1、第三章 钻三个 4 阶梯斜孔专用夹具设计3.1 工件的加工工艺性分析因采用立式钻床，待加工孔处于水平位置。若设平行于待加工孔的面分别为顶面和底面，则使多孔那面为底面，即定位基准面。以基准面上的直径为 5 的两孔以及基准面定位。钻模板应垂直与定位基准面，钻套中心线与待加工孔中心线同轴。夹紧件由工件顶面向定位基准面夹紧。采用螺旋夹紧机构。3.2 定位元件的选择与设计3.2.1 定位元件的选择工件在夹具中位置的确定，主要是通过各种类型的定位元件实现的。在机械加工中，虽然被加工工件的种类繁多和形状各异，但从它们的基本结构来看，不外乎是由平面、圆柱面、圆锥面及各种成形面所组成。工件在夹具中定位时，可根据
2、各自的结构特点和工序加工精度要求，选择其上的平面、圆柱面，圆锥面或它们之间的组合表面作为定位基准。为此，在夹具设计中可根据需要选用各类型的定位元件。在夹具设计中常用于圆孔表面的定位元件有定位销、刚性心轴和锥度心轴等。工件以圆孔表面定位时使用定位销定位；套类零件，为了简化定心装置，常常采用刚性心轴作为定位元件；为消除工件与心轴的配合间隙，提高定心定位精度，在夹具设计中还可选用小锥度心轴。在此次设计中，根据泵体盖的结构特点采用一面两孔定位。如图 2-1 为工件在夹具中的定位方式简图在夹具中，工件以圆孔表面定位时使用的定位销一般有固定式和可换式两种。在大批量生产中，由于定位销磨损较快，为保证工序加工
3、精度需定期维修更换，此时常采用便于更换的可换式定位销。图 2-1 所示为常用的固定式定位销的典型结构 9。当被定位工件的圆孔尺寸较小时，可选图中(a)所示的定位销结构。这种带有小凸肩的定位销结构，与夹具体连接时稳定牢靠。当被定位工件的圆孔尺寸较大时，选用图中(b)所示的结构即可。若被定位工件同时以其上的圆柱孔和端面组合定位时，还可选用带有支撑垫圈的定位销结构。支撑垫圈与定位销可做成整体式的，也可做成组合式的。为保证定位销在夹具上的位置精度，一般与夹具的连接采用过盈配合。可换式定位销如图 2-2 所示，为了便于定期更换，在定位销与夹具体之间装有衬套，定位销与衬套内径的的配合采用间隙配合，而衬套与
4、夹具体则采用过度配合。由于这种定位销与衬套之间存在装配间隙，故其位置精度较固定式定位销低。为了便于工件的顺利装入，上述定位销的定位端头部均加工成 的大倒角。各种类型15定位销对工件圆孔定位时限制的自由度，应视其与工件定位孔的接触长度而定，一般选用长定位销时限制四个自由度，短定位销时则限制两个自由度。若采用削边销，则分别限制两个或一个自由度。当采用图 所示的锥面定位销定位时，则相当于三个支撑点，限制三个自由度。图 2-1 固定式定位销Fig.2-2 Stationary positioning pin图 2-3 可换式定位销及锥面定位销Fig.2-2 The replacing position
5、ing pin and the conical surface positioning pin在固定式和可换式中，为适应以工件上的两孔一起定位的需要，应在两个定位销中采用一个削边定位销。直径为 350mm 的削边定位销都做成菱形。3.2.2 定位误差的分析夹具的作用首先是要保证工序加工精度，在设计夹具选择和确定工件的定位方案时，根据工件定位原理选用相应的定位元件外，还必须对选定的工件定位方案能否满足工序加工精度要求作出判断。为此，就需对可能产生的定位误差进行分析和计算。定位误差是指由于定位不准而造成某一工序在工序尺寸（通常指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。对某一定位方案
6、，经分析计算其可能产生的定位误差，只要小于工件有关尺寸或位置公差的 ，一般即认为此定位方案能满足该工135序的加工精度要求。工件在夹具中的位置是由定位元件确定的，当工件上的定位表面一旦与夹具上的定位元件相接触或相配合，作为一个整体的工件的位置也就确定了。但对于一批工件来说，由于在各个工件的有关表面之间，彼此在尺寸及位置上均有着在公差范围内的差异，夹具定位元件本身和各定位元件之间也具有一定的尺寸和位置公差。这样一来，工件虽已定位，但每个被定位工件的某些具体表面都会有自己的位置变动量，从而造成在工序尺寸和位置要求方面的加工误差。由此可知，定位误差是指工件在用调整法加工时，仅仅由于定位不准而引起工序
