免厂房平台载荷过于集中。将上述部件存放在第七层平台上，采用以下吊装方法：在厂房钢结构框架及平台已安装找正安毕，但未进行外墙封闭以前，采用履带式起重机将上述部件直接从厂房外吊放和厂房建筑工程穿插进行的方法。该方案的优点是不占用烧结机的吊装设备时间。 2 料槽安装 待烧结机头轮及头部机架安装完以后，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料装置。安装方法是利用厂房最高处的四个
18、柱头，拴挂滑轮组起吊。混合料及铺底料槽安装的技术要求如下： 1）料槽的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为 3mm，横向中心线的极限偏差为3mm，用线锤检查混合料槽的上口与出口的中心线应重合，公差为 3mm。 2）混合料槽出口标高与圆筒给机筒体表面间距的极限偏差为3mm，铺底料槽出口标高与台车上表面间距的极限偏差为5mm。 3 七辊布料器及出料口安装 混合料槽出口与七辊布料器的安装位置，将直接影响混合料的排出状况，因混合料是经过混合机加水以后潮湿物料，该排出口设计与安装不当，容易造成混合料在槽体口堵塞或排料不匀，所以在七辊布料器安装时注意检查与调整以下几个部位： 1）为便于排料七辊布料器
19、的筒体的轴向中心线，相对混合料槽出口的横向中心线，向烧结机台车行走方向向前偏移 100mm，其安装极限偏差为3mm。 2）混合料槽的前侧排料口与七辊布料器的辊面的间距保证排料口的高度，以保证适当的物料通过量。 3）在排料口的前端安装扇形调节门与液压缸，液压微调闸板机构及反射板与清扫器、对液系统按照液压操作规程，进行管道的酸洗与循环冲洗。 4）七辊布料器的轴向中心线的标高，关系到混合料下料的落差高度，即圆筒轴中心线至台车上表面的距离，在安装时应确保图纸给定间距。5.2.5 头轮安装 1 头轮安装方法 1）先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道标高以上的烧结机头部机架暂不安装，并在头部弯道的上部，
20、安装一对临时轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接。 2）在轨道上安放两个烧结机台车，不装篦条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在一8起，并设置一台牵引这两个台车作水平移动用的临时卷扬机。 3）将台车推到厂房后部的吊装区域内，用 16t 天车主钩将烧结机头轮，由地面经安装孔起吊到烧结机轨道面以上，放在两个临时台车上面。 4）在烧结厂房高跨部分的第七层平台梁上，放置 H 型钢的过梁，作为起吊头轮用的临时吊梁，按起重量计算要求，选用慢动卷扬机和滑轮组，准备起吊头轮，见图 5.2.5。 16.0m32.m1234 5768 92卷 扬 机图 5.2.51- 临时吊梁；2- 50t 滑轮组；3- 头轮；
21、4- 台车；5- 台车轨道；6- 临时支撑梁；7- 临时支柱；8- 临时轨道；9- 32.2m 土建梁5)将已经放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准备好的头轮起吊的索具起吊头轮，当头轮起吊以后，经过各部位的检查，确认安全可靠的情况下，移走台车，接着拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮将到设计位置就位。 2 头轮找正定位 在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端，因此头轮在安装阶段必须严格找正定位，当生产过程中出现台车跑偏现象，很少是由于头轮所造成，除非查明头轮中心线确已走动，才进行必要的调整，一般情况下，不要轻易地改动头轮的纵横中心线的位置，否则就失去了检
