1、1一、新工艺背景二、新工艺方法1、施工现场准备1.1 洁净室及附属设备规划a)按项目规模、管道工程量的大小及工期要求，规划管道预制厂；b)管道预制厂本着功能齐全，经济实用为原则；c)管道预制厂要尽量距离装置区近，运输方便。d)在施工现场新建一个洁净级别至少 10000 级的施工预制间(通过激光粒子检测仪检测)用以管道预制。e)洁净室详细设计图纸见附图 1f)焊接冲吹气体设施准备g)高纯氩气(99.999%)供应系统准备h)根据项目工作量，在预制厂与施工现场设立杜瓦罐液氩装置i)若使用液氩供气要配备合适的液氩汽化和调压装置；同时配备备用氩气钢瓶和吹扫氮气钢瓶；j)高纯氩气输送管线准备k)敷设高纯
2、氩气输送管线（洁净小间，施工现场）l)配备调压装置m)配备流量控制单元和吹气装置 （管帽、流量计等）n)自动焊接设备及氩气保护、吹扫装置见下图：2o)内部冲吹气体管套(Back seal gaS)准备连接冲吹气体管路与架设管路，使用(Back seal jig) 如下图所示：Back seal jig (Back seal 3gas) 1.2 现场准备a)施工现场场地平整；b)管道预制场地的征地及平整；c)根据项目地区雨量情况及土壤情况，确定道路路基，修通运输道路；d)根据项目地区雨量情况及装置特点，修通排水沟；e)接通施工用电、施工用水；f)按施工组织设计中的平面布置的规划及预制厂的规划要求
3、堆放材料、摆放施工机具等。2、材料准备2.1 材料检验2.1.1 入库前的检验EP 管材及附件均应采用双层塑料薄膜包装，且管口端应盖上聚四氟乙烯塑料盖。因此，入库前应检查塑料薄膜包装有无破损，管材及附件表面是否划伤、压痕，若有应立即向主管部门及甲方汇报，并采取相应的补救措施。否则，不可以入库。具体检查项目如下：1)EP 管质量证明资料齐全，与实物标记完全符合。2)外观质量全检，外层塑料保护袋完好，内层塑料袋真空4包装或氮封包装完好，达到 EP 管的质量要求。3)管内壁质量抽检，抽检时轻轻的脱开管端的塑料密封套（防止脱套时管内真空吸进空气中的灰尘）管内壁光亮度和洁净度应达到 EP 管的质量要求。
4、4) 如发现管内有尘埃，应使用割管器从管中间轻轻割断，并两端充气，如果中间仍有尘埃为不合格。5) 管件和阀门进入洁净室后去掉包装,采用水平尺等仪器检验管件端口是否平齐,端口是否变形。阀门抽查检验是否有外观损坏等情况。2.1.2 使用前的检验由于 EP 管自身的洁净要求高，因此， 316L 管的施工必须在洁净的环境下进行，不可以在露天环境下直接打开包装及封盖。对此，管材及附件进入预制间之前应先去掉第一层塑料薄膜包装，进入预制间后，方可去掉第二层塑料包装及封盖。施工人员应戴无尘洁净手套操作，不可用裸手直接触摸管口端部及内壁，打开管口端盖后用微型手电检查管内壁，如检查管内壁上发现颗粒及杂质较多（超出
5、质保书范围）应立即向主管部门及甲方汇报。3、机具准备序号 机械或设备名称 数量 国别产地 能力 备注一 预制加工设备5GF 锯 2气体分配器 6双侧柄手电钻 13mm3磨钨机 1真空吸尘器 2固定焊接架 18二 焊接设备交流焊机 ZX5-250 AC 2氩电两用弧焊机 TIG200P 8自动焊机 ARC.MACH11VE.1NC 207A 型 5 美国4、EP 管道预制4.1.1 预制工作要点4.1.1.1 下料、坡口处理、封口工序a)材料入库及使用前要进行认真严格的检查，按图纸要求确定尺寸口后，采用专用 GF 切割工具，切割前分别从管子两端冲入高纯氮气（99.999% ）适当加大流量，以使切
6、割时将铁屑从切口吹出，如果干净，再用洁净盖将两端管口封好。b)管坡口的要求:EP 管焊接两端必须垂直于管中心轴线，端面平整光滑、无刺。c)管坡口清理加工的特殊要求: 对于管口的毛刺用锉刀轻轻处理掉，并将管口倾斜 45以便于铁屑倒出。6d)管口封口、清洁的特殊要求: 用洁净布和酒精将管口内外壁擦洗干净，并用氩气吹干，再用洁净的塑料盖将管口封好，进入下道工序。e)按图纸要求，根据所需管子的长度，EP 管下料尺寸的正确度掌握在1mm 以内，但不能都是负公差或正公差，以使每一根预制完的管子尺寸偏差在2mm 以内。切割管子用带锯或者 GF 专用切割工具。首先，用三脚架将管子固定好，由于管壁较薄，因此，固
