1、EQY-3-95 电镀层及化学处理层标准2006 年 9 月 26 日 8:57 电镀层及化学处理层标准（EQY-3-95 代替 EQY-3-86） 1 主题内容与适用范围 本标准规定了汽车零(部) 件的电镀层和化学处理层的技术规范及膜层的质量要求。 本标准适用于汽车零(部) 件的电镀层及化学处理层的质量控制和验收。 2 引用标准 GB4956-85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 -磁性方法 GB5270-85 金属基体上金属覆盖层-附着强度试验方法 GB6458-86 金属覆盖层-中性盐雾试验(NSS 试验) GB6460-86 金属覆盖层-铜加速醋酸盐雾试验(CASS 试验) GB6
2、461-86 金属覆盖层-对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 GB6462-86 金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法 GB9792-88 金属材料上的转化膜-单位面积上膜层质量的测定-重量法 GB/T12610-90 塑料上电镀层-热循环试验 3 术语 3.1 主要表面 在工件的某些表面上，其镀层或化学处理层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。 3.2 厚度 工件的主要表面上，凡是能与直径为 20mm 的球体相接触的部位上的厚度的最小值。 4 镀覆及化学处理的表示方法 4.1 电镀表示方法 基体材料/镀覆方法 镀覆名称 镀覆层厚度镀复层特征 后处理 4.2 化学处理
3、表示方法 基体材料/处理方法 处理特征 后处理(颜色) 4.3 基体材料为钢铁材料时，其符号允许省略。 4.4 如果镀层或化学处理层的特征、厚度、颜色及后处理无具体要求时，其符号允许省略。 4.5 表示符号 4.5.1 基体材料表示符号 :金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示，如铜用 Cu 表示，塑料用 PL 表示。 4.5.2 镀覆方法和处理方法的表示符号见表 1。 表 1 方法名称 符号 备注 镀覆方法 电镀 化学镀 机械镀 锌铬膜 EP CP MP JZnCr 化学处理方法 化学氧化 阳极氧化 锰盐磷化 锌盐磷化 铬酸盐处理
4、（白色） 铬酸盐处理（彩色） 铬酸盐处理（绿色）铬酸盐处理（黑色） 铜及合金钝化 CO AO MnPh ZnPh B C G H P 钢铁化学氧化又称发兰 包括镀铬阳极松孔 磷化无特定要求时只标注 Ph 磷化无特定要求时只标注 Ph 简称白钝化 简称彩色钝化 简称绿钝化 简称黑钝化 也用于银层钝化表示 4.5.3 镀层厚度用阿拉伯数字表示，单位为 m。 4.6 如有特殊要求，应在镀层或化学处理层后面注明，如: EPZn15 除氢处理 5 电镀和化学处理层在产品图纸上的标注 5.1 零(部) 件所需的电镀层和化学处理层应作为“技术要求“在产品图纸上或有关技术文件中注明。 5.2 产品图中电镀层和
5、化学处理层的标注方法一般是标注电镀层或化学处理层的标记及其标准号，如: 钢铁件镀锌：EPZn10B EQY-3-95 钢铁件锰盐磷化：MnPh EQY-3-95 铝和铝合金阳极氧化：Al/AO EQY-3-95 5.3 产品图上所标的零件尺寸，除螺纹外，均指镀前加工尺寸，如指包括镀层或化学处理层在内，必须注明；螺纹尺寸均指镀后(成品)尺寸。 5.4 产品图上所标的粗糙度均指镀前的机械加工粗糙度，如指镀后的粗糙度，必须注明。 6 电镀层和化学处理层使用条件分类 电镀层和化学处理层的分类根据零部件在汽车上的位置和作用来确定，见表 2 表 2 使用条件分类 使用环境特点 零件举例 严酷腐蚀 1.离地
