1、1目 录1 工程概况 .12 工艺原理 13 施工准备 .23.1 内业准备 23.2 外业准备 24 施工工艺及技术质量控制要点 .34.1 路基地段无砟轨道施工 34.2 桥梁地段 204.3 隧道地段 285 劳动力组织 .286 设备机具配置 .291成渝客运专线 CRTSI 型双块式无砟轨道施工技术无砟轨道施工 shg1 工程概况新建铁路成都至重庆客运专线 CYSG-4 标第二项目分部全长14.36 公里（起讫里程为 DK203+960.55DK215+937.412） ，采用SK-2 型有挡肩结构双块式轨枕，配套 WJ8B 型扣件。桥梁段轨道结构高度 0.725m，路基地段轨道结构
2、高度为 0.815m，隧道地段轨道结构高度为 0.515m；底座板和道床板宽度 2.8m，采用 C40 钢筋混凝土，底座板设置凹槽；支承层底面宽度 3.4m，支承层采用水硬性混合料，每隔不大于 5.2m 设置一道伸缩缝；在路基地段连续道床板的板端设置端梁，端梁与道床板浇筑为整体。路基和隧道地段无砟轨道道床施工时如果浇筑时间中断，则设置临时施工缝，当中断时间超过 24 小时（或时间不超过 24 小时，但温度变化较大时），在施工缝两侧各增设 2 排 4 列 M27 抗剪固定销钉锚固系统和 4 根 N8 钢筋，并在施工缝处采用钢板网，以使施工缝表面粗糙，保证新老混凝土之间有足够的粘结力。2 工艺原理
3、无砟轨道施工根据无砟轨道道床施工精度要求高和控制困难的特点，采用就近铺设和便于精度控制的原则，在施工道床板的附近将双块式轨枕及轨道排架利用分枕平台进行分枕组装后吊放至待铺位置，再经过钢筋绑扎、轨排组装、综合接地和轨道粗调等关键工序后，用轨检小车测量系统对轨道的几何尺寸进行精调，使其满足设计精度要求，最后浇筑道床混凝土一次成型。该工艺具有操作简便、安全实用和轨道几何尺寸精确、快速定位等特点。23 施工准备3.1 内业准备(1) 对沉降变形观测、CP测设进行成果整理和评估，确认工后沉降变形、CP测设成果符合设计要求后方可进行无砟轨道施工。(2) 组织技术人员对无砟轨道施工图审核，开展技术交底，澄清
4、有关技术问题。(3) 组织对全体参建人员进行技术培训和考试，经考试合格后方可参加无砟轨道的施工。培训内容包括轨排框架法无砟轨道施工内容、工艺流程、施工方法、物流组织、工序质量控制标准及验收检验方法、注意事项等。(4) 制定无砟轨道施工技术、安全、质量、进度等相关管理办法，建立健全安全质量保证体系及应急预案。(5) 编制无砟轨道实施性施工组织设计，上报监理及业主审批。(6) 编制作业卡片，明确各工序安全、质量卡控要点，下发到现场施工人员手中。(7) 按照设计要求对混凝土配合比进行选定，并经过审批。3.2 外业准备(1) 根据现场实际进行物流组织方案设计，满足无砟轨道施工需要。(2) 在无砟轨道工
5、程施工前，对线下工程进行工序交接，并及时复测，确认基础面和相关接口工程质量符合设计及相关标准要求。(3) 完成 CP、CP及水准基点的复测，进行 CP建网、测设及评估工作。3(4) 合理划分施工单元，确定专业化施工队伍，实行无砟轨道专业化施工，人员配置满足专业化施工要求。(5) 根据施工单元划分，配置必须的工装设备，满足施工需要。(6) 确定物流组织方案。无砟轨道施工场地受限制，尤其隧道及桥梁地段无砟施工，物流组织成为施工组织的关键点。物流组织主要包括物资及机具组织和行车组织。4 施工工艺及技术质量控制要点4.1 路基地段无砟轨道施工4.1.1 支承层施工支承层采用滑模摊铺法施工，工艺流程见图
6、 4-1。图 4-1 路基支承层滑模摊铺机施工工艺流程图4.1.1.1 基础检测验收摊铺机参数设定及校准施工准备基准线测量基础面清理或湿润自卸车喂料或机械布料滑模摊铺机作业拉毛及修整切缝覆盖及养生质量检查水硬性材料拌制、运输确定摊铺速度4支承层施工前对基础进行验收，用测量仪器每 10 米测量 1 个断面，每个断面测量线路的左中右 3 个点，重点测量各断面的高程，测量完成后和监理进行签字确认，形成验收记录。验收标准：表面平整度不大于 15mm/3m，高程误差为+10mm，-10mm。4.1.1.2 设置引导线滑模摊铺作业需要在机器左右两侧各设置一条引导线，支承层的标高以及方向由传感器通过引导线自
7、动控制。引导线的桩间距为10m，曲线段一般为 57m，将引导线张紧后再放入挂线杆的沟槽内。引导线应有足够的张紧力，一般拉力在 1KN 左右，为保证引导线的拉力，采用紧线器完成。安装后的引导线标高误差在（+3mm，-3mm）间，中线位置误差在 3mm 内。引导线设定好后，在摊铺作业前应检查引导线是否被干扰，是否有滑落，保证引导线的精确度。在摊铺过程中，必须保证引导线不受杂物、线结及周围工作人员干扰。图 4-2 设置引导线4.1.1.3 混合料配置混合料拌料利用自卸车进行运输，运输前将自卸车清洗干净，挖掘机进行布料。根据现场实际情况选定最佳配合比，试验后选用最佳配合比进行施工。5图 4-3 混合料