7、尺寸或位置要求的最大可能变动范围。即定位误差主要是由基准位置误差和基准不重合误差两项组成。根据定位误差的上述定义，在设计夹具时，对任何一个定位方案，可通过一批工件定位时的两个极端位置，直接计算出工序基准的最大变动范围，即为该定位方案的定位误差。在机械加工中，有很多工件是以多个表面作为定位基准，在夹具中实现表面组合定位的。采用表面组合定位时，由于各个定位基准面之间存在着位置偏差，故在定位误差的分析和计算时也必须加以考虑。为了便于分析和计算，通常把限制不定度最多的主要定位表面成为第一定位基准，然后再依次划分为第二、第三定位基准。一般来说，采用多个表面组合定位的工件，其第一定位基准的位置误差最小，第
8、二定位基准次之，而第三定位基准的位置误差最大。3.2.3 定位误差的计算在本次设计中采用一面两孔组合定位。采用工件上一面两孔组合定位时，根据工序加工要求可能采用平面为第一定位基准，也可能采用其中某一个内孔为第一定位基准。图 2-3 所示为一长方体工件及其在一面两销上的定位情况，因系采用短定位销，故工件底面 1 为第一定位基准，工件上的内孔 及 分1O2别为第二和第三定位基准。一批工件在夹具中定位时，工件上作为第一基准的底面 1 没有基准位置误差。由于定位孔较浅，其内孔中心线由于内孔与地面垂直度误差而引起的基准位置误差也可忽略不计。但作为第二、第三定位基准的 、 ，由于与定位销的配合间隙及两孔、
9、两销中心距误差1O2引起的基准位置误差必须考虑。图 2-4 长方体工件在夹具中一面两销上的定位Fig.2-3 The cubic work piece located in the jig with one plant and two positioning pin根据上述，确定本次夹具设计采用底面为第一基准面，两孔分别为第二和第三基准面。两定位销的尺寸及定位误差的计算如下：图 2-5 一面两孔式，第二、第三定位基准的位置和角度误差 10Fig.2-4 At the same time two types, second, third localization datum position a
10、nd angle error根据图 2-4 有：1) 两定位销中心距 = =14.5xLy式中 工件两定位孔的中心距yL()m2) 两定位销中心距的公差 (2-1)1()53xyLL式中 工件两定位孔的中心距公差yLm中心距公差 0.740.ESI则两定位销中心 1313xyL3) 圆柱销直径的公称值 =51dD式中 与圆柱销相配合的工件定位孔的最小直径(mm)1D公差选取： 6g4) 菱形销宽度 表 2-1 及 的推荐值(mm)bBTab.2-1 b and B recommended value(mm)定位孔直径 2D36 68 820b2 3 4B-0.5D-12D-22=5，因此得：
11、=2, =0.52DbB5) 补偿距离 (mm) (2-2)1min2xyL式中 夹具圆柱销与其相配合的工件定位孔间的最小间隙(mm)1min圆柱销的尺寸为 ，根据 GB180179 知该即尺寸为 5-0.006 -0.0017。6g由此可得 (mm)1min0.6则 (mm)i 130.6.4322xyL6) 菱形销圆弧部分与其相配合的工件定位孔间的最小间隙 (mm)2min2.4.11bD式中 与菱形销相配合的工件定位孔的最小直径(mm)2D7) 菱形销最大直径 (mm)22min10.3.96dD公差选取 h58) 两定位销所产生的最大角度定位误差 1max2a0.6.3105tgL式中
12、 夹具圆柱销与其配合的工件定位孔间的最大间隙；1max夹具菱形削与其配合的工件定位孔间的最大间隙应保证；2则 0由于待加工孔未对其形位公差，因此允许些许偏差。3.3 星轮在夹具中的夹紧工件在夹具中的装夹是由定位和夹紧这两个过程紧密联系在一起的。仅仅定位好，在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件实行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务就是保持工件在定位中所获得的既定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和振动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确位置。3.3.1