6、面近，容易受到污泥侵蚀或擦伤 2.常受手汗腐蚀 3.经常受到风雨直接侵害 4.处于高温或高湿下工作 5.容易受到机械磨损 底盘零件、保安件、刹车管、输油管、驾驶室外部件 中等腐蚀 1.雨雪不直接接触的部位 2.离地面较高 车箱内部一般零件 发动机舱内一般零件 轻微腐蚀 1.不含侵蚀性气体且比较干燥 2.封闭总成内部 驾驶室内不常拆卸和不常触摸的零件，封闭总成内部零件 7 电镀和化学处理前零件质量的规定 7.1 待镀零件应无油污，油漆，金属屑，锈蚀和氧化皮。 7.2 待镀零件应无毛刺，裂纹，磕碰伤，机械变形或其它机械损伤。 7.3 热处理的零件，不允许严重脱碳，不允许带有高温烧结的污垢和锈蚀。但
7、允许有轻微的氧化色。 7.4 焊接件应无多余的焊料和焊渣，焊缝应经喷砂或其它方法清理。 7.5 带有复杂内腔的焊接件，铸件或液压成形件，应在不影响使用的部位留有便于液，气排出的工艺孔。 7.6 不经机加工的铸件，锻件，其表面应进行喷丸或喷砂处理。喷后不应有残留的砂粒或未除尽的氧化皮和涂料烧结物。 7.7 经磨削加工的或探伤检查的零件应无剩磁，磁粉及荧光粉等。 7.8 凡设计规定有配合要求的零部件，应留有镀覆层厚度的工艺尺寸。 7.9 凡是金属和橡胶，金属和塑料，冷轧钢和未经清理的热轧钢，精加工件和毛坯件，铆焊件及其他特殊组件需要镀覆时，应先与工艺部门商定，并制定双方同意的技术验收规范。 7.1
8、0 表面粗糙度小于 Ra1.6 的零件，不允许有锈迹。 8 电镀层及化学处理层的技术要求 8.1 镀锌层 8.1.1 镀锌层的使用条件及厚度见表 3。 标记 基体金属 镀层厚度 使用条件 EPZn25 EPZn15 EPZn10 EPZn6 钢 25 15 10 6 严酷腐蚀(特殊) 严酷腐蚀 中等腐蚀 轻微腐蚀 注：1.紧固件的标记允许省略表示电镀的 EP 2.厚的电镀锌层有一定的脆性，慎用 EPZn25 8.1.2 普通螺纹紧固件，镀层的厚度按表 4 规定。 螺纹 标记 螺距 P mm 镀前 基本 偏差 镀后 基本 偏差 镀层 厚度 m 镀前检验 镀后检验 外 Zn3 0.45 g h 3
9、 止端通端均用 g 规检验 止端不检验，通端用 h 规检验 外 Zn5 0.50.8 f h 5 止端通端均用 f 规检验 止端不检验，通端用 h 规检验 外 Zn7 1 e g 7 止端通端均用 e 规检验 止端不检验，通端用 g 规检验 内 Zn5 全部 H H 5 止端通端均用 H 规检验 止端不检验，通端用 H 规检验 注：1、上表的镀层厚度及检验方法也适用于其他镀层，以求量规统一。 2、带螺纹件的平板件，其厚度以螺纹为主，如有特殊要求需另注明。 3、对某些基体酸洗易过腐蚀的零件，镀后通端止端都要检验。 8.1.3 电镀锌后，通常用铬酸盐进行钝化处理，形成铬酸盐转化膜。铬酸盐转化膜的分
10、类、典型外观、耐蚀性要求、使用条件见表 5。 表示 符号 类 型 典型外观 中性盐雾试验 (h) 使用条件 B 白色 光亮白色 24 装饰，轻微防蚀 C 彩虹 彩虹色 72 防蚀 G 绿色 棕绿色 96 防蚀 H 黑色 光亮黑色 48 装饰，防蚀 注：1、彩虹色钝化允许省略标记。 2、中性盐雾试验按 GB6458 的规定进行,出现白色腐蚀产物的时间不能低于表 5 所列数值。 3、盐雾试验前，铬酸盐转化膜需经室温下至少 24h 老化。 8.1.4 零件需要保证无氢脆时，应在图纸上注明“除氢处理“ 。 8.1.5 除氢处理应在镀后 4h 以内并在铬酸盐转化处理之前进行，其方法按附录 A1 方法进行
11、。 8.1.6 镀锌层附着强度检验按 GB5270 进行，也允许将零件置于 200C 烘箱中保温 30min， 镀层应不起泡，不脱落。8 电镀层及化学处理层的技术要求 8.2 镀铜层 8.2.1 镀铜层的厚度要求及使用条件见表 6。 标记 基体 金属 镀层厚度 m 使用条件 EPCu15 钢 15 防渗碳，防碳氮共渗 EPCu4 钢 4 啮合、钎焊 EPCu2 钢、铸铁 2 钎焊 8.2.2 防渗碳镀铜部位不允许有毛刺、翻边，基体表面粗糙度不大于 Ra1.6，如粗糙度大于 Ra1.6 时，应适当增加厚度。 8.2.3 防渗碳和防碳氮共渗，镀铜层应无孔隙，检验方法按附录 A.2 方法进行。 8.