8、配置及运输4.1.1.4 摊铺作业采用钉桩或基准线法校准滑模摊铺机挤压底板高程和侧模前进方向，调整水平传感器立柱高度和滑模摊铺机机架前后左右的水平度，令滑模摊铺机自动行走，再返回校核 12 遍，正确无误后，方可开始摊铺，摊铺前对基床表面进行洒水湿润，但不得有积水。通过挖掘机进行布料,在摊铺范围内要布料均匀,布料长度达到5 米后启动摊铺机。滑模摊铺机应匀速连续摊铺，不得随意停机或改变摊铺速度。摊铺速度可根据供料情况、混凝土性能和施工地段确定，一般控制在 1.51.8m/min。供料不充分、混凝土坍落度偏小、捣固性能不良和曲线地段可适当降低摊铺速度。摊铺 5m 后，检测支承层标高、厚度、中线、横坡
9、度指标，合格后可继续施工。在摊铺过程中的施工缝位置最好与道床板的伸缩缝重合。摊铺过程中，对支承层的质量进行检查。主要的检查内容包括：观察支承层是否发生离析；同时检查支承层表面标高位置，在两基准线间拉弦线，用钢尺量测弦线到支承层面的距离。 6图 4-4 混合料摊铺4.1.1.5 整修 滑模施工后，在初凝前完成对支承层顶面两侧 30cm 范围和侧边散水面按照 16%坡度采用砂浆进行人工抹面并保证表面光洁度。同时对表面及边角有缺陷的部分应进行及时修补处理。为了保证散水面与拉毛区域边坡点线型顺直，修整时应采用 3米靠尺进行配合施工。图 4-5 整修4.1.1.6 切缝支承层摊铺前根据区间路基长度统一排
10、列道床板断缝位置，再根据道床板断缝情况标示出支承层切缝位置。支承层施工完成后, 12 小时内应进行切缝施工，释放表面应力。切缝间距不大于 5.2m，切缝深度不小于 105mm 且不小于支承层厚度的 1/3，宽度控制在 5mm以内，切缝应设置在两轨枕中间，避开轨枕位置，误差不超过30mm。图 4-6 切缝4.1.1.7 养护7支承层铺设后，及时覆盖洒水养护，土工布四周压紧，洒水量保证支承层表面始终处于湿润状态，在养护期间按期进行洒水，养护时间不少于 7d，湿度较小或气温较低时延长养护时间。4.1.2 道床板施工道床板采用轨排框架法施工，工艺流程见图 4-7。模板清理机具转移砼试验及试件制作轨道材
11、料准备轨道材料分配轨料运输砼材料准备砼拌合砼质量检验砼运输混凝土养生拆除轨道排架质量检查轨道粗调施工准备顶层钢筋绑扎接地焊接测量放线道床底层钢筋安装轨排组装混凝土浇筑、抹面成型砼初凝后轨排松扣模板安装轨道精调及综合检查绝缘检测、接地检测轨道几何形态监控8图 4-7 路基道床板施工工艺流程图4.1.2.1 施工准备(1) 支承层验收支承层验收标准见表 4-1。表 4-1 路基地段支承层外形尺寸允许偏差及检验方法序号 检验项目 允许偏差（mm） 检验方法1 厚度 20 尺量2 宽度 0、+15 尺量3 顶面高程 5、-15 水准仪4 表面平整度 7mm/4m 4m 直尺5 中线位置 10 全站仪(
12、2) 设备准备主要施工设备有：轨道排架，专用龙门吊，分枕平台，专用吊具，纵横向模板等。施工设备进场验收合格后方可使用。(3) 轨枕验收轨枕运输至现场前，需对进场的轨枕进行验收，验收标准表 4-2。表 4-2 双块式轨枕主要尺寸允许偏差及外观质量要求序号 检查项目 允许偏差（mm） 备注外形尺寸1 长度 +4，-22 承轨部位轨枕顶部宽度 33 保持轨距的两套管 中心距 配 WJ-8 扣件 1.54同一承轨槽的两相邻套管中心距 配 WJ-8 扣件 0.55 两承轨面间相对扭曲 0.79序号 检查项目 允许偏差（mm） 备注外观质量6 承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度10，深度27 其他
13、部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度50，深度58承轨面与挡肩裂纹，轨枕侧面与横截面平行的裂纹 不允许9 预埋套管内堵孔数 不允许10 轨枕棱角破损和掉角 长度504.1.2.2 测量放线(1) 通过 CP控制点，按无砟轨道设计位置放样出路基地段无砟轨道的模板边线、轨枕边线及轨道中线，放样误差不超过 2mm，放样完成后，用红色油漆做上标记，并用墨线弹出。(2) 根据模板边线，按照图纸设计尺寸，定位出钢筋位置。4.1.2.3 道床板底层钢筋加工与铺设(1) 钢筋加工钢筋在加工厂内集中加工，加工数量及尺寸按图纸严格进行技术交底，交底让加工人员签字后报工程部门存档。(2) 底层钢筋铺设 根据支承层