22、查烧结机横向中心线的基准线。 头轮找正定位需符合以下技术要求：91） 头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合， （a-a ）公差为 1mm。 2）头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合， （b-b 、c-c ）公差为 0.5mm。 3）头轮轴承标高（d、d ）极限偏差为0.5mm，轴的水平度（e、e ）公差为0.05/1000。 4）轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机架之间，紧固螺栓后应紧密贴合，用0.05mm 塞尺检查，塞入面积不得大于底座接触面积的 1/3，轴承座与轴承底座之间可用薄垫板调整标高，但不得用半块垫板。在一般情况下轴承底座与烧结机架之间接触面积要达到上述要求，则需对机架横梁的
23、上表面用砂轮作局部打磨处理，因为这部分梁上的接触面是金属结构的非加工面。3 头轮链轮片组装 烧结机的头轮链轮片为每两个齿为一个单片，在制造厂已组装并绞孔配好精制螺栓，为便于运输，出厂前将链轮片拆下单独包装，并对每个精制螺栓都打印编号，现场安装时仅照样组装即可，必要时复查其主要尺寸是否符合出厂标准。在确认头轮的各个部位的安装找正都正确无误时，最后才安装头轮上的粉尘导向片，该导向片是由两个半圆形筒体供货，现场安装在头轮的筒体上以后焊接固定。 5.2.6 柔性传动装置安装 1 安装条件 在确认烧结机头部机架及给料装置都已安装完毕，头轮已经安装找正定位的前提下，方能开始安装传动装置。 2 大齿轮及涨紧
24、环安装 大齿轮与头轮的主轴之间，采用无键连接装置，用涨紧环连接，其安装及调整方法见涨紧环无键连接装置安装一节。 3 扭矩杆安装 扭矩杆的轴承座是安装在地面基础上，当大齿轮安装完毕后，以大齿轮为基础，用线锤检查以确定扭杆两轴承座的位置，其纵横方向（aa 、bb ）的极限偏差为 0.5mm，标高极限偏差为0.5mm。 4 小齿轮组合件安装 由小齿轮、轴承座、蜗轮及蜗杆组合在一个箱体内构成小齿轮组合件，该组合件有左右各一个。当大齿轮定位以后，安装大齿轮的箱体，在该箱体的两侧安装左右小齿轮组合件，先用临时钢支座加垫板或用千斤顶支承及调整小齿轮组合件的标高，可用测量仪器检10查，将大小齿轮的轴中心的标高
25、，调整到一个水平面上，其高低差的公差为2.5mm，并用安装用的方水平仪在小齿轮齿面上检查其横向水平度公差为 0.10/1000，作为小齿轮的初步定位。 5 垂直连杆安装 小齿轮组合件的下部，是由两根垂直连杆与扭矩杆所组成的矩形框架，这 4 个节点中有 3 个节点是球面轴承，仅传动侧小齿轮组合件下部与垂直连杆相连接的节点为平面轴承，使柔性传动装置在运转过程中，各节点均有微量活动余地，但又受该平面轴承节点控制各连杆在一个平面上活动。根据已初步定位的左、右小齿轮组合体、扭矩杆及转矩臂，安装左、右垂直连杆，有时为了吊装方便，也可将垂直连杆事先挂在左、右小齿轮组合件下部，与小齿轮组合件同时吊放就位。当垂