7、定管子时，千万不可夹的太紧，以防变形或划出痕迹，然后切割，切割完后，首先用不锈钢锉将管道外壁毛刺去掉，然后将管段管口的另侧抬高，用橡皮锤轻敲管壁，以利于将切割产生的铁削清除，再用高纯氮气（99.999 ）吹扫，确认管道洁净后然后盖上塑料端盖，流入下道工序。4.1.1.2 组对焊接工序将工作管路两端套上管套，连接冲吹气体及阀门氩气冲吹(预先冲吹 1 分钟以上)点 焊氩气冲吹7焊接(自动焊接)氩气冲吹风(收尾冲吹 1 分钟以上)GAS 氩气冲吹示意图 GAS4.1.1.3 组对、点焊a)EP 管的焊接两管端必须垂直于管中心轴线；端面平整光滑、无毛刺；对口不得有间隙；应无错边。即使有错边：直径等于和
8、小于 2 英寸的 EP 管，错边量不得超过管壁厚度的 10%；直径大于 2 英寸的 EP 管，错边量不得超 过管壁厚度的 15%。b)点焊使用 TIG 焊接，点焊的点数按照下列规定：3/4到 4管口，点焊 3 至 4 点， 焊口组装必须无间隙，点固焊速度要快、准；点固焊接熔深应小于管壁厚度的81/3，确保点固焊后的管壁内外无氧化变色，点固焊后即用不粘胶带密封；不间断地充氩吹扫；点固焊时切忌在管表面乱打弧，阿斯线要直接夹紧在 EP 管子上，防止松动打火损坏 EP 管子。4.1.1.4 焊口焊接a)焊接方法 :采用全自动脉冲氩弧焊焊接，全电脑程序，不需填充焊丝，利用母材自身熔化而成型,焊缝成型均匀
9、、美观。详细焊接过程的描述: 将已点固好的焊缝装入焊头内、加紧、对正，使钨极棒正对管子焊缝中心，管口错边在规定的范围内，间隙越小越好，同时将管内通入高纯氩气，调节好气流量，运用焊接设备中的功能键，调整相应的焊接规范参数，然后按下焊接设备功能键，开始焊接; 焊完后，立即用不锈钢钢丝刷清理焊缝表面，值得注意的是每天正式施焊前，必须做焊缝试验，经检验合格后，方可正式施焊。焊缝割掉， 每天焊接工作结束必须做焊缝试验.确认焊缝正常,方可结束本天工作。若发现不合格焊缝必须立即将此经过处理重新焊接，并检查此焊机本天焊接完成的焊口是否也存在此问题，如果出现采取跟上面一样的方法处理。(焊接参数见下表)焊 接 程
10、 序 参 数目录编号 管 径9# OD 壁 厚 焊接型式WALL TYPE 材 料 数 量MAT QTY009 0.500 0.049 TUBE SS 0032前清洗时间后PREPURGEPOST5 5 衰减时间UPSLOPEDOWN0.0 8.0 旋转方向 延迟时间ROT DLYCW 1.4焊接位置 脉冲LVL PULSE1 ON（连续脉冲）焊接时间TIME1 5 旋转ROTCONT（连续旋转）高脉冲峰值电流低. . 转速10. . 峰值停留时间. . . AMP BCK60.3 16.0 PRIRPMBCK1.80 0.00PRIPULSEBCK0.10 0.10LVL PULSE3 ON
11、TIME3 4.5 ROTCONTPRIAMPBCK1151.7 16.0 PRIRPMBCK3.80 0.00PRIPULSEBCK0.10 0.10LVL PULSE4 ONTIME4 4.5 ROTCONTPRIAMPBCK49.5 16.0 PRIRPMBCK3.80 0.00PRIPULSEBCK0.10 0.10b)焊接要点:每天正式施焊以前，必须做焊缝试验，经检验合格以后，方可正式施焊，每天焊接结束必须做焊缝试验，确认各项工艺参数正常，方可结束当天的工作。c)焊缝返修及坡口处理方法、程序:因图纸变更或临时停电造成焊缝报废的，采用 GF 切割锯沿熔合线将焊缝切开，然后按预制程序将焊