14、上标记的钢筋位置,利用特制的卡具，放置底层钢筋。 纵向搭接钢筋长度不得小于 700mm，搭接位置用绝缘卡进行绑扎，相邻搭接位置错开位置不得小于 1000mm。 钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装 35mm 厚 C40 混凝土保护层垫块，每横断面上安装 5 个（最外侧各 1 个，中间 0.6m 间距），纵向间距 0.8m，确保每平米不少于 4 个。4.1.2.4 轨排组装与运输10(1) 吊装：将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在分枕平台上,每次起吊每垛的 1 层（5 根轨枕），吊装时需低速起吊、运行。(2) 匀枕：按照组装平台上轨枕块的定位线并使用枕间距专用卡具人工匀枕，轨枕应方正，间距
15、误差控制在 5mm 内，并对轨枕表面进行清理。(3) 检查调整轨枕块位置，并拉线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于 1mm。(4) 吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。(5) 按顺序从下至上分布扣件在轨枕上图 4-8 轨枕扣件安装 图 4-9 吊装排架及排架扣件螺栓孔对位图 4-10 轨排组装(6) 上紧扣件；扣件安装应注意：11 安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，用吸尘器将螺栓孔内的水或杂物进行清洁并吹干，将螺栓螺纹部分涂满铁路专用油脂，并用注油机将定量铁路专用油脂注入孔内。 将道钉旋入螺栓孔内，用
16、手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入。 使用扭矩扳手按照 W1 弹条理论扭矩 160N.m、X2 弹条理论扭矩 110N.m 的要求上紧螺栓。螺旋道钉紧固条件应使弹条中支部与轨距挡块凸出部分空隙保持在 0.350.5mm,最大不大于 0.5mm。采取空隙为主，扭力为辅的双控措施，由质检员负责检查每个扣件安装情况。(7) 轨排运输与就位 布设轨排。铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程定位，误差控制在高程-100mm、中线10mm。相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装 4 套螺栓，初步拧紧，轨缝留 610mm。每组轨排按准确里程调整轨排端头位置
17、。 安装竖向调节螺杆和轨向锁定器。3.1.2.5 轨道粗调使用测量仪器对轨排进行粗调。双梁轨排利用轨道排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作，按照先中线后水平的顺序循环进行。粗调顺序为：1458236712345678。如图 4-11。图 4-11 轨道粗调顺序12(1) 中线调整利用全站仪使用周围 4 对 CPIII 点进行设站，精调小车对轨排的平面位置进行测量，当轨排偏离线路方向左边时，拧紧左方轨向锁紧器螺栓，同时松开右方锁紧器螺栓；反之当轨排偏离线路右方时，拧紧右方锁紧器螺栓，松开左方锁紧器螺栓。调整完成后专人检查确保两侧螺栓必须密贴支承层侧面。(2) 高程调整根据精调小车显示的数据，
18、对轨排的高程和水平进行调整。调整时如果左轨需抬高，就顺时针拧紧左侧高程调节杆，反之则逆时针调整。调整完成后检查左右两侧螺杆底部紧贴支承层表面。粗调工作必须重视，粗调到位能大大提高精调时的效率。粗调允许偏差为中线 5mm，高程 0-5mm。4.1.2.6 上层钢筋安装及接地钢筋焊接(1) 轨道粗调工序完成后，进行道床板上层纵横向、接地钢筋安装，除接地钢筋外，所有钢筋交叉处必须用绝缘卡进行绝缘处理，绝缘卡必须拧紧，防止钢筋错动。(2) 钢筋节点间采用绝缘卡绑扎固定；绑扎完成后将多余部分剪除。(3) 纵横向接地钢筋之间通过 L 型钢筋进行焊接，单面焊接长度不得小于 100mm，双面焊不的小于 55m
19、m，焊接厚度不得小于4mm，焊接完成后将焊渣清理干净。(4) 重点检查上下层钢筋弯头处、凹槽钢筋绝缘性能，部分困难地段可用橡胶塑料管进行绝缘。(5) 根据图纸设计，认真检查钢筋间距是否符合设计要求。13图 4-12 上层钢筋绑扎4.1.2.7 电阻测试(1) 钢筋绝缘卡的绝缘电阻应大于 1010，试验采用高阻测定仪进行测定。(2) 按照施工图，进行接地钢筋、接地端子的焊接，焊接接地端子时保证平直以及紧贴模板。(3) 任意两根非接地钢筋的电阻值不得小于 2M，接地钢筋电阻不大于 1。图 4-13 绝缘电阻测试和接地钢筋焊接(4) 工序质量标准及检验方法：接地钢筋焊接长度单面不小100mm，单面不