26、直连杆安装后，将其一端通过销轴与小齿轮组合件下部连接，而另一端与转矩臂连接，连接以后检查与调整以下内容： 1）用线锤检查垂直连杆的垂直度，要求在全长范围内的中心线偏差不得大于 5mm； 2）由于垂直连杆安装以后，已将左、右小齿轮组合件下部的临时支承座拆除，所以应在安装垂直连杆以后，再次用水准仪测量大齿轮及左、右小齿轮的轴中心是否在同一水平面上，其高低差仍应保持在2.5mm 范围内，如发现有变化，可调整扭矩杆轴承座与轴承底座之间，预留 10mm 的调整垫片调整其高度，同时检查小齿轮中心至扭矩杆轴承座底面的间距（33601.3mm） ，及转矩臂销轴中心与轴承座底面的间距是否符合设计要求，在确认上述
27、内容均符合要求时，初步紧固扭矩杆轴承座的螺栓。 6 平衡杆安装与调整 在左右小齿轮组合件下部各有一根平衡杆，该平衡杆是支承着左右小齿轮组合件的弹簧支座，但由于左右小齿轮组合件的重量并不一致，在传动侧有辅助减速机，而非传动侧则无减速机，因此产生左右小齿轮对大齿轮的偏载现象，消除这种偏载现象是通过调整左右平衡杆上部的弹簧的不同压缩量而取得平衡，并起到良好的弹性支承作用。其安装方法如下： 1）当弹簧处于自由长度状态安装左右平衡杆，装入弹簧之前事先装入适量润滑脂。 2）调整螺帽，用以调整弹簧的压缩量。测量办法是检查弹簧外筒的长度即可，左右平衡杆弹簧压缩量之差为 10mm。 7 柔性传动的安全装置安装与
28、调整 烧结机的柔性传动装置除电气方面的过载保护以外，机械方面有两种安全装置。 111）超转矩检测器 柔性传动装置上的辅助减速机的固定方式是一端套在蜗杆轴上，而另一端则通过缓冲器与固定机体相连接。 2）定转矩联轴器 柔性传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器。 8 柔性传动装置润滑 烧结机柔性传动装置，是在重载条件下运转，必须十分重视该减速机的润滑问题。 5.2.7 涨紧环无键连接装置安装 烧结机柔性传动的大齿轮与头轮主轴之间，采用涨紧环无键连接装置。安装程序及方法如下： 1 清洗大齿轮与轴项； 2 检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸； 3 吊装大齿轮 大齿轮重约 6000kg，安装时用 6
29、个手拉葫芦吊装，所有在大齿轮上的绑扎部位都应用麻布及木块保护。上部用 1#手拉葫芦（1015t）起吊，右上方用 2#手拉葫芦（510t）作为平衡链，另外用四个（3#、4#、5#、6#）手拉葫芦（每个 35t）向大齿轮左侧同时拉动均匀前进，并随时用尺测量大齿轮孔在轴上走动时上、下、左、右的距离。要特别注意大齿轮孔内左侧的“O”橡胶密封圈，当大齿轮向里拉时，用木片轻轻压下密封圈进到轴上，注意保护该密封圈，因在一般情况下该密封圈是不带备件的，它是防止从头轮侧往涨紧环进水或粉尘的重要部件。此外在用四个手拉葫芦同时拉动时，要随时检查链条的拉紧程度，因为下道工序还需利用 3#6#手拉葫芦调整涨紧环装配空间
30、位置，所以这四个手拉葫芦应选起重能力稍大一些的，以免发生链条断裂事故。在大齿轮安装过程中，不得用大敲打大齿轮的轮毂或其它部位。4 大齿轮找正 当大齿轮安装定位以后，保留 3#6#手拉葫芦，并在大齿轮下面增加两个 10t 千斤顶，用道木垫好，先用千斤顶轻微受力，然后适当松开 3#6#手拉葫芦，用带有手柄及千分表的内径千分尺，检查轴及大齿轮孔的径向间距，通过拉动四个手拉葫芦，检查内侧径向间距 a、b、c、d 与外侧 a、b 、c 、d ，其对应点上的间距差，不得大于 0.05mm，之后再次用四氯化碳擦洗涨紧环的安装部位，准备开始安装涨紧环。大齿轮找正见图 5.2.6。 12ABAB123A-B-a