12、口重新施焊合格。4.1.1.5 焊接时注意事项12a)每天必须做好焊缝开始试验和结束试验，焊口样品的焊接一般都用剩余管段。b)任何时候及任何情况下不允许用手触摸 EP 管内壁c)根据管径的尺寸，选择相应的钨棒，钨棒与管子表面垂直距离符合有关规定。d)施焊前，对焊缝进行清洁处理，用洁净布蘸酒精将焊口整个擦拭一遍，方可焊接。e) 在正式焊接中，焊接程序结束后即下焊头，趁热将焊缝表面刷亮，并检查焊缝外表质量。f) 不使用焊头时，必须将焊头装入洁净的塑料袋内。5、EP 管道现场安装5.1 EP 管的安装现场应整洁干净 ,其他管道安装试压吹扫完成后才能进场。安装人员必须戴洁净手套。5.2 EP 管搬运及
13、起吊时，不准 (尤其是)与碳钢接触、碰撞、摩擦。在某些（如厂区管道等）场合安装的 EP 管、EP 管在预制、安装过程中，可不拆或少拆其外包装塑料袋，以利于保护管子。到交工前拆掉包装塑料袋。5.3 预制好的 EP 管运到现场后，应立即抬上支架，装上卡环。启开管端塑料密封盖的速度要轻、要慢，一旦启开，管内必须充氩，同时检查确认管口质量和管内洁净度合格后即与下一根管子组装、密封，待这根管内空气置换干净进行点固焊，然后采用合格的焊接工艺参数进行焊接。焊13接程序结束即卸下焊头，趁热将焊口外表刷亮及检查外表质量。5.4 EP 管的支架材质、型号规格和设置距离，严格按设计图纸规定和要求执行。管子的固定点应
14、套橡胶套。5.5 EP 管现场安装，管内充氩是关键。安装一条管道，从第一根管子启开塑料密封盖立即充氩开始，白天安装作业，管内必须达到规定的充氩量；晚上停止作业之前要根据晚上冲吹气体量来确定钢瓶内的气体余量，确保管内仍要不间断地充氩 2-3 升/分钟，以始终保持管内正压，直到这一条管道全部安装完毕时，先密封出气口再关进气源，使管内保持纯氩，为此，长条管道安装中，应使用液氩，当一瓶液氩用完时，先密封出气口，后换液氩，防止在更换液氩过程中空气进入管内污染。5.6 EP 管现场安装的焊口样品焊接，与预制时的样品焊接相同。在现场与安装同样条件焊接焊口样品（管内充的氩气必须是经过所安装的管道充氩过来的氩气
15、和流量） ，样品焊缝检验合格，该焊接参数即可用于正式焊接。6、质量标准6.1 质量要求6.1.1 焊接完成后，应逐个焊口进行外观检查焊缝成型必须均匀、美观，不允许有未焊透、未熔化、表面凹、凸、气孔、错边等缺陷。146.1.2 EP 管内焊缝及热影响区不应有氧化变色。6.1.3 EP 管内、外焊缝表面不准有气孔、裂纹等任何焊接缺陷。6.1.4 整个管道安装完毕后，先用高纯氮气(99.999%) 对整个管道系统进行吹扫，然后，按要求或业主的有关规范进行检验测试（耐压试验，气密性试验，露点，颗粒测试等） 。EP 管焊焊缝应焊趾整齐，焊波均匀，焊缝宽度基本一致。6.1.5 装封(在 CLEAN BOO
16、TH 内进行):完成焊接之后，在管内充满高纯 99.999%AR，而且用无尘的塑料纸在管段末端包裹两层。如果管段末端的阀已经连接好了，把阀也用塑料纸裹起来。6.2 质量保证措施1.1.1 6.2.1 整个工艺过程中需要的材料必须符合设计要求和有关规定。6.2.2 整个施工过程中，必须始终保持良好的洁净环境，尽最大可能使施工环境洁净度要求越高越好，以便更好地保证工程质量。6.2.3 每天必须认真做好焊缝开始试验和结束试验，检验员应监督执行并严格检查，不合格绝对不可以正式施焊。6.2.4 EP 管道对接全部采用微处理控制 TIG 电源和全封闭式焊头进行的全自动焊。156.2.5 为了减少安装现场的
17、焊接工作量，确保洁净度，EP管应在 10000 级洁净室内进行预制。进入预制洁净室的人员必须穿戴洁净服、洁净帽、洁净鞋、洁净手套。凡必须进入预制洁净室的用具必须擦洗干净。用于 EP 管加工的工具（如锉、锯、锤等）不准用于碳钢，以防污染。6.2.6 预制安装人员必须戴好洁净手套，任何时候及任何情况下，不准触摸 EP 管内壁。从各个环节严防碳氢化合物污染。6.2.7 管子开封前应预先做好管内充氩的准备工作。管子在取掉两层塑料外包装后，要轻轻的取下两端的塑料密封套，并立即充氩，防止空气污染。6.2.8 按预制加工图标明的管径规格和尺寸进行切断。凡切断后要进行端面加工的要适当放 长加工余量，凡切断时要