20、小于 55mm，纵向接地钢筋焊接不小于 200mm；接地单元长度不大于 100 m；钢筋安装数量、间距、交叉点是否逐点绑扎；混凝土保护层厚度符合规定；钢筋网绝缘性能满足设计要求；防止接地端子污染,验收合格后通知现场领工员安排模板安装工作。4.1.2.8 模板安装14路基段道床板整体浇注，中间不设横向伸缩缝。(1) 模板清理并涂刷脱模剂模板安装前打磨除锈干净，并人工刷涂脱模剂，刷涂时分两道进行，第一道刷涂后未完全固化之前（用手指按上去有指纹，不粘手为宜）直接涂第二道。对固化已久的膜面，必须用砂纸将其打毛后再涂摸，如涂层局部修补，则只要将该局部周围打毛后再涂。(2) 安装模板按照放线弹出的模板边线
21、，依次放好纵向模板。相邻模板使用螺栓进行连接。模板底与墨线对齐，模板顶面通过钢丝绳拉线校准，保证模板的顺直，侧面采用水平靠尺保证模板的垂直，调整完成之后通过钢卷尺测量左右模板之间的距离是否满足道床板的宽度进行检核。(3) 模板固定模板校核完成后，每隔 1.5 米通过加工三角支架对纵向模板进行固定。在待需固定点位置用电钻进行打孔，安装三角固定支架，用膨胀螺栓固定。(4) 模板缝隙处理检查模板底与支承层接触面以及相邻模板连接处是否存在间隙，为了防止混凝土浇筑过程中发生漏浆现象，模板底可以提前 4 小时用砂浆进行封堵，模板连接处可贴双面胶以达到目的。(5) 由现场质检员检查：纵向模板是否干净；脱模剂
22、涂刷情况，油膜应分布均匀；损坏或弯折的模板不得使用；混凝土保护层最小厚度；使用靠尺检查纵向模板垂直度；模板安装后，检查下部结构表面清洁。用钢尺和测量仪器检测模板安装允许偏差，合格后方可以进入轨道精调工序。 4.1.2.9 轨道精调15无砟轨道精调主要方法与轨道粗调一致，采用全站仪和精调小车进行测量调整，当全站仪设完站后，精调小车与全站仪连接，软件自动计算出轨排的几何位置偏差，通过电脑屏幕显示的偏差值进行调整，调整时重点注意以下几点：(1) 精调前检查确认扣件是否安装正确，是否有掉板现象，钢轨顶面是否有混凝土浆；精调小车数据是否输入正确等等。(2) 利用 8 个 CPIII 控制点进行设站，设站
23、精度必须保证三维坐标精度误差控制在 0.7mm 以内，设站完成后，任意选择一个CPIII 点进行放样，偏差控制在 1mm 以内。(3) 用轨检小车和全站仪逐一检测每根轨枕处的轨顶高程、轨道中线位置、钢轨间距、方向、水平等几何形态，并进行调整，精调过程最少分 3 次进行，第一次是粗略调整，将误差控制在 2mm 以内，第二次精调整，将误差控制在高程：0、-0.5mm，左右轨轨面相对高差：0.2mm，中线位置：0mm，最后一次微调并采集数据，确保最终精调结果满足相邻轨枕的中线和高程绝对值变化率不大于1。(4) 用两侧的轨向锁定器进行轨道中线的调整，用螺柱支腿进行轨道标高的调整，在轨向调整时为防止螺杆
24、受力时对支承层侧面造成破坏，需在每个螺杆处配置一个 40mm*40mm 的铁片。(5) 轨道调整定位合格后，检查轨排固定装置，防止混凝土浇筑时轨排移位。(6) 精调换站时，换站误差不得大于 2mm，否则要重新设站，并且每站必须搭接至少 8 根轨枕。16(7) 精调完成后，在精调好的区域设置醒目的标志牌，严禁人员走动及任何碰撞。4.1.2.10 混凝土浇筑(1) 洒水润湿支承层表面及轨枕四周，使用防护罩保护钢轨、扣件及轨枕不被混凝土污染。(2) 浇筑混凝土前，再次检查钢筋、模板是否满足要求；确认精调结果，如果轨道放置时间过长，或环境温度变化超过 15，或受到外部条件影响，必须重新精调。当便道畅通
25、时，罐车通过便道将混凝土运送至现场，使用泵车进行浇筑；当没有平行便道时，罐车通过平交道口将混凝土运输到路基两端，然后通过地泵铺设管道进行浇筑。(3) 混凝土放料时，放料口不能过高，离道床板面 30cm 为宜，放料均匀，严禁堆积过高或过于集中，防止轨排上浮。(4) 混凝土布料必须从一端起从一侧到另一侧布满两轨枕间的槽，逐槽向另一端推进。使用四台振捣棒。两台 ZD 50 棒在前，两侧对称地平行向前，不可一前一后。两台 ZD30 棒在后，边找漏边提浆，补充混凝土或铲去多余混凝土后补振混凝土、提浆。实行分区作业，其中道床板两侧（一前一后）各 2 人共 4 名捣固人员。插入时快插慢拔，并边提边振，以免在