12、3 镀镍层 8.3.1 镀镍层的厚度及使用条件见表 7。 标记 基体 金属 镀层厚度 m 使用条件 EPNi30 EPNi20 EPNi10 钢，铁 30 20 10 严酷腐蚀,耐磨 中等腐蚀,耐磨 轻微腐蚀,耐磨 Cu/EPNi20 Cu/EPNi10 Cu/EPNi5 铜 20 10 5 严酷腐蚀,耐磨 中等腐蚀,耐磨 轻微腐蚀,耐磨 8.4 镀铬层 8.4.1 镀铬层的厚度和硬度要求见表 8。 标记 基体 金属 镀层厚度 m 镀层硬度 HV 使用条件 EPCr150 EPCr120 EPCr100 EPCr60 钢，合金铸铁 150 120 100 60 不低于 750 要求较高的耐磨零
13、件(如钢带环 ) EPCr13 EPCr10 钢，合金铸铁 13 10 不低于 750 一般耐磨件(如减震器连杆) EPCr6 钢，合金铸铁 6 不低于 750 进排气阀杆 注：表中的镀层厚度不包括磨削量。 8.4.2 活塞环镀铬层结合强度的测定方法按附录 A.3 方法进行，镀层与基体不应产生分离。 8.5 镀松孔铬层 8.5.1 镀松孔铬层的厚度、松孔深度及硬度要求见表 9。 标记 基体 金属 镀层厚度 m 松孔深度 m 镀层硬度 HV 使用举例 EPCr150AO 低合金铸铁 150200 3070 不低于 750 活塞环 EPCr40AO 钢 4060 1330 不低于 750 气缸套
14、8.6 防护装饰性镀铬层 8.6.1 防护装饰性镀铬层的厚度及耐蚀性(CASS 试验) 要求见表 10。 标记 基体金属 镀层厚度 m CASS 试验 Cu Ni Cr 时间 (h) 评定 等级 EPCu20Ni30Cr 钢 20 30 0.5 24 6 EPCu20Ni20Cr 钢 20 20 0.5 16 6 EPCu10Ni10Cr 钢 10 10 0.5 4 5 EPCu8Ni5Cr 钢 8 5 0.5 Zn/EPCu20Ni30Cr 锌合金 20 30 0.5 24 5 Zn/EPCu20Ni15Cr 锌合金 20 15 0.5 16 5 注 1 镀镍层建议采用双层镍，但光亮镍的厚度
15、应不大于镍层总厚度的 25。 2 建议采用微裂纹铬或微孔铬代替普通铬。 8.6.2 允许采用不同镀层组合和厚度，但耐蚀性能必须符合该等级规定的指标。 8 电镀层及化学处理层的技术要求 8.7 镀银层 8.7.1 镀银层厚度及耐蚀性要求见表 11。 标记 基体 金属 镀层厚度 m 中性盐雾试验 时间(h) 盐雾试验 合格要求 使用举例 EPAg15P Cu/EPAg6P 钢 铜 15 6 72 36 主要表面无铜绿 弹簧件 电器触点 8.7.2 镀银后必须进行电解钝化，抗暗处理。 8.7.3 在钢铁上镀银时，必须先预镀铜层。 8.8 镀铅层 8.8.1 镀铅层的厚度及耐蚀性要求见表 12。 标记
16、 基体金属 镀层厚度 m 中性盐雾试验 时间(h) 盐雾试验 评定等级 使用条件 Cu/EPPb25 铜及铜合金 25 72 6 与硫酸接触的零件 EPPb15 EPPb10 钢 15 10 48 6 与硫酸接触的零件 8.8.2 具有普通螺纹的零件，镀层的厚度及有关检验方法按 8.1.2 规定。 8.8.3 镀铅层孔隙率应按附录 A.2 方法进行检查。 8.9 镀锡层 8.9.1 镀锡层的厚度及耐蚀性要求见表 13。 标记 基体金属 镀层厚度 中性盐雾试验 使用条件 m 时间(h) 评定等级 EPSn10 钢 10 48 6 防渗氮，电气触点 Cu/EPSn5 钢、铜、 合金铸铁 5 - -