18、产生钢屑的，切的时候必须采用管两端同时充氮气，防止钢屑进入管内。并且一旦切断，应将切口放低轻轻敲击，使钢屑受震动而被吹干净。然后用刮刀将管切口内外的毛刺刮掉，刮时特别要严格防止刮刀碰伤管子内壁。检查确认管口及管内洁净质量合格后，即可关掉氮气同时将管两端密封。最后，贴上该管长度及编号的标签。同一图纸的管子、附件捆粘在一起，以便组装焊接。6.2.9 每天下午下班前（或中间某规格管子焊接结束后）必须用其原工艺参数焊接样品， 焊接的样品焊缝合格，16则表示该工艺参数当天焊的焊口全部合格；如果这个样品焊缝不合格，应再焊两个样品焊缝检查，如再不合格，就必须报告有关人员，查找原因；严格检查该工艺参数当天所焊
19、的焊口，严格处理，确保焊接质量万无一失。在以下任何一种情况应做焊接样品： 每天上午正式焊接前； 每天下午下班前； 管子及部件规格变更焊接前； 管子及部件规格变更焊接结束后； 氩气的纯度变化时； 焊接程序变化时。6.2.10 样品焊缝检验合格后，该焊接工艺参数（包括焊头用氩和管内保护氩的流量）即可用于正式焊接。在正式焊接中焊接程序结束后即卸下焊头，趁热将焊缝外表刷亮，并检查焊缝外表质量。6.2.11 焊口样品的焊接，一般都用剩余短管，有时早上气候潮湿，有的剩余短管两端都没 有密封，管内空气湿度较大。这种管用来焊接样品时，其焊缝热影响区就会出现变色，严重者可变到兰色。在这种情况下，就应选两端密封好
20、的管重新焊接样品，组装等动作要快，尽量减少空气进入管内增加湿度。而且从靠近氩气进口端开始，间距 40-60MM 连续焊接三个焊口，一般最后一个焊口可17不变色。如果还有氧化变色，就必须调正有关参数再重新焊接样品，直到合格，并经有关人员检查认可后该参数才能用到工程上正式焊接。6.2.12 当一张预制加工图上的整根管子（包括部件）组装、点固完毕后，从进氩气端焊口开始，依次往后焊接，每焊一个焊口卸下焊头后，必须趁热刷亮，并自检外观质量。直至全部焊口焊完；经吹扫冷却后在管内停止充氩气的同时，密封该管两端并在每个焊口旁编写顺序号，填写焊口检验表。经检验等有关人员对焊口样品及预制管子的焊口检验合格后，在检
21、验表上签字确认，则该图的预制工作结束。6.2.13 低含硫量 EP 管，这种管用同样的参数焊接，其焊缝会很宽，表面没有波纹，内壁未焊透。管组对焊接时，电弧会偏向低含硫量管的一侧而焊偏，同样外表缝宽，没有波纹，内壁未焊透。所以遇到这种 EP 管时，应用低含硫量的 EP 管重新调节参数焊接样品，焊接样品合格后，方能正式焊接低含硫量 EP 管。6.2.14 由于该设备可接 220V 或 110V 输入电源，因此接线时千万不可出错。6.2.15 由于管壁较薄，因此夹持管子时，不可夹得太紧，以防变形或划出伤痕。6.2.16 焊接时，进入焊接设备及管道内的氩气必须经过滤18器过滤。6.2.17 选用钨棒时
22、，必须注意其型号规格，不可出错。6.2.18 选择钨棒与管子表面垂直距离时应符合有关规定，不得任意选择。6.2.19 不使用焊头时，必须将焊头装入洁净塑料袋内。7、洁净室管理办法7.1 洁净室的搭建和洁净度检测7.1.1 在施工现场新建一个洁净级别至少 10000 级的施工预制间(通过激光粒子检测仪检测)用以管道预制;7.1.2 若检测达到洁净要求,FFU 正常的使用时间周期是一年更换一次,期间严格控制进出 净室内人数，洁净室由专门人员负责控制。9.2.17.2 洁净衣物的管制7.2.1 在 Clean booth 内使用的洁净衣、洁净鞋、洁净手套及其它设备必需在使用前经目视的方法检查其洁净度
23、;7.2.2 使用的洁净衣物等，必需一个星期清洗一次，不论是否弄脏。7.3 净室进入管理建立洁净室人员管理进入管理制度，没有得到批准一概不允许进入洁净室，所有的工作人员皆需致力于工作在一个高洁净空气环境中。7.4 成品保护197.4.1 预制好的管道附件两端必须用洁净的塑料盖子封好，并用洁净的胶带扎紧且标上号。7.4.2 现场每焊好一部分管道，两端阀门必须关紧，经检验部门测试合格后，管内通入高纯 N2（99.999% ）保护，未经质检部门同意，不得任意打开阀门。9.2.27.4.3 施工完成的管道周围拉好警示带,并且张贴好严禁踩踏等警示标语。8、质量记录表格8.1 管道焊接施工检查记录表8.2