31、bcda1b1cd图 五 :大 齿 轮 找 正1-大 齿 轮 ； 2-胀 紧 环 ； 3-百 分 表图 5.2.6 大齿轮找正图1-大齿轮 2-胀紧环 3-百分表5 安装涨紧环6 拧紧高强螺栓 涨紧环的高强螺栓拧紧是关键工序，因为它直接关系到涨紧环传递转矩及轴向力的实际效果，由于各种涨紧环性能不同，高强螺栓的紧固力矩要求，以及紧固程序与方法也有所差别。 5.2.8 轨道安装 烧结机的轨道是由固定式头部弯道、中部水平轨道、移动式尾部弯道及下部返回轨道所组成。 烧结机生产过程中，是在冷热交替而且温差较大的状态下循环式运转，随着大型烧结机的发展，为了保证烧结机的台车平稳的运转，对头、尾弯道及水平轨道
32、的设计、制造与安装，提出了很高的技术要求，因此，轨道及弯道的安装，已成为烧结机安装中的关键工序。 1）头部弯道安装 烧结机头部是先安装头轮后安装弯道，而尾部则是先安装弯道后安装尾轮。头部弯道为烧结机头部的台车行走轨道，该弯道是由 5 个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧导轨，在制造厂已加工并组装后解体出厂，现场安装时，头部弯道的调整定位，是在头轮及链轮片全部安装找正完毕以后方可进行，以头轮链轮片为基准面，调整弯道的位置，调整方法是通过调整弯道背面在 10mm 范围内增加不同厚度的垫片而达到规定的位置。 以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的间距，其技术要求见图 5.2.8 13图 5.2.81-
33、链轮；2-头部弯道；3-烧结机纵向中心线1）头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下三处的对应点上（a、b、c 与 a、b 、c ）极限偏差为2mm； 2）两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上（e 与 e、d 与 d）的极限偏差为1mm； 3）两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差（h）不得大于 1mm； 4）复查内外弯道间距，应符合设计要求。 头部弯道的安装调整是一项细致而认真的工作，既然以头轮链片为基准而检查，则头轮本身必须达到制造厂出厂标准（见头轮安装） ，该标准的要求是很严的，否则很难查出1mm 以内的准确程度。另外，为了减少测量误差，应将头轮推到一侧，在减去轴承的轴向
34、串动间隙以后检查。 2 中部轨道安装 1）轨道标高检查 烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上表面标高为准，该点标高的极限偏差为1mm，达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现，在轨道梁与烧结机架横梁之间设计规定有 10mm 的加垫调整范围，而不是在轨道的钢轨下加垫调整。这是因为烧结机架柱子的标高是以柱子底板标高为准，其极限偏差为0.5mm，柱子长度制造标准所定极限偏差为3mm，由于大型烧结机的柱脚形式改为固定式及游动式结构，并采用座浆法安装，所以柱子底板以下的标高就不再调整，而是通过调整轨道梁的标高来确定轨面标高。 142）轨道中心线及轨距检查 轨道安装找正应在厂房外墙封闭以后进行。在轨道安装
35、过程中，必须按照已经测定的烧结机头部及尾部的永久性中心标点，挂设一根贯穿烧结机的中心线。因距过长，在中部机架的后 1/3 处，增设一个辅助测量中心点。中部轨道包括下部返回轨道的安装与找正，应由一个作业组负责。如果不是用一根贯穿头尾部的中心线检查而仅分段安装找正，就有可能使烧结机的纵向中心线出现折线，以后在台车运转过程中，行走到后半部时，出现向一侧跑偏的现象。轨道中心线及轨距是用样杆检查测量，该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的卡块及调整螺栓，在烧结机纵向中心线的钢丝线上挂设铅垂线，在铅垂线与样杆中心线重合的情况下进行检查，轨道中心线的极限偏差为1mm，轨距的极限偏差为2mm。 3）轨道接头安装