17、 磨合、稳定 接触电阻 EPSn2 钢 2 - - 密配、钎焊 注: 对于电气产品,允许 EPSn3 用于钎焊。 8.9.2 稳定接触电阻钢件镀锡时，必须镀以 5m 厚的铜底层。 8.10 镀镉层 8.10.1 镀镉层的厚度及耐蚀性要求见表 14。 标记 基体金属 镀层厚度 中性盐雾试验 使用条件 m 时间(h) 合格要求 EPCd15 钢 15 120 主要表面无 白色腐蚀产物 抗海洋性 腐蚀的零件 EPCd6 钢 6 120 主要表面无 白色腐蚀产物 抗海洋性 腐蚀的零件 8.10.2 除特殊要求外，原则上不采用镀镉层。 8.10.3 镀镉层镀后均应经彩虹色钝化处理，有特殊要求者需在产品图
18、上注明。 8.10.4 镀镉层的弹性零件必须进行除氢处理，其方法按附录 A.1 方法进行。 8.11 塑料上铜镍铬电镀层 8.11.1 塑料上铜镍铬电镀层的厚度和耐蚀性能要求见表 15。 标记 基体金属 Cu 层 厚度 m Ni 层 厚度 m Cr 层 厚度 m CASS 试 验时间 (h) CASS 试验合格要求 使用条件 PL/EPCu30Ni15Cr PL/EPCu20Ni10Cr PL/EPCu15Ni7Cr ABS 塑料 30 20 15 15 10 7 0.5 0.5 0.5 16 8 4 不应出现铜层腐蚀、镀层起泡、塑料基体露出等缺陷 严酷腐蚀的车外部件 普通车外部件 车内部件
19、8.11.2 允许采用不同镀层组合和不同厚度，但耐蚀性能必须符合该等级规定的指标。 8.11.3 结合强度试验，根据使用条件按 GB/T12610 规定的方法进行。试验周期为四个热循环，试验后镀层不应出现目视可见的缺陷，如起泡、裂纹或脱落。8.12 化学镀镍层 8.12.1 化学镀镍层的厚度、硬度要求见表 16。 标记 基体金属 镀层厚度 m 硬度 HV 使用条件 CPNi25 钢 25 - 耐蚀 CPNi25Ht 钢 25 750 耐磨 CPNi10 钢 10 - 耐轻微腐蚀 CPNi5 钢 5 - 耐轻微腐蚀 注：CPNi25Ht 表示化学镀镍后需经热处理(一般 4001h) ，其硬度值为
20、热处理后的硬度值。 8.12.2 附着强度按 GB5270 的规定的方法进行。 8.13 钢铁化学氧化、磷化处理 8.13.1 钢铁化学氧化、磷化处理的标记，膜层质量及使用条件见表 17。 标记 膜类型 膜层质量 g/m2 使用条件 CO 氧化 - 轻微防蚀、着色处理 MnPh10 锰盐磷化 10 防蚀,抗磨 MnPh5 锰盐磷化 5 磨合 MnPh2 锰盐磷化 2 磨合 ZnPh15 锌盐磷化 15 润滑,减摩 ZnPh10 锌盐磷化 10 润滑，防蚀 ZnPh5 锌盐磷化 5 润滑 8.13.2 化学氧化膜和磷化膜的孔隙试验采用点滴法，其溶液配制及其试验方法见表 18。 化学处理层类别 试
21、验溶液成份 终点变化 合格标准 备注 氧化膜 3%中性硫酸铜溶液 试样表面出现红色斑点 30sec 以上 允许在 1cm2 内有 2-3 个红色斑点 磷化膜 0.2M 硫酸铜 (CuSO46H2O)溶液 40ml；100g/l 氯化钠溶液 20ml；0.1M 盐酸溶液 0.8ml。 试样表面出现玫瑰红色斑点 2min 以上 铸铁件磷化 1min 以上为合格 8.13.3 化学氧化及防蚀磷化后应随即浸防锈油或乳化液，如特殊要求，须另注明。 8.13.4 膜层应均匀完整，致密，不允许有红色、绿色、白色挂灰。 8.13.5 钢铁件因材质不同，氧化后允许色泽不同。 a、碳钢、低合金钢氧化后为黑色。 b