24、 焊缝返修记录8.3 无损检测报告书二、新工艺方法1、施工现场准备1.1 洁净室及附属设备规划a)按项目规模、管道工程量的大小及工期要求，规划管道预制厂；b)管道预制厂本着功能齐全，经济实用为原则；c)管道预制厂要尽量距离装置区近，运输方便。d)在施工现场新建一个洁净级别至少 10000 级的施工预制间(通过激光粒子检测仪检测)用以管道预制。e)洁净室详细设计图纸见附图 1f)焊接冲吹气体设施准备20g)高纯氩气(99.999%)供应系统准备h)根据项目工作量，在预制厂与施工现场设立杜瓦罐液氩装置i)若使用液氩供气要配备合适的液氩汽化和调压装置；同时配备备用氩气钢瓶和吹扫氮气钢瓶；j)高纯氩气
25、输送管线准备k)敷设高纯氩气输送管线（洁净小间，施工现场）l)配备调压装置m)配备流量控制单元和吹气装置 （管帽、流量计等）n)自动焊接设备及氩气保护、吹扫装置见下图：o)内部冲吹气体管套(Back seal gaS)准备连接冲吹气体管路与架设管路，使用(Back seal jig)如下图所示：21Back seal jig (Back seal gas) 1.2 现场准备a)施工现场场地平整；b)管道预制场地的征地及平整；c)根据项目地区雨量情况及土壤情况，确定道路路基，修通运输道路；d)根据项目地区雨量情况及装置特点，修通排水沟；e)接通施工用电、施工用水；f)按施工组织设计中的平面布置的
26、规划及预制厂的规划要求堆放材料、摆放施工机具等。2、材料准备2.1 材料检验2.1.1 入库前的检验EP 管材及附件均应采用双层塑料薄膜包装，且管口端应盖上聚四氟乙烯塑料盖。因此，入库前应检查塑料薄膜包装有无破损，管材及附件表面是否划伤、压痕，若有应立即向主管部门及甲方汇报，并采取相应的补救措施。否则，不可以入库。具体检查项目如下：1)EP 管质量证明资料齐全，与实物标记完全符合。2)外观质量全检，外层塑料保护袋完好，内层塑料袋真空包装或氮封包装22完好，达到 EP 管的质量要求。3)管内壁质量抽检，抽检时轻轻的脱开管端的塑料密封套（防止脱套时管内真空吸进空气中的灰尘）管内壁光亮度和洁净度应达
27、到 EP 管的质量要求。4) 如发现管内有尘埃，应使用割管器从管中间轻轻割断，并两端充气，如果中间仍有尘埃为不合格。5) 管件和阀门进入洁净室后去掉包装,采用水平尺等仪器检验管件端口是否平齐,端口是否变形。阀门抽查检验是否有外观损坏等情况。2.1.2 使用前的检验由于 EP 管自身的洁净要求高，因此， 316L 管的施工必须在洁净的环境下进行，不可以在露天环境下直接打开包装及封盖。对此，管材及附件进入预制间之前应先去掉第一层塑料薄膜包装，进入预制间后，方可去掉第二层塑料包装及封盖。施工人员应戴无尘洁净手套操作，不可用裸手直接触摸管口端部及内壁，打开管口端盖后用微型手电检查管内壁，如检查管内壁上
28、发现颗粒及杂质较多（超出质保书范围）应立即向主管部门及甲方汇报。3、机具准备序号 机械或设备名称 数量 国别产地 能力 备注一 预制加工设备GF 锯 2气体分配器 6双侧柄手电钻 13mm 3磨钨机 123真空吸尘器 2固定焊接架 18二 焊接设备交流焊机 ZX5-250 AC 2氩电两用弧焊机TIG200P 8自动焊机ARC.MACH11VE.1NC 207A 型 5 美国4、EP 管道预制4.1.1 预制工作要点4.1.1.1 下料、坡口处理、封口工序a)材料入库及使用前要进行认真严格的检查，按图纸要求确定尺寸口后，采用专用 GF 切割工具，切割前分别从管子两端冲入高纯氮气（99.999%