13、夹紧装置的组成一般夹紧装置由下面两个基本部分组成。1) 动力源即产生原始作用力的部分。如果用人的体力对工件进行夹紧，称为手动夹紧；如果用气动、液压、气液联合、电动以及机床的运动等动力装置来代替人力进行夹紧，则称为机动夹紧。2) 夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。它包括中间递力机构和夹紧元件。中间递力机构把来自人力或动力装置的力传递给夹紧元件，再由夹紧元件直接与工件接触，最终完成夹紧任务。根据动力源的不同和工件夹紧的实际需要，一般中间递力机构在传递夹紧力的过程中，可以起到以下作用：a 改变作用力的方向；b 改变作用力的大小；c 具有一定的自锁性能，以保证夹紧可
14、靠，在手动夹紧时尤为重要。本次设计采用手动夹紧方式。3.3.2 夹紧力的确定1) 夹紧力的方向夹紧力应垂直于主要定位基准面 11。为使夹紧力有助于定位，则工件应紧靠支撑点，并保证各个定位基准与定位元件接触可靠。一般地讲，工件的主要定位基准面其面积较大、精度较高，限制的不定度多，夹紧力垂直作用于此面上，有利于保证工件的加工质量。夹紧力的方向应有利于减小夹紧力。图 2-4 所示为工件安装时的重力 、切削力 和GF夹紧力 之间的相互关系。其中图(a)最好，图(d) 最差。W图 2-4 夹紧力与切削力、重力的关系Fig.2-4 Clamps the strength and the cutting f
15、orce、the gravity relations图（a） 0W图（b） FG图（c） cosin(sicos)图（d） FGW图（e） 下面分析三力互相垂直的情况下，切削力与夹紧力间的比例关系。图 2-5 为在卧式铣床上铣一用台钳夹紧的工件。图 2-5 铣削时 Fr、W、G 间的关系Fig.2-5 The relations of Fr、 W、G When milling当重量 G 很小而可以忽略不计时，只考虑夹紧力 W 与切削力 的平衡，按静力平衡条rF件=W +W (2-3)rF12(2-4)12r式中 工件的定位基准与夹具定位元件工作表面间的摩擦系数， 0.150.25;1 1工件的
16、夹压表面与夹紧元件间的摩擦系数， 0.150.25;2 2因此(2-5) (.03)0.3.5r rFWF可见在依靠摩擦力克服切削力的情况下，所需要的夹紧力是很大的。在夹紧力工件时各种不同接触面之间的摩擦系数 可见表。表 3-2 各种不同接触表面之间的摩擦系数 Tab.3-2 Between each kind of different faying surface friction coefficient 接触表面的形式 摩擦系数 接触表面均为加工过的光滑表面 0.150.25工件表面为毛坯，夹具的支承面为球面 0.20.3夹具定位或夹紧元件的淬硬表面在沿主切削力方向有齿纹 0.3夹具定位或
17、夹紧元件的淬硬表面在垂直于主切削力的方向有齿纹 0.4夹具定位或夹紧元件的淬硬表面有相互垂直齿纹 0.40.5夹具定位或夹紧元件的淬硬表面有网状齿纹 0.70.8为了减小夹紧力，可以在正对切削力 F 的作用方向，设置一支承元件（图 2-6 中之 T） 。这种支承不用作定位，而是用来防止工件在加工中移动。图 2-6 承受切削力支承Tab.2-6 Bear cutting force supports如图 2-5 所示，当圆柱铣刀切入全深时，作用于工件上的切削分力 、 的合力 有yFzr使工件平移抬起的趋势。为此可用图 2-6 所示之压块，使夹紧力一力两用。在钻床上对工件钻孔时，为了减小夹紧力，应