26、混凝土中留有空洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径（4050cm）的 1.5 倍，与侧模应保持 510 cm 的距离；混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在 2540s 为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。振捣过程中，应防止对钢筋和模板的撞击，并指派专人负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理。17图 4-14 混凝土浇筑(5) 混凝土振捣完成后，及时修整收面，收抹面分五道：第一道通过高程控制尺粗平，注意控制横向 0.7%的排水坡，第二道精平，第三道压光，第四道局部压光，第五次在初凝后做最后一次收光，防止裂纹
27、产生。收面时应特别注意轨枕四周及框架底部，需采用自制的长抹刀进行收面。(6) 浇筑时必须有试验和技术人员在现场值班，随时检查混凝土质量，如发现质量不能满足要求，现场人员及时通知拌合站停止供料，并联系试验室进行调整。(7) 严禁在混凝土施工现场往罐车内加水，同时禁止收面时表面洒水。(8) 应力释放混凝土初凝后，松开支承螺栓 1/41/2 圈，随即松开扣件和鱼尾板螺栓，避免温度变化时钢轨伸缩对混凝土造成破坏。(9) 临时施工缝处理路基、隧道内道床板施工前，根据计划确定每天浇筑的起终点和施工缝类型，并据此安装模板。未能按照原计划连续浇筑时，需增设临时施工缝，当道床板前后两次浇筑时间不大于 24 小时
28、，施工缝处安装钢板网，并在网的前后各设一根下层横向钢筋。间隔大于24 小时时，应在施工缝两侧各增设 2 排 4 列 M27 抗剪固定销钉锚固系统和 4 根 N8 钢筋。施工缝设置在两根轨枕中间，每次进行新的道床板浇筑前，对施工缝周围的松散的、不满足要求的部分进行凿出和清理，以使施18工缝的表面垂直轨道中心线，竖直，粗糙，以确保新老混凝土之间具有足够的粘结力。图 4-15 施工缝断面4.1.2.11 混凝土养护混凝土养护是防止混凝土开裂的重要的一环，采用覆盖土工布洒水养护。混凝土拆模完成后，将混凝土表面润湿，然后覆盖土工布，养护期间，确保土工布始终处于湿润状态。4.1.2.12 轨道数据采集在浇
29、筑混凝土后框架拆除前，并且无太阳直射和温度变化不大的环境条件下，按要求扭矩紧好扣件，然后精调小车采集每一个轨枕处的数据。不论结果是否超标都必须采集每一个轨枕处的数据，对不合格点，及时做好记录，为以后更换扣件提供可靠数据。4.1.2.13 框架、模板的拆除运输和配件清理(1) 道床板混凝土抗压强度达到 5MPa 后，先将纵向模板连接以及与地面的连接松开，然后人工配合龙门吊进行模板的拆除，依次逐块拆除、将各种型号模板等分别归类、集中。19(2) 模板拆除后，及时找出接地端子。(3) 安排专人负责对拆卸的模板、排架及配件等用毛刷进行清洁处理，配件装筐集中储存，以备下次使用。(4) 拆模时注意成品的保
30、护，如造成棱角破坏时，及时进行修补。4.1.2.14 无砟轨道成品保护无砟轨道混凝土浇筑完成后，进行保温保湿养护，派专人进行养护，养护用水不能污染、损害混凝表面。混凝土浇筑完成 24h 后，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。(1) 板在拆除过程中防止工人拆模时生扳硬撬野蛮施工。(2) 模板拆除完之后，在后续施工过程中应防止施工机具及模板等碰撞损坏成品道床板，派专人看护防止损坏。(3) 在混凝土浇筑之前，仔细检查模板的各部尺寸，检查无误后，方可浇筑。(4) 仔细检查模板的平整度，对模板表面进行打磨、清理，涂抹隔离剂之后方可安装模板。(5) 严禁将模板、机具放在已浇筑好的道床板上，禁止在成
31、品上进行其他作业。(6) 对现场施工人员进行培训，提高成品保护意识，防止损坏道床板外观。4.1.2.15 嵌缝施工路基与桥梁、路基与隧道相接处，无砟轨道按照设计要求设置横向嵌缝，嵌缝设置通缝，并按照设计要求进行防水。路基地段连续道床板端部与桥梁或隧道地段无砟轨道间设置20mm 的嵌缝，嵌缝处将杂物清理干净后采用泡沫塑料板进行填塞，20并在表面 30mm 范围内采用密封胶填充。轨枕间距为 600650mm，嵌缝处轨枕间距可根据现场实际情况进行调整。图 4-16 伸缩缝断面(1) 采用高压风清理嵌缝表面浮砂及杂物，保持缝壁干燥清洁。(2) 搅拌将嵌缝组料按照配比要求倒入搅拌桶内，上下左右充分搅拌。