29、 ）适当加大流量，以使切割时将铁屑从切口吹出，如果干净，再用洁净盖将两端管口封好。b)管坡口的要求:EP 管焊接两端必须垂直于管中心轴线，端面平整光滑、无刺。c)管坡口清理加工的特殊要求:对于管口的毛刺用锉刀轻轻处理掉，并将管口倾斜 45以便于铁屑倒出。d)管口封口、清洁的特殊要求: 用洁净布和酒精将管口内外壁擦洗干净，并用氩气吹干，再用洁净的塑料盖将管口封好，进入下道工序。e)按图纸要求，根据所需管子的长度，EP 管下料尺寸的正确度掌握在1mm 以内，但不能都是负公差或正公差，以使每一根预制完的管子尺寸偏差在2mm 以内。切割管子用带锯或者 GF 专用切割工具。首先，用三脚架将管子固定好，由
30、于管壁较薄，因此，固定管子时，千万不可夹的太紧，以防变形或划出痕迹，然后切割，切割完后，首先用不锈钢锉将管道外壁毛刺去掉，然后将管段管口的另侧抬高，用橡皮锤轻敲管壁，以利于将切割产生的铁削清除，再用高纯氮气（99.999）吹扫，确认管道洁净后然后盖上塑料端盖，流入下道工序。4.1.1.2 组对焊接工序将工作管路两端套上管套，连接冲吹气体及阀门24氩气冲吹(预先冲吹 1 分钟以上)点 焊氩气冲吹焊接(自动焊接)氩气冲吹风(收尾冲吹 1 分钟以上)GAS 氩气冲吹示意图 GAS4.1.1.3 组对、点焊a)EP 管的焊接两管端必须垂直于管中心轴线；端面平整光滑、无毛刺；对口不得有间隙；应无错边。即
31、使有错边：直径等于和小于 2 英寸的 EP 管，错边量不得超过管壁厚度的 10%；直径大于 2 英寸的 EP 管，错边量不得超 过管壁厚度的 15%。b)点焊使用 TIG 焊接，点焊的点数按照下列规定：3/4到 4管口，点焊 3 至 4 点， 焊口组装必须无间隙，点固焊速度要快、准；点固焊接熔深应小于管壁厚度的 1/3，确保点固焊后的管壁内外无氧化变色，点固焊后即用不粘胶带密封；不间断地充氩吹扫；点固焊时切忌在管表面乱打弧，阿斯线要直接夹紧在 EP 管子上，防止松动打火损坏 EP 管子。254.1.1.4 焊口焊接a)焊接方法: 采用全自动脉冲氩弧焊焊接，全电脑程序，不需填充焊丝，利用母材自身
32、熔化而成型,焊缝成型均匀、美观。详细焊接过程的描述: 将已点固好的焊缝装入焊头内、加紧、对正，使钨极棒正对管子焊缝中心，管口错边在规定的范围内，间隙越小越好，同时将管内通入高纯氩气，调节好气流量，运用焊接设备中的功能键，调整相应的焊接规范参数，然后按下焊接设备功能键，开始焊接; 焊完后，立即用不锈钢钢丝刷清理焊缝表面，值得注意的是每天正式施焊前，必须做焊缝试验，经检验合格后，方可正式施焊。焊缝割掉， 每天焊接工作结束必须做焊缝试验.确认焊缝正常 ,方可结束本天工作。若发现不合格焊缝必须立即将此经过处理重新焊接，并检查此焊机本天焊接完成的焊口是否也存在此问题，如果出现采取跟上面一样的方法处理。(
33、焊接参数见下表)焊 接 程 序 参 数目录编号 管 径# OD壁 厚 焊接型式WALL TYPE材 料 数 量MAT QTY009 0.500 0.049 TUBE SS 0032前清洗时间后PREPURGEPOST5 5衰减时间UPSLOPEDOWN0.0 8.0旋转方向 延迟时间ROT DLYCW 1.4焊接位置 脉冲LVL PULSE1 ON（连续脉冲）焊接时间TIME1 5旋转ROTCONT（连续旋转）高脉冲峰值电流低. . 转速 . . 峰值停留时间 . . 26 .AMPBCK60.3 16.0PRIRPMBCK1.80 0.00PRIPULSEBCK0.10 0.10LVL PU
34、LSE3 ONTIME3 4.5ROTCONTPRIAMPBCK51.7 16.0PRIRPMBCK3.80 0.00PRIPULSEBCK0.10 0.10LVL PULSE4 ONTIME4 4.5ROTCONTPRIAMPBCK49.5 16.0PRIRPMBCK3.80 0.00PRIPULSEBCK0.10 0.10b)焊接要点: 每天正式施焊以前，必须做焊缝试验，经检验合格以后，方可正式施焊，每天焊接结束必须做焊缝试验，确认各项工艺参数正常，方可结束当天的工作。c)焊缝返修及坡口处理方法、程序:因图纸变更或临时停电造成焊缝报废的，采用 GF 切割锯沿熔合线将焊缝切开，然后按预制程序