18、力求使主要定位基准面处于水平位置，使夹紧力、重力和切削力同向，都垂直作用在主要定位基准面上。见图 2-7(a)所示。反之，当夹紧力与切削力及工件重力方向相反时，所需的夹紧力很大，W=F+G。例如在壳体凸缘上钻孔时，由于壳体较高，工件只能倒装。这种安装方式在图 2-7(b)中的 F 和G 均有使夹紧机构脱开的趋势，因此需要施加较大的夹紧力 W。图 2-7 钻削时 W、F、 G 间的关系Fig.2-7 The relations of W, F, G when Drills truncates 2) 夹紧力的作用点夹紧力的作用点是指夹紧元件与工件相接触的一小块面积。选择作用点的问题是在夹紧力方向已
19、定的情况下才提出来的。选择夹紧力作用点位置和数目时，应考虑工件定位可靠，防止夹紧变形，确保工序的加工精度。a 夹紧力的作用点应能保持工件定位稳定，而不致引起工件发生位移和偏转。当夹紧力虽然朝向主要定位基面，但作用点却在支承范围以外时，夹紧力与支反力构成力矩，夹紧时工件将发生偏转，使定位基面与支承元件脱离，以至破坏原有定位。应使夹紧力作用在稳定区域内。b 夹紧力的作用点，应使被夹紧工件的夹紧变形尽可能小。对于箱体、壳体、杆叉类工件，要特别注意选择力的作用点问题。在使用夹具时，为尽量减少工件的夹紧变形，可采用增大工件受力面积的措施。采用具有较大弧面的夹爪来防止薄壁套筒变形；可在压板下增加垫圈，使夹
20、紧力均匀地作用在薄壁夹紧力的大小必须适当。当夹紧力过小，工件可能在加工过程中移动而破坏定位，不仅影响质量，还能造成事故；夹紧力过大，不但会使工件和夹具产生变形，对加工质量不利，而且造成人力、物力的浪费。计算夹紧力，通常将夹具和工件看成一个刚性系统以简化计算。然后根据工件受切削力、夹紧力（大工件还应考虑重力，高速运动的工件还应考虑惯性力等）后处于静力平衡条件，计算出理论夹紧力 ，再乘以安全系数 ，作为实际所需的夹紧力 ，即0WK0W(2-6) 0WKA式中 实际所需要的夹紧力 (N)；0W按力平衡条件计算之夹紧力 (N)；安全系数，根据生产经验，一般取 1.53。K用于粗加工时，取 2.53；用
21、于精加工时，取 1.52。K夹紧工件所需夹紧力的大小，除与切削力的大小有关外，还与切削力对定位支撑的作用方向有关。3.3.3 夹紧机构的选择及设计从前面提到的夹紧装置组成中可以看出，不论采用何种力源（手动或机动）形式，一切外加的作用力要转化为夹紧力均需通过夹紧机构。因此，夹紧机构是夹紧装置中的一个很重要的组成部分。夹紧机构可分为斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、定心对中夹紧机构等。斜楔夹紧机构中最基本的形式之一，螺旋夹紧机构 、偏心夹紧机构及定心对中夹紧机构等都是斜楔夹紧机构的变型。斜楔夹紧机构主要是利用其斜楔面移动时所产生的压力来夹紧工件的，亦即一般所谓的楔紧作用。斜楔的斜度一般为
22、1:10，其斜度的大小主要是根据满足斜楔的自锁条件来确定。一般对夹具的夹紧机构，都要求具有自锁性能。所谓自锁，也就是当外加的作用力 Q一旦消失或撤除后，夹紧机构在纯摩擦力的作用下，仍应保持其处于夹紧状态而不松开。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把斜楔绕在圆柱体上因它的夹紧作用原理与斜楔时一样的。不过这里是通过转动螺旋，使绕在圆柱体上的斜楔高度发生变化来夹紧工件的。本次工件夹紧便采用螺旋夹紧机构1) 夹紧形式所需夹紧力的计算图 2-8 工件的受力分析Fig.2-8 Work piece stress analysis(2-7)12kKF式中 夹紧元件与工件间的摩擦因数1工件与夹具支撑面间的
23、摩擦因数2根据式(2-1)可得： N356.7F再由表(2-2)及式(2-5)可得： N118.50.4k2) 螺旋夹紧机构所需作用力的计算图 2-9 夹紧力作用简图Fig.2-9 Clamps the action of force diagram根据图 3-9 可计算所需作用力 001klWLA(Nm) 0121220()()cosQzkzltgMWrtgtrtgtarA A(2-8)式中 应在螺旋夹紧机构上的夹紧转矩 (Nm)；T单个螺旋夹紧产生的夹紧力 (N)；0螺杆端部与工件间的当量摩擦半径（mm） ，其值视螺杆端部的结构形式而定；r作用力臂；L螺杆端部与工件间摩擦角（） ；1螺纹升