36、各水平轨道之间，预留热膨胀间隙 5mm，头部及尾部伸缩缝处为 50mm，两轨道接头处的高低差不大于 0.5mm，接头错位不得大于 1mm。 3 尾部弯道安装（见尾部装置安装）5.2.9 密封滑道、密封板及风箱安装 烧结机台车下部有风箱及主抽风管道抽风，为了防止台车在行走过程中台车与风箱接触面之间的漏风，在烧结机的轨道两内侧纵向设有密封滑道，与台车下部的密封装置滑动接触，在烧结机的给矿与排矿两端的横向设有密封板。风箱与主抽风管道的支管连接。 1 密封滑道安装 密封滑道的纵向及横向梁，安装在烧结机架上部横梁上，纵向密封滑道梁的上表面安装密封滑道，梁的下面与风箱法兰连接。 纵向密封滑道梁的安装，是用
37、检查烧结机轨道用的专用样杆或平尺检查，以轨道为基准而找正。 1）两密封滑道的对称中心线与烧结机的纵向中心线应重合，公差为 1mm，两滑道的中心距极限偏差为2mm； 2）密封滑道的标高极限偏差为1mm，根据轨道标高测量两密封滑道对应点（a、a ）的极限偏差为1mm； 3）密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙为 5mm。 两侧纵向密封滑道梁之间，有横向连接梁连接，该横梁上表面与台车下表面之间距为 41mm，纵向及横向梁的下部与风箱法兰连接。为了控制风箱的膨胀方向与烧结机架的膨胀方向一致，在密封滑道横梁下部中间位置有一个定位座在安装横梁以前，先在烧结机架的横梁上安装该定位座，其中心线与烧结机纵向中心线应
38、重合，该定位座安装找正以后，保持其热膨胀间隙，垂直方向为 20mm，横15向左右各为 1mm，然后将定位座与机架横梁焊接固定，在它上面安装密封滑道横梁，并与纵向密封滑道梁连接。2 风箱安装 在风箱上部的纵向及横向密封滑道梁安装找正完毕，经检查合格后，方可安装风箱。为了便于起吊风箱，应在密封滑道梁安装之前，将风箱事先吊放到密封滑道梁的下部的灰斗蓖 条上。风箱起吊以前应先检查风箱上部法兰螺孔位置是否符合设计要求。因在风箱安装过程中经常会出现风箱法兰与密封滑道梁下部的螺栓孔不吻合的现象。 为控制由于风箱内的高负压而形成的风箱及密封滑道向上的浮力，在风箱下部的各风箱之间都安装一段小梁，该联系小梁与烧结
39、机架横梁之间，安装时应预留 0.10.5mm 的间隙，以控制风箱上浮现象的同时，保证风箱烧结机纵向膨胀的条件，这个间隙容易被人疏忽，应在安装过程中注意。 3 密封板安装 密封板为活动平板形式，在烧结机头部有一组，尾部有两组。平板式活动密封板采用重锤式连杆机构，用以解决风箱进出端的大量漏风问题。现场安装方法如下： 1）按照出厂部件编号再次组装活动密封板，其纵向中心线应与烧结机纵向中心线应重合，公差为 2mm。 2）安装密封板以后，复查板间隙应符合前述机头及机尾密封板不同的间隙值要求。 3）调整密封板的顶标高，调整方法是用一个台车，推到密封板上部，通过调整密封板定位螺栓杆的螺帽，使密封板上平面与台
40、车下平面之间保持 2mm 的间隙，理想状态是靠近台车车轮两端的间隙为 2mm，台车中部间隙为 2.53mm，这样在热状态下，当台车车体下挠（蹋腰）以后，可保持均匀的间隙。经过长期生产后，台车车轮磨损，台车车体底平面略为下降，在烧结机大中修期间，当吊出台车后，需采取上述方法调整台车车体与活动密封板的间隙，以减少密封板的磨损和防止刮坏密封板机构，而迫使烧结机出现停机故障。 5.2.10 点火装置安装与筑炉 烧结机的点火装置，设点火炉与保温炉各一座，点火炉体安装是在烧结机架及头部设备已经安装找正完毕的情况下，方开始安装。 1 点火炉支架安装 点火炉支架安装是在烧结机台车安装完毕时进行，主要技术要求如