35、将焊口重新施焊合格。4.1.1.5 焊接时注意事项a)每天必须做好焊缝开始试验和结束试验，焊口样品的焊接一般都用剩余管段。27b)任何时候及任何情况下不允许用手触摸 EP 管内壁c)根据管径的尺寸，选择相应的钨棒，钨棒与管子表面垂直距离符合有关规定。d)施焊前，对焊缝进行清洁处理，用洁净布蘸酒精将焊口整个擦拭一遍，方可焊接。e) 在正式焊接中，焊接程序结束后即下焊头，趁热将焊缝表面刷亮，并检查焊缝外表质量。f) 不使用焊头时，必须将焊头装入洁净的塑料袋内。5、EP 管道现场安装5.1 EP 管的安装现场应整洁干净 ,其他管道安装试压吹扫完成后才能进场。安装人员必须戴洁净手套。5.2 EP 管搬
36、运及起吊时，不准(尤其是)与碳钢接触、碰撞、摩擦。在某些（如厂区管道等）场合安装的 EP 管、EP 管在预制、安装过程中，可不拆或少拆其外包装塑料袋，以利于保护管子。到交工前拆掉包装塑料袋。5.3 预制好的 EP 管运到现场后，应立即抬上支架，装上卡环。启开管端塑料密封盖的速度要轻、要慢，一旦启开，管内必须充氩，同时检查确认管口质量和管内洁净度合格后即与下一根管子组装、密封，待这根管内空气置换干净进行点固焊，然后采用合格的焊接工艺参数进行焊接。焊接程序结束即卸下焊头，趁热将焊口外表刷亮及检查外表质量。5.4 EP 管的支架材质、型号规格和设置距离，严格按设计图纸规定和要求执行。管子的固定点应套
37、橡胶套。5.5 EP 管现场安装，管内充氩是关键。安装一条管道，从第一根管子启开塑料密封盖立即充氩开始，白天安装作业，管内必须达到规定的充氩量；晚上停止作业之前要根据晚上冲吹气体量来确定钢瓶内的气体余量，确保管内仍要不间断地充氩 2-3 升/分钟，以始终保持管内正压，直到这一条管道全部安装完毕时，先密封出气口再关进气源，使管内保持纯氩，为此，长条管道安装中，应使用液氩，当一瓶液氩用完时，先密封出气口，后换液氩，防止在更换液氩过程中空气进入管内污染。5.6 EP 管现场安装的焊口样品焊接，与预制时的样品焊接相同。在现场与安装同样条件焊接焊口样品（管内充的氩气必须是经过所安装的管道充28氩过来的氩
38、气和流量），样品焊缝检验合格，该焊接参数即可用于正式焊接。6、质量标准6.1 质量要求6.1.1 焊接完成后，应逐个焊口进行外观检查焊缝成型必须均匀、美观，不允许有未焊透、未熔化、表面凹、凸、气孔、错边等缺陷。6.1.2 EP 管内焊缝及热影响区不应有氧化变色。6.1.3 EP 管内、外焊缝表面不准有气孔、裂纹等任何焊接缺陷。6.1.4 整个管道安装完毕后，先用高纯氮气(99.999%)对整个管道系统进行吹扫，然后，按要求或业主的有关规范进行检验测试（耐压试验，气密性试验，露点，颗粒测试等）。EP 管焊焊缝应焊趾整齐，焊波均匀，焊缝宽度基本一致。6.1.5 装封( 在 CLEAN BOOTH
39、内进行):完成焊接之后，在管内充满高纯99.999%AR，而且用无尘的塑料纸在管段末端包裹两层。如果管段末端的阀已经连接好了，把阀也用塑料纸裹起来。6.2 质量保证措施1.1.1 6.2.1 整个工艺过程中需要的材料必须符合设计要求和有关规定。6.2.2 整个施工过程中，必须始终保持良好的洁净环境，尽最大可能使施工环境洁净度要求越高越好，以便更好地保证工程质量。6.2.3 每天必须认真做好焊缝开始试验和结束试验，检验员应监督执行并严格检查，不合格绝对不可以正式施焊。6.2.4 EP 管道对接全部采用微处理控制 TIG 电源和全封闭式焊头进行的全自动焊。6.2.5 为了减少安装现场的焊接工作量，