22、、合金钢因成份或含量不同，氧化膜允许为红褐色、兰黑色或浅黑色。 c、铸铁、铸钢的氧化膜为暗褐色。 8.13.6 单位面积上磷化膜层质量的测定按 GB9792 规定的方法进行。 8 电镀层及化学处理层的技术要求 8.14 铝及铝合金阳极氧化和化学氧化 8.14.1 铝和铝合金阳极氧化及化学氧化的氧化膜厚度及耐蚀性要求见表 19。 标记 基体金属 氧化膜厚度 中性盐雾试验 使用条件 m 时间(h) 合格要求 Al/CO 铝及其合金 2 - 主要表面无 白色腐蚀产物 防蚀 Al/CO 铝及其合金 10 72 主要表面无 白色腐蚀产物 防蚀 注：因材料不同，工艺不同，膜层色泽不作规定。8.15 锌合金
23、铬酸盐钝化处理 8.15.1 锌合金钝化处理的标记,耐蚀性和使用条件要求见表 20。 标记 基体金属 中性盐雾试验 使用条件 时间(h) 合格要求 Zn/C 锌合金 72 主要表面无白色腐蚀产物 防腐蚀 8.15.2 钝化膜一般为金黄色或带彩虹色。 8.16 铜及铜合金钝化处理 铜及铜合金钝化处理的标记,外观要求及使用条件见表 21。 标记 基体金属 外观要求 使用条件 Cu/P 铜及铜合金 金属本色或彩虹色 防蚀 8.17 锌铬膜 锌铬膜的标记、膜层质量、耐蚀性及使用条件见表 22。 标记 膜层质量 g/m2 中性盐雾试验 使用条件 时间(h) 合格要求 JZnCr9 36 1000 无红锈
24、 汽车外部及发动机罩下面 JZnCr6 24 500 无红锈 汽车内部 JZnCr4 15 48 无红锈 用于存放发动机内部零件 注：1、适用于高强度零件，不适用于在 280以上工作的零件。 2、前处理不允许酸洗。 8.18 机械镀锌 机械镀锌的标记、镀层厚度、耐蚀性及使用条件见表 23。 标记 镀层厚度 m 中性盐雾试验 使用条件 时间(h) 合格要求 MPZn10 10 48 无白色腐蚀产物 高强度零件(HV390)10.9 级 和 12.9 级螺栓、弹簧垫圈 MPZn6 6 48 无白色腐蚀产物 高强度零件(HV390)10.9 级 和 12.9 级螺栓、弹簧垫圈 注：1、具有普通螺纹的
25、零件、镀层的厚度及有关检验方法按 8.1.2 规定进行 2、前处理不允许酸洗。 3、镀后进行彩色钝化。 4、有润滑要求的需特殊注明。 9 检验方法与验收规则 9.1 镀层厚度的测定按 GB4956 或 GB6462 规定的方法进行。 9.2 中性盐雾试验(NSS 试验)按 GB6458 规定的方法进行。 9.3 铜加速醋酸盐雾试验(CASS 试验) 按 GB6460 规定的方法进行。 9.4 腐蚀试验结果的检验与评级按 GB6461 规定的方法进行。 10 电镀层和化学处理层的质量检查 10.1 电镀层和化学处理层的厚度等级应符合产品图纸的要求。 10.2 用肉眼对电镀层和化学处理层进行外观检
26、查，电镀层和化学处理层应完整无缺，无气泡、起皮、脱落、粗糙等现象，颜色符合本标准的技术要求。 10.3 用磁性法、阳极溶解库仑法,金相法中的一种方法对电镀层的厚度进行常规检查，当有争议时,以金相法,重量法为仲裁方法。 10.4 定期检查电镀层和化学处理层的防蚀能力。 11 缺陷处理 11.1 允许缺陷 11.1.1 镀层表面干燥后有轻微的水迹印。 11.1.2 由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽。 11.1.3 不可避免的轻微的挂具印。 11.1.4 在复杂或大型零件的边棱角处有轻微粗糙，但不影响装配。 11.1.5 铆接或焊接零件电镀后，在接缝周围镀层起泡或有黑斑。 11.