24、角，()；螺纹中径之半（mm） ；zr螺旋副的当量摩擦角()， ，式中 为螺旋副的摩擦角()，2 22costgar2为螺纹牙型半角()。为计算方便，令 ，则1()KrtgfTKQ当采用公制螺纹夹紧机构时，各种不同夹紧情况的 K 值可在 K 的数值表中查询。第四章 钻 4 阶梯斜孔工序刀具设计说明书 1. 刀具类型确定 此道工序保证的尺寸精度要求较高 4 内孔端面必须垂直，因此选直柄麻花钻2. 刀具设计参数确定 序号 项目 数据来源或公式计算 采用值1 刀具类型 表 2-6、2-7 直柄麻花钻2刀具材料 W18Cr4V3几何角度 表 2-7、2-8、2-9 s=-4 度 o=15 度o=8 度
25、 o=6 度r=90 度 r=56 度 =1mm4断削参数前面型式 表 2-11、2-12（f=1.3mm/r） 带倒棱曲面圆弧卷削槽前面Ln=3.5mo1=-5 度 br1=0.045 qn=25 过渡刃 表 2-13（ap=0.4mm） 过渡刃和修光刃 b=0.127 外型结构尺寸 表 3-5（刀具设计手册）3. 刀具工作草图 第五张 钻 4 阶梯斜孔工序量具设计说明书设计 4 阶梯斜孔的塞规，首先确定被测孔的极限偏差，查公差书第三章极限与配合标准得 4 的上偏差 ES=+0.013mm,下偏差 EI=0mm。公差等级为 IT7。1. 量具类型确定4 的量具查得用圆柱柄圆柱塞规。2. 极限
26、量具尺寸公差确定（1） 确定工作量规的制造公差和位置要素值，由公差书表 6-1 得 IT7 尺寸 4 的量规公差为 T=0.0014mm,位置要素 Z=0.0024mm.。（2）计算工作量规的极限偏差：4 孔用塞规：通规：上偏差=EI+Z+T/2=（0+0.0034+0.0012）=+0.0046mm下偏差=EI+Z-T/2=（0+0.0034-0.0012）=-0.0022mm磨损极限= EI=0mm止规：上偏差=ES=+0.013mm下偏差=ES-T=（+0.013-0.0024）=+0.037mm3. 极限量具尺寸公差带图4. 极限量具结构设计第六章：星轮左端成型数控加工程序的编制6.1
27、 数控加工的特点1.采用数控机床加工零件可以提高加工精度，稳定产品的质量。2.数控机床可以完成普通机床难以完成，或根本不能加工的复杂曲面的零件加工。3.采用数控机床在生产效率上，可以比普通机床提高23倍，尤其对某些复杂零件的加工，生产效率可提高十倍甚至几十倍。4.可以实现一机多用。5.采用数控机床有利于向计算机控制与管理方面发展，为实现生产过程自动化创造条件。6.2 数控编程方法及特点6.2.1 数控编程的分类数控编程一般分为两种：一种是手工编程，另一种是自动编程。手工编程是由分析零件图，确定工艺过程，数值计算，编写零件加工程序单，程序的输入和检验都是由工人完成的。特点：对于加工形状简单的零件
28、，计算比较简单，程序不是很多，采用手工编程（仍被广泛应用）较容易完成，而且经济，及时，因此在点位加工及直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用，但对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线，列表曲线的零件，用手工编程就有一定的困难，出错的机率增大，有的无法编程序。自动编程：用计算机编制数控加工程序的过程。特点：计算机自动识图编程，编程准确，不易出错，安排走刀路线合理，从而使加工准确。本零件的凸轮加工就采用自动编程来完成的。6.2.2 编程零点及坐标系的选择1.所选的编程原点及坐标系应使程序编制简单。2.编程原点应选在容易找正，并在加工过程中便于检查的位置。3.引起的加工误差小。一般回转体零件
29、的编程零点选在其加工面的回转轴线与端面交点处。6.2.3 对刀点的选择对刀点是指在数控机床上加工零件时，刀具相对零件运动的起始点。对刀点应选择在对刀方便、编程简单的地方。对于采用增量编程坐标系统的数控机床，对刀点可选择在零件孔的中心上，夹具上的专用对刀孔上或两垂直平面（定位基面）的交线（即工件零点）上，但所选的对刀点必须与零件定位基面有一定的坐标尺寸关系，这样才能确定机床坐标系与工件坐标系的关系。对于采用绝对编程坐标系统的数控机床，对刀点可选在机床坐标系的机床零点上或距机床零点有确定坐标尺寸关系的点上。因为数控装置可用指令控制自动返回参考点，不需要人工对刀，但在装夹零件时，工件坐标系与机床坐标
