1、粒子原因与措施 原因 分析 对策 粒子 1)涂漆厚度过大 在涂漆过程中，导线上涂上一定量漆液，在固化成膜后，在正常的漆膜厚度下，漆包线的表面是均匀、光滑的。但如果铜丝上的漆液涂得过多，则在局部地区漆液层的表面张力和漆液重力无法取得平衡，引起漆液层的堆积，因而在烘焙后造成漆膜的实心粒子。 严控涂漆厚度，发现不良及时下线 2)漆液的粘度过大或漆液温度不确当 为了在铜在线涂得一层均匀光滑的漆液，对漆液的流平性有较高的要求。当涂于铜在线的漆液经过毛毡揩擦后，漆液并不是很均匀地附在铜在线的，最后还需要依靠液体本身的流平性使漆层拉圆。如果漆的粘度过大或温度过低，会使漆液的流平性下降，引起漆层较大的堆积，从
2、而使漆包线表面产生粗毛；反之，若漆的粘度过小或温度过高，则使漆包线表面产生细毛。 选择合适漆液的粘度或漆液温度 3)毛毡硬化 毛毡具有理想的弹性，在毛细孔的作用下，使漆液在毛毡内具有自动吸漆和输漆的作用，这样起了控制漆膜厚度的自动调节作用。但如果毛毡使用时间过长，再加上受到烘炉温度的影响使毛毡干燥硬化，这时毛毡就失去理想的弹性，从而丧失了毛毡对漆液的控制能力，造成漆包线表面的缺陷。 巡检毛毡表面，发现不良及时更换 4)漆膜表面擦伤 一般来说，漆包线在涂漆过程中，漆膜被擦伤有两个方面。第一是导线烘焙不够，在漆膜尚未坚硬而经过导轮时被导轮擦伤；第二是由于导轮中有凝结的硬杂质和导轮本身冷却不够等使导
3、线经过时引起漆膜擦伤。漆膜一旦被擦伤，其表面就造成严重缺陷，即使再次涂漆时也难以补救，形成粒子。 巡检漆膜表面，发现不良及时下线 5)铜线表面缺陷 铜线表面质量的好坏，对漆包线的表面质量影响很大。表面差，涂得的漆膜表面就不理想。若铜线表面有毛刺，涂漆后毛刺处造成明显的粒子。铜线表面有凹形缺陷，涂漆后在凹形处会包入微量的气体，再经 高温烘焙后，由于气体膨胀，而产生压力，使漆膜向外凸出，形成气泡粒子。 控制好铜线表面质量，发现不良及时下线 6)漆料中有杂质 漆料的杂质主要产生在漆槽内。铜线不断从漆槽中通过，其表面上的一定量铜粉落入漆槽中。开车穿线时， 炭化了的漆层通过毛毡后，揩入漆槽内 。 严防漆
4、料的杂质 7)炉温的影响 卧式炉要求在 炉口进行溶剂的蒸发 ，在 炉膛中间固化成膜 。因此炉温一定要 按线规要求进行控制 ，同时要和漆槽内的 滚筒速度 相呼应，否则就会产生各种漆粒子。如进口炉温过低导线上的漆液不能很快蒸发，漆液在重力作用下会使漆层产生偏心；如温度过高使漆的溶剂产生沸腾，会产生气泡粒子。炉温要根 据各种漆的特性来决定 。 按线规要求控制炉温 发花 1)铜线圆整度不好 铜线圆整度不好，在 曲率半径小 的地方， 涂漆量小颜色偏淡 ；在 曲率半径大 的地方 涂漆量大，烘焙后颜色偏深 。 调整好铜线圆整度，发现不良及时下线 2)工艺不合理 在涂制过程中，若一边炉温特别高，使一边漆飞掉，
5、铜线在高温中氧化，线涂制好后，一边发青。如果 软化炉发生漏气或封口没有封好 ，会导致铜线氧化比较严重，涂漆后，在 成盘的漆包线 上可以看到带有 青灰色 。 发现以上情况可采取以下措施： a) 调正炉温； b) 调正好毛毡和上下导轮的位置； c) 检查软化炉管有否破裂和水箱水位，软化管道下面是否封闭，软化炉温度是否适当； d) 对第一道漆膜厚度进行调整；e) 调正漆的粘度。 涂制过程中，如果 进口炉温太高或第一道漆膜涂得太薄 ，使漆层受高温而飞掉，铜线在高温下严重氧化，涂制后的成盘线出现发青现象。在涂制过程中， 毛毡使线受单边力，使一边漆膜厚，一边漆太薄，涂制后，成盘线单边也会发青 。 在涂制过程中， 漆的粘度太大，流平性差，漆对铜线的附着力大于流平性，则涂制后发现成盘线一段一段发青 ，又如 铜线单边油污 ，退火后还不能清除，涂制时， 单边涂不上漆，涂制后，成盘线单边也会发青 。 聚酯漆在烘焙过程中，一般要经过黄棕、中棕、发青、发花直至棕色阶段。如果由于炉温或其它原因，使聚酯漆包线烘到发青发花时就出烘炉，线就会呈发花、发青现象。在同一车上如果有个别的发花发青，这是由于炉温分布不平衡，漆膜不均匀而造成。如果整个车上的线都发花发青的话，说明车速太快，可把车速放慢，越过发青发花区。 勤查漆膜颜色，发现不良及时下线整改