32、搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由灌注容器进行灌注施工。材料开灌后，必须在当天内使用完毕。(3) 灌注将灌注容器移至灌注地点，向嵌缝灌注聚氨酯密封胶，注意在操作时不要遗洒。灌注聚氨酯密封胶到道床板伸缩缝上端位置，停止灌注。(4) 养护处理聚氨酯密封胶施工完毕后，若遇到恶劣天气，应对表面采用封盖等防护措施，防止雨水或大的杂质落入聚氨酯密封胶内。4.2 桥梁地段4.2.1 底座板施工4.2.1.1 梁面处理21(1) 清理出桥面全部预埋钢筋，使其外露，若钢筋有损坏的，统计应植筋数量，确定植筋位置，植筋数量及检验符合设计及规范要求。(2) 对于梁面轨道中心线 2.8m 范围拉毛进行检查，不满足要求
33、的应重新进行机械凿毛处理，凿毛区域边缘应保持齐平，新凿毛部分应与梁场拉毛部分至少有 20cm 搭接，不得出现空白区域，凿毛过程中应及时采用高压水及钢丝刷清洁梁面。(3) 清理桥面杂物、油污及积水。(4) 对桥面进行验收，桥面中线、高程、宽度、平整度、相邻梁端顶面相对高差、排水坡、预埋件位置等应符合设计要求。4.2.1.2 测量放线(1) 通过不少于 4 对 CP控制点按设计底座位置在每孔梁的梁面上放出底座边线控制点，采用红油漆做好标记；放出梁面纵向按梁中心线 1 条、左右线轨道中心线各 1 条、左右侧纵向模板各 2 条共 7 条线，以便控制模板位置。(2) 放出横向模板位置线及凹槽位置的十字中
34、心线；(3) 根据弹出的底座边线、横向模板线及凹槽位置的十字中心线采用钢卷尺量出每块底座板全部纵横向钢筋摆放的位置，并用墨线标识。4.2.1.3 伸缩缝耐候钢安装底座板范围内预埋钢筋与耐候刚进行焊接。耐候钢安装高度为梁面以上 10cm，安装宽度为净宽 7cm，整条伸缩缝处于同一水平面，施工时采用左右幅拉通线的方式复核。4.2.1.4 底座钢筋加工与安装(1) 钢筋加工22钢筋采用集中加工，平板车运输。钢筋加工精度满足规范要求。运送过程中钢筋保持平直，不允许扭曲或扭弯。钢筋运输时没有严重的锈蚀和油污及其他杂质的污染，每施工循环只运输一个循环所需要的钢筋进入施工现场。(2) 钢筋安装进场钢筋按规格
35、、型号分类堆码在指定位置。根据放样位置摆放钢筋并现场绑扎，钢筋采用绝缘卡带或绝缘卡进行绑扎，钢筋绑扎完成后在钢筋网下安设混凝土垫块。钢筋绑扎成型后严禁上人踩踏，模板安装及混凝土浇筑时采用搭设竹跳板的方式解决。4.2.1.5 底座模板安装底座砼采用钢模板，其刚度、平整度满足保证结构尺寸的要求，底座凹槽钢模板需按设计尺寸定制，且要方便安装和拆卸。钢筋经检查验收合格后，按照放线位置安装纵、横向模板和凹槽模板，安装后要进行加固，防止砼施工过程中模板变形和移位，凹槽模板严格按设计位置安装，并采取措施防止其上浮。模板安装前打磨除锈干净（目测光亮），并人工刷涂脱模剂（或新机油），刷涂时分两道进行，第一道刷涂
36、后未完全固化之前（用手指按上去有指纹，不粘手为宜）直接涂第二道。对固化已久的膜面，必须用砂纸将其打毛后再涂，如涂层局部修补，则只要将该局部周围打毛后再涂。立模时模板顶面标高与混凝土浇筑面标高一致。模板与梁面空隙采用在模板底部外侧填塞砂浆的方式用于封堵模板底部与梁面的缝隙，确保混凝土浇筑时不漏浆，砂浆填塞时应在模板内侧用钢板支挡，防止砂浆进入底座板内。4.2.1.6 底座混凝土23混凝土由拌和站集中拌制，采用泵送法进行混凝土施工。采用插入式振动棒进行振捣，按照设计标高控制砼抹面高度。振捣过程中，防止对钢筋和模板的撞击。混凝土连续均匀浇筑，混凝土接近初凝时进行抹面。施工后的混凝土表面平整度达到 1
37、0mm/3m 的要求，混凝土达到设计强度的 75%以后进行下一步的施工作业。混凝土浇筑完成后，采取保水养护措施，避免失水太快。自然养护时，桥面采用土工布覆盖，并在其上覆盖塑料布，洒水次数能保持表面充分潮湿。具体步骤如下：(1) 准备工作。混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物，由技术员检查，质检员确认模板、钢筋状态，复核凹槽的位置是否满足设计要求，符合要求后应采用喷雾机对基床面喷水雾湿润后进行混凝土浇筑。(2) 砼拌合和运输。(3) 砼布料。布料采用一端向另一端推进的方式，浇筑时下料口距离纵向模板顶面 30cm 高度，汽车泵软管套麻绳由 2 人控制浇筑范围，保证在浇筑断面范围内能均匀布料。(4