40、确保洁净度，EP 管应在 10000 级洁净室内进行预制。进入预制洁净室的人员必须穿戴洁净服、洁净帽、洁净鞋、洁净手套。凡必须进入预制洁净室的用具必须擦洗干净。用于 EP 管加工的工具（如锉、锯、锤等）不准用于碳钢，以防污染。6.2.6 预制安装人员必须戴好洁净手套，任何时候及任何情况下，不准触摸EP 管内壁。从各个环节严防碳氢化合物污染。296.2.7 管子开封前应预先做好管内充氩的准备工作。管子在取掉两层塑料外包装后，要轻轻的取下两端的塑料密封套，并立即充氩，防止空气污染。6.2.8 按预制加工图标明的管径规格和尺寸进行切断。凡切断后要进行端面加工的要适当放 长加工余量，凡切断时要产生钢屑
41、的，切的时候必须采用管两端同时充氮气，防止钢屑进入管内。并且一旦切断，应将切口放低轻轻敲击，使钢屑受震动而被吹干净。然后用刮刀将管切口内外的毛刺刮掉，刮时特别要严格防止刮刀碰伤管子内壁。检查确认管口及管内洁净质量合格后，即可关掉氮气同时将管两端密封。最后，贴上该管长度及编号的标签。同一图纸的管子、附件捆粘在一起，以便组装焊接。6.2.9 每天下午下班前（或中间某规格管子焊接结束后）必须用其原工艺参数焊接样品， 焊接的样品焊缝合格，则表示该工艺参数当天焊的焊口全部合格；如果这个样品焊缝不合格，应再焊两个样品焊缝检查，如再不合格，就必须报告有关人员，查找原因；严格检查该工艺参数当天所焊的焊口，严格
42、处理，确保焊接质量万无一失。在以下任何一种情况应做焊接样品： 每天上午正式焊接前； 每天下午下班前； 管子及部件规格变更焊接前； 管子及部件规格变更焊接结束后； 氩气的纯度变化时； 焊接程序变化时。6.2.10 样品焊缝检验合格后，该焊接工艺参数（包括焊头用氩和管内保护氩的流量）即可用于正式焊接。在正式焊接中焊接程序结束后即卸下焊头，趁热将焊缝外表刷亮，并检查焊缝外表质量。6.2.11 焊口样品的焊接，一般都用剩余短管，有时早上气候潮湿，有的剩余短管两端都没 有密封，管内空气湿度较大。这种管用来焊接样品时，其焊缝热影响区就会出现变色，严重者可变到兰色。在这种情况下，就应选两端密封好的管重新焊接
43、样品，组装等动作要快，尽量减少空气进入管内增加湿度。而且从靠近氩气进口端开始，间距 40-60MM 连续焊接三个焊口，一般最后一个焊口可不变色。如果还有氧化变色，就必须30调正有关参数再重新焊接样品，直到合格，并经有关人员检查认可后该参数才能用到工程上正式焊接。6.2.12 当一张预制加工图上的整根管子（包括部件）组装、点固完毕后，从进氩气端焊口开始，依次往后焊接，每焊一个焊口卸下焊头后，必须趁热刷亮，并自检外观质量。直至全部焊口焊完；经吹扫冷却后在管内停止充氩气的同时，密封该管两端并在每个焊口旁编写顺序号，填写焊口检验表。经检验等有关人员对焊口样品及预制管子的焊口检验合格后，在检验表上签字确
44、认，则该图的预制工作结束。6.2.13 低含硫量 EP 管，这种管用同样的参数焊接，其焊缝会很宽，表面没有波纹，内壁未焊透。管组对焊接时，电弧会偏向低含硫量管的一侧而焊偏，同样外表缝宽，没有波纹，内壁未焊透。所以遇到这种 EP 管时，应用低含硫量的 EP 管重新调节参数焊接样品，焊接样品合格后，方能正式焊接低含硫量 EP 管。6.2.14 由于该设备可接 220V 或 110V 输入电源，因此接线时千万不可出错。6.2.15 由于管壁较薄，因此夹持管子时，不可夹得太紧，以防变形或划出伤痕。6.2.16 焊接时，进入焊接设备及管道内的氩气必须经过滤器过滤。6.2.17 选用钨棒时，必须注意其型号
45、规格，不可出错。6.2.18 选择钨棒与管子表面垂直距离时应符合有关规定，不得任意选择。6.2.19 不使用焊头时，必须将焊头装入洁净塑料袋内。7、洁净室管理办法7.1 洁净室的搭建和洁净度检测7.1.1 在施工现场新建一个洁净级别至少 10000 级的施工预制间(通过激光粒子检测仪检测)用以管道预制;7.1.2 若检测达到洁净要求,FFU 正常的使用时间周期是一年更换一次 ,期间严格控制进出 净室内人数，洁净室由专门人员负责控制。9.2.1 7.2 洁净衣物的管制7.2.1 在 Clean booth 内使用的洁净衣、洁净鞋、洁净手套及其它设备必需在使用前经目视的方法检查其洁净度;7.2.2 使用的洁净衣物等，必需一个星期清洗一次，不论是否弄脏。7.3 净室进入管理