30、系必须要有确定的尺寸关系。62.4 加工路线的确定1.尽量缩短进给路线,减少空走刀行程,提高生产率。2.合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。3.保证加工零件精度和表面粗糙度的要求。4.保证加工过程的安全性，避免刀具与非加工面干涉。5.有利于简化数值计算，减少程序段数目和编制程序工作量。6.3 数控加工程序的内容O0000 程序名1 M03 T01 主轴正转 选 1 号刀2 GOO X50 Z40 快速点定位至 X50，Z40 3 G00 X45 F1000 直线运动至 X404 Z16 F300 车外圆至 Z16 处5 T02 2 号刀6 G00 X-66 Z14 点
31、定位至 X-66 Z147 G01 X-44.5 F100 车 30.5 槽8 X-50 F1000 退刀9 G26 返回起点10 M30 程序结束注：仁和数控系统，正反刀架设计体会毕业设计是大学四年来理论基础知道和专业基础知识学习过程中最后阶段采用的一种总结性的实践教学环节，是对专业基础知识的一次考验与综合运用。通过毕业设计能使学生综合运用大学几年来所学的理论和专业知识和在生产实习过程中学到的实践经验，以全面、系统、地培养学生独立思考能力、创新能力、解决实际问题等能力。毕业设计三个月里，在导师的指导和同学的帮助下已顺利完成。在这几个月里从对所设计产品市场需求情况的调查、目前研究现状的了解、相
32、关资料的查阅、结构初步设计方案的提出、及最后总方案的确定，在这每一个环节中我都严格要求自己：一个从事机械专业的人员，既要熟悉设计，更要熟悉工艺和控制，也要有能预测市场的能力。在这个过程中，不但培养了我独立思考、分析问题的能力也培养了我的创新能力、解决实际问题的能力及理论与实践相结合的能力。在这短短三个月的毕业设计里，也深感自己还存在很多不足，如理论知识的不扎实、实践经验的欠缺、理论与实践的优化结合等等。我将在以后的学习和工作中继续对专业理论知识的深入学习和对实践经验的认真总结，做到理论与实践有机结合，争做一名“有志” 、“有德” 、 “博学”适合当代社会发展所需要的优秀社会青年。参考文献 1
33、机械零件设计手册编写组.机械零件设计手册(下册)M.第三版.北京: 冶金工业出版社,19942 吴宗泽,罗圣国.机械设计课程设计手册(第二版 )M.北京: 高等教育出版社,19993 刘鸿文.材料力学 (第四版)M. 北京:高等教育出版社 ,20044 邱宣怀.机械设计 (第四版)M. 北京: 高等教育出版社 ,19975 哈尔滨工业大学理论力学教研室.理论力学(第六版 )M.北京: 高等教育出版社,20026 沈学勤.公差配合与技术测量M.北京: 高等教育出版社,19987 刘朝儒,彭福荫 .机械制图(第四版)M. 北京:高等教育出版社， 20018 胡宗武.非标准机械设备设计手册M.北京：
34、机械工业出版社，2003致谢在这几个月的毕业设计中，我首先要感谢我的指导老师，他们严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样，使我不仅接受了全新的思想观念，树立了宏伟的学术目标，领会了基本的思考方式，掌握了通用的研究方法，循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。感谢曾经帮助过和教育过我的老师们，是你们严以律己、宽以待人的崇高风范，朴实无华、平易近人的人格魅力，与无微不至、感人至深的人文关怀使我的大学生活不在感到孤立无助，使我在大学四年里学到了扎实的专业知识，使我的毕业设计能够顺利的完成。我还要感谢学校的领导，由于你们的领导，学校有了长足的发展，在这四年里改变了自己的思维方式，锻炼了自己各方面的能力，确定了今后自己的发展目标。最后祝愿四川理工学院，母校的明天更加辉煌！培养出一批批有志、有德、博学的优秀社会人才。