38、) 砼振捣。采用 ZD50 型插入式振动棒进行振捣，同一浇筑横断面 3 台振动棒，实行分区作业，其中底座板两侧各 1 人，各负责1.0m 宽的振捣区域，中间 1 人负责 1.2m 宽的振捣区域，凹槽部位由中间振捣人员进行振捣，凹槽四周应振捣密实。插入时快插慢拔，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径（4050cm）的 1.5 倍，与侧模应保持 510 cm 的距离；混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时24间要合适，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。振捣过程中，防止对钢筋和模板（特别是凹槽模板）的撞击，并指派专人负责检查
39、模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理；混凝土浇筑过程中由试验员对每车混凝土进行坍落度、含气量及入模温度的检测。(5) 砼抹面。混凝土振捣完成后应采用 2.8m 长铝合金尺将混凝土刮平，然后用木抹抹平，1h 后再用钢抹抹平压实，为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前进行第三次抹面压实，抹面时严禁洒水润面，避免混凝土表面起皮。(6) 砼养护。采用土工布+塑料布覆盖，人工配合洒水车洒水的养护方式养护。洒水次数根据天气情况定，确保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态。(7) 拆除模板。底座板模板应在混凝土强度达到 2.5MPa 以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。（由试
40、验员根据同条件养护试件抗压强度试验确定具体时间，并通知领工员决定是否拆模）。拆模顺序：拆除凹槽模板；拆除纵向模板撑拉杆；采用活动扳手松开纵向与纵向模板、纵向与横向模板之间的连接螺栓；人工拆除纵、横向模板放置在线路中间。4.2.2 道床板4.2.2.1 铺设隔离层及凹槽内弹性垫板安装铺设隔离层前对底座砼进行检查验收，包括底座砼结构尺寸、凹槽位置、结构尺寸等，验收合格后，进行隔离层铺设。对不符合验收标准要求的部位进行处理，直至合格。底座砼顶面和凹槽面的高程允许偏差值为10mm。(1) 隔离层土工布铺设25隔离层采用 4mm 厚的聚丙烯土工布。按照图纸设计要求，土工布设计 2800mm 宽。根据底座
41、尺寸进行切割，保证土工布铺上后满足要求；将土工布铺设于设计位置，并在边缘进行粘贴固定。根据限位凹槽底面尺寸切割土工布铺设于凹槽底部。土工布接缝应与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴。土工布铺设完成后应表面平整，无折皱、重叠等现象。(2) 凹槽弹性垫板安装根据验收合格后的凹槽尺寸，按设计要求，采用合格的弹性缓冲垫层和泡沫板，安装于凹槽内，并用胶带纸封闭所有间隙，凹槽周围的弹性垫板和泡沫板粘接，保证密贴，防止鼓起。弹性缓冲垫层和泡沫板满足相关技术条件要求。4.2.2.2 测量放线根据设计线路资料，用全站仪每隔 5m 放出线路中线，并做好明显标记，同时按几何关系用墨线弹出中线、两侧轨枕边线、模板
42、边线，进入下道工序。4.2.2.3 轨枕装卸、运输与储存轨枕在厂内装车前组织质检人员进行验收，验收的项目包括轨枕外观质量和尺寸检查，尺寸检查采用抽检的方式，使用专用检具检验，检验合格后装车。轨枕按 5 层一跺，每层 5 根的方式用平板汽车运送到施工现场。轨枕装卸时采用汽车吊，吊装过程中使用简易吊架，一次吊装一层，每层 5 根，防止轨枕在吊装过程中发生变形。在轨枕和地面、轨枕和轨枕之间放置 1010cm 垫木，放置位置在轨枕承轨槽中部，存放轨枕位置必平整。运输过程中，采用柔性绳索对轨枕进行捆绑，捆绑位置在两侧承轨槽内，严禁在轨枕中部的桁架上进行捆绑。轨枕存放在桥上指定位置，轨枕放置高度以不影响
43、CPIII 点测量为原则，不超过三层。 26图 4-17 轨枕的运输及存放在轨枕运输过程中注意：吊卸过程中严禁碰撞轨枕；吊卸前必检查吊具，防止货物坠落；维持物流道路的通畅；运输通道必满足重型货物的运输要求。4.2.2.4 道床板钢筋加工与绑扎(1) 钢筋加工同底座钢筋加工。因轨排框架影响，凹槽纵向钢筋顶面直角弯钩采取轨排就位后现场后弯成型的方式。(2) 铺设纵向底层钢筋根据土工布上画出的纵向底层钢筋位置放置纵向钢筋，同时安放凹槽钢筋；从道床板一端向另一端按画出的横向钢筋位置逐根安装横向钢筋，并用绝缘卡绑扎；钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装 C40 混凝土保护层垫块，每横断面上安装 5 个（