41、下： 1）点火炉的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为 3mm，横向中心线是以烧结机头轮的横向中心线为基准而测定，其极限偏差为2mm，点火炉的标高是以烧结机台车16轨道的上表面标高为基准而定位。 2）点火炉支架的柱子安装中心线的极限偏差为1mm，铅垂度为 1/1000，支架顶标高的极限偏差为5mm，但相邻柱子高低差不得大于 5mm。 2 炉体安装 由于点火炉上部无利用桥式起重机吊装条件，炉体的最大部件重量为 5t，可用桥式起重机将炉体吊放在点火炉附近的烧结机台车上，利用台车作炉体的水平运输，然后在点火炉上部挂设手拉葫芦作垂直方向起吊。由于炉体的耐火材料浇筑层较薄并已烘干，在运输和起吊过程
42、中，必须十分小心，不得用滚杠搬运，防止炉体预制块受扭力或振动而产生裂纹或断裂。 炉体安装顺序是先安装烧结机给料侧的炉墙，及左右炉墙，再安装炉顶，最后安装烧结机排矿侧的炉墙，先初步安装就位，然后在预制块之间加石棉板的办法，调整炉墙组装后的几何尺寸，达以如下技术要求： 1）检查炉墙内侧的纵横方向尺寸及对角线之差均应符合设计要求，其极限偏差为+100mm； 2）检查炉顶预制块的实际尺寸，其极限偏差为 0-5mm，为保证炉顶在炉墙内能自由升降，炉顶与炉墙之间应保持 10mm 的间隙； 3）检查炉体侧墙下部与烧结机台车侧板的间距，是否符合设计要求 40mm。炉顶安装并找正以后，用销子与机架定位，待炉顶烧
43、嘴及配管和用于炉顶升降的 4 台升降机构及限位开关安装调整完毕后，作炉顶整体升降试验。 3 烧嘴安装 烧结机点火炉的烧嘴为线列式组合烧嘴，是里层为煤气室两侧为空气室的双层机构，并设有整流板，使煤气与空气均匀分布，结构较复杂，烧嘴座分为四段，各段之间用法兰连接，法兰间有隔热垫片。整个炉顶与烧嘴可以根据烧结机料层厚度与生产工艺要求，可在一定范围内调节高度，并可在一定的范围内调节烧嘴的角度。调整炉顶的高度是由两套减速机构驱动 4 个螺杆式千斤顶将炉顶及炉顶烧嘴及配管整体顶升与降落，调整到所需的位置后，用螺栓插入销孔而定位。点火炉炉顶烧嘴及配管在出厂前已经装配，在现场安装时应进行如下复查与调整： 1）
44、复查烧嘴的角度是否符合要求。如确实需要调整时，可松开 U 型螺栓，调整角度以后再次紧固。 2）检查烧嘴喷出口的最低点标高（a） ，应与烧嘴升降高度标尺上的 0 点相一致，以17及该 0 点的标高是否符合设计规定的高度。 3）检查与调整烧嘴与炉顶烧嘴孔四周的间隙是否均匀。 4）在确认上述条件均符合要求时，将烧嘴及炉顶吊架的斜拉撑角钢初步定位。 5）连接烧嘴外部的空气及煤气管道与阀门，如有问题则应找出原因处理之后，连接与紧固所有管道与阀门法兰的螺栓，最终确定斜拉撑的位置后焊接固定。 6）安装炉顶烧嘴四周的耐火材料浇筑块，原设计用不锈钢锚固件及可塑性耐火材料充填，但由于对这种材料的烘干时间太短，急剧
45、升温而造成剥落或脱落。以后改为与炉顶材料相同的浇筑料和不锈钢吊架，预制异形耐火块并经干燥以后使用。安装时先在烧嘴四周缝隙中塞入陶瓷棉隔热材料，再安装预制块，外露的缝隙仍用可塑性耐火材料填塞，最后在炉顶及炉墙的预留缝隙上盖上耐火砖，至此点火装置全部安装完毕。 4 炉体筑炉及烘炉 1）点火炉及保温炉的筑炉及烘炉，是在点火炉骨架安装完毕后，在烧结机台车上进行，筑炉期间烧结机台车不能运转，并在台车上遮盖篷布，防止杂物掉进主抽风管道。 2）点火炉及保温炉的炉墙及炉顶内衬为高铝质可塑性耐火材料。先筑炉墙后筑炉顶，先在炉墙上焊接用以插入不锈钢锚固件的短管和挂设锚固件，然后在炉墙上涂粘结胶，将硅板隔热材料粘结