27、1.6 带孔零件，其孔深超过 1.5 倍孔径(螺纹孔减半) 的内表面允许无镀层 ,如有特 殊要求应在图纸上注明。 11.1.7 因锻件、铸件、焊接件、冲压件或原材料带有相应技术标准所允许的缺陷而 造成的镀层缺陷。 11.1.8 钝化膜有轻微的擦伤。11.2 应返修的缺陷 11.2.1 镀层厚度不符合技术要求。 11.2.2 镀层粗糙、烧焦、麻点、起泡。 11.2.3 耐蚀性或孔隙率检验不合格。 11.2.4 转化膜、钝化膜疏松易脱落。 11.2.5 镀层经附着强度试验不合格。 11.3 应报废的缺陷 11.3.1 零件尺寸不符合图纸要求。 11.3.2 零件表面产生严重腐蚀麻坑，影响产品质量。
28、 11.3.3 镀铬零件经返修后，其镀层产生龟裂，或附着强度仍不合格。 附录 A:（标准的附录） A.1 除氢处理 通常情况下，将零件置于 180220的保温箱中，保温 2h 以上。 A.2 孔隙率测定方法 用滤纸浸透试液(铁氰化钾 10g/l，氯化钠 20g/l，蒸镏水余量 )贴在刚出槽或用酒精擦净的铜层上，并驱除纸下的气泡，经 23 min 后，观察滤纸上的兰色斑点，或把试液直接滴在清洗干净的零件上， 1 min 后观察零件表面，出现兰色斑点，则表示镀层有空隙。 A.3 活塞环镀铬层的附着强度的测定方法 A.3.1 将镀铬后未经加工的矩形环放在测定仪的平台上，用直径为 40mm，质量为 1
29、Kg 的钢锤从 150mm 高度自由落下，钢锤头部直径 10mm 的端面的中心应击中镀层与基体的结合面，然后用肉眼检验铬层与基体是否分离。 A.3.2 合金铸铁环可将环折断后，用肉眼检验铬层与基体是否分离。 附录 B:（提示的附录）电镀层和化学处理层的标注方法新旧对照表 镀层或化学处理层 EQY-3-95 EQY-3-86 钢铁件镀锌(白色钝化) EPZn10B DZn10D(白色钝化) (彩色钝化) EPZn10 DZn10 (绿色钝化) EPZn10G DZn10D(军绿钝化) (黑色钝化) EPZn10H DZn10D(黑色钝化) 螺纹紧固件电镀锌 Zn7 Zn7D 钢铁件镀镉 EPCd
30、5 DCd15 钢铁件镀铜 EPCu15 DCu15 钢铁件镀铅 EPPb15 DPb15 铜件镀铅 Cu/EPPb15 DPb15 螺纹紧固件镀铅 Pb7 Pb7D 钢铁件镀锡 EPSn15 DSn15 铜件镀镍 Cu/EPNi6 - 钢铁件镀硬铬 EPCr13 DYCr13 钢铁件镀松孔铬 EPCr150AO DKCr150 钢铁件防护装饰性镀铬 EPCu20Ni30Cr - 锌铸件防护装饰性镀铬 Zn/EPCu20Ni30Cr - 钢铁件镀银 EPAg15P DAg15 铜件镀银 Cu/EPAg6P DAg6 塑料件镀铜镍铬 PL/EPCu25Ni12Cr - 钢铁件化学镀镍 CPNi25 - 钢铁件氧化 CO HY 钢铁件锰盐磷化 MnPh5 HML 钢铁件锌盐磷化 ZnPh10 HFL 铝合金阳极氧化 Al/AO DYAl 铝合金化学氧化 Al/CO HYAl 锌合金钝化 Zn/C HD 铜合金钝化 Cu/P HD