44、最外侧各 1个，中间 0.6m 间距），纵向间距 0.8m，确保每平米不少于 4 个。凹槽钢筋底面放置 C40 混凝土保护层垫块，凹槽四角及中部各 1 个4.2.2.5 轨排组装与运输见“4.1.2.4 轨排组装与运输” 。4.2.2.6 轨道粗调见“4.1.2.5 轨道粗调” 。274.2.2.7 上层钢筋安装及接地钢筋焊接见“4.1.2.6 上层钢筋安装及接地钢筋焊接” 。4.2.2.8 纵横向模板安装(1) 模板检查道床板模板分横向模板、纵向模板。道床板模板安装加固前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清理情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板，不满足技术要求的模板不能进行安装使用
45、。(2) 安装横向模板横向模板同底座板横向模板，模板上端通过定位器与轨排工具轨连接，下端采用木块支撑。横向模板提前利用小龙门吊装至所需位置的线路中间位置，横向模板由 2 块拼接组成。钢板与纵向模板间连接、拼接严密。(3) 安装纵向模板纵向模板提前利用龙门吊按照模板安装顺序一次存放在线路道床板边线的两侧，存放时模板底部需垫平，面板朝上，专人对模板进行打磨，涂抹脱模剂。龙门吊将模板吊起，人工配合将模板就位后，将模板底部支撑面清扫干净，使模板底面在一个平面上，保证模板边沿与底座板混凝土侧表面密贴，避免浇筑混凝土时漏浆。相邻的两块模板用螺栓连接，螺栓连接时一定要保证相邻两块模板之间不出现错台，并在两模
46、板连接面处贴双面胶或胶带条，以防止模板间出现缝隙漏浆。纵向模板安装到位后，将纵向模板与支撑系统加固连接，模板内侧用墨线标示道床板顶面线。纵向模板安装精度宽度5 mm、中线位置 1 mm、顶面高程不低于混凝土顶面高程。28纵向模板安装完毕后，再将横向模板和纵向模板进行连接，让纵向模板和横向模板密贴，道床板模板安装完成后，进行检查验收签认。模板安装过程中为了不影响粗调完毕的轨排精度，尽量避免人为因素造成模板与粗调完毕的轨排之间的碰撞。4.2.2.9 轨道精调见“4.1.2.9 轨道精调” 。4.2.2.10 混凝土浇筑见“4.1.2.10 混凝土浇筑” 。4.2.2.11 混凝土养护见“4.1.2
47、.11 混凝土养护” 。4.2.2.12 轨道数据采集见“4.1.2.12 轨道数据采集” 。4.2.2.13 框架、模板的拆除和配件清理见“4.1.2.13 框架、模板的拆除和配件清理” 。4.2.2.14 无砟轨道成品保护见“4.1.2.14 无砟轨道成品保护” 。4.2.2.15 嵌缝施工见“4.1.2.15 嵌缝施工” 。4.3 隧道地段隧道地段道床板施工和路基地段道床板施工相同，见“4.1.2道床板施工” 。5 劳动力组织(1) 劳动力组织原则：采用专业队施工，专业队成立专业班组。29(2) 劳动力组织方式：成立专业施工队伍，施工队长、领工员、技术主管、技术员、质检员、安全员、试验员
48、、工班长、材料员等九大员均由项目部正式职工担任；测量放样、轨道粗调、轨道精调等工作以项目部测量队为基础组织专人实施；轨排框架法施工每作业面管理人员配备见表 5-1。(3)每个作业面按 120m/天，每工班配备人员见表 5-2。表 5-1 轨排框架法施工每作业面管理人员配备序号 岗位工种 人数 主要职责 备注1 架子队长 1负责现场劳动力、机具设备的合理调配，组织各班组严格按照设计、施工方案和作业指导书规范施工，负责抓好安全质量管理控制，认真开展安全质量教育，对现场安全质量及文明施工负全面责任。2 技术主管 1负责全面技术管理工作，监督班组作业人员在领工员或工班长的带领下进行作业，确保规范施工。
49、负责向领工员、工班长对每道作业工序和环节进行书面技术交底。3 领工员 3负责各个工序的劳动力安排，合理安排各工种的人员需要。坚持工班、工序交接检查和分项、分部工程质量评定工作针对施工中存在的质量通病进行检查，提出纠正意见措施。4 质检员 2负责工程质量管理。检查、落实现场质量、安全文明施工的各项措施。负责组织实施关键工序的质量标准，明确关键工序的质量控制要点及质量保证措施。5 技术员 4负责技术质量工作，认真执行规范、施工工艺标准，认真交底，对实体质量负直接技术管理责任；落实质量创优规划，指导各分项施工的实施，负责隐蔽工程检查验收，填写隐蔽工程检查记录。6 试验员 2严格按照有关试验规程和试验方法做好各项试验，及时填写试验记录和试验报告。混凝土施工过程中做好现场监督指导工作。7 安全员 1对作业班组的安全生产工作进行检查、监督，消除安全事故隐患；对各班组的安全防护器材、用品的投入、使用进行检查监督，确保安全生产措施的有效使用。8 材料员 1做好物资材料的交接验收，检查指导施工现场物资材料、半成品存放工作。9 工班长 1 负责本工班劳务人员的