46、在炉墙上，并在炉墙上事先焊接准备支护模板用的对拉螺杆的螺帽。支模以后，将潮湿的可塑性耐火材料软砌块依次放入模板内，分层捣打密实，并在砌筑到一定高度时，分层挂设异型耐火砖的锚固砖。捣打工具使用便携式小型风动式冲击锤及风铲。在砌筑可塑性耐火材料同时，应按设计要求放入石棉板膨胀缝。脱模以后应将炉墙表面拉毛，并用 3.2mm 的钢筋或电焊条在锚固砖附近捅入若干小通气孔，插入深度为 150mm，便于内部脱水。 3）点火炉与保温炉之间的水冷隔板，由数块冷却水板组成，在炉体结构安装时已找正定位，在筑炉时需将该水冷板拆下，焊接锚固件支模后浇筑高铝浇筑料，该浇筑料搅拌浇灌完毕，即可脱模，然后吊装入炉内复位，吊装
47、过程中需防止碰坏。在点火炉出口处下部有冷却水箱，该箱体也需焊接锚固件后，支模浇筑浇筑料拆模以后，上部砌筑可塑性耐火材料。 4）在炉顶砌筑前，先拆除影响炉顶施工的部分炉顶配管及操作平台，然后开始在炉顶安装挂设炉顶锚固砖的金属管及吊架，安装异型锚固砖及支护炉顶的模板，其中烧嘴附近用木模板，并在每个炉顶烧嘴喷出口处，细致而准确的安装喇叭口状的模板临时固定，其它部位用钢模板，钢模板上部用对拉螺栓与烧嘴砖金属吊架固定，下部用支柱支撑。用与18炉墙同样的施工方法，填充与捣打可塑性耐火材料，先在烧嘴四周放入扇形可塑性软砌块均匀捣打，先砌筑与捣打第一排烧嘴四周的砌块，再砌筑与捣打第二排烧嘴的砌块，然后再进行两
48、排烧嘴之间的砌块放置与捣打，同时进行炉顶周边的捣打，注意必须分层捣打，并在烧嘴及锚固砖附近要打严实，因为这直接关系到点火炉使用过程中烧嘴口的耐火材料使用寿命。炉顶的膨胀缝用陶瓷棉充填，可塑性耐火材料砌筑完以后用电焊条在炉顶锚固砖之间的砌体上插入深度为 150mm 的若干通气孔。在确认炉顶砌筑与捣打全部完成以后，在炉顶上表面浇筑 50mm 厚的浇筑料覆盖层。 5）点火炉及保温炉的烘炉是在拆除筑炉用的模板后开始，烘炉按烘炉曲线要求进行，开始时用炉墙上的烘炉烧嘴在 4 天内将炉温逐步升到 350后保持 3 天为炉体低温干燥时期，此时如果继续升温则将空烧台车会引起变形，所以当炉体干燥以后，利用整粒矿石
49、在烧结机上投料，不加焦粉的进行全厂性冷负荷试运转 3 天，在此期间将炉温升至 600进入高温干燥保持 40 小时后，即可继续升温进行全厂性热负荷试运转。从上述点火烘炉开始至升温投产，共需 10 天的时间，这是点火炉及保温烘炉要求的最短时间。5.2.11 尾部装置安装 烧结机的尾部装置分为固定式弯道、摆架式尾轮及平移式尾轮三种装置。在烧结机安装过程中，设备问题多、安装难度大、工期最长的是尾部装置。 1 平移式尾部装置的现场安装 尾部装置现场安装的基本程序，是先安装尾部机架，再安装移动架和尾部弯道，在尾部弯道及移动架全部找正合格后，安装尾轮、移动式落灰斗及平衡装置。 1）尾部机架安装 根据烧结机纵向中心线及尾轮轴向即横向中心线的中心标板及标高基准点，安装与找正尾部机架，其安装方法及技术要求，见本章烧结机架安装一节。在安装移动架及尾轮以前，先将妨碍移动架及尾轮吊装入机架的前端横梁，用普通螺栓临时固定，以后再改用高强螺栓。 2）移动架安装 在移动架安装以前，先安装尾部机架顶端的 4 个支承轮，根据烧结机轨道上表面标高确定该支承轮的标高，支承轮座的下部有 10mm 的调整垫，将其标高设定在 0+5mm 的范围内，用测量仪器检查支承轮顶面
