1、量產試作(Run at rate ) 規劃及審查,講師:林建銘 日期2004年5月11日 時間:AM:09:0017:00 心得報告作成:陳玉祺,生產準備審查(041表),縱合說明:說明產品之組立製造流程.若需要時.應增加產能分析對象及其資源數得描述 例:1.A2專線1條3員流化編成生產:2.B3組立區成型機1台(瓶頸工程):3.射出機J10一模4穴,如何界定組立區製程對象,界定組立區製程對象 何處將代表組立區之瓶頸工程 1.辨認產品構成圖及其製造流程圖a.專注在組立區或組立線之流程圖b.專注在組立區生產佈置支流化關係及其工時,原物料,原物料,原物料,射出成型,暫存,表面圖裝,檢查,暫存2x1
2、箱,200dm,300dm,600dmx2,30dm,300dm,裁斷,彎曲成型,品質/數量檢查,儲存10x2箱,30dm,30dm,30dm,30dm,30dm,600dm,600dm,600dm,30dm,裁切,成型,品質檢查,暫存10x2箱,焊接組立,品質/數量檢查,裝配組立,儲存,流程程序圖,構成圖例 方向機柱構成圖(組立階層例 ),方向機柱組件,Yoke及機柱管組立,機柱管組立,鉚押.押入組立,4x4 Yoke組件,壓入組立,扣環另件,滑動支架另件,防塵套另件,裝配圖,A1,A2,檢查,A3,SA1,S,物料名稱,物料名稱,零件編號名稱,5,5,5,4,4,4,主裝配,分裝配,檢查,
3、組立流程佈置及工時 方向機柱組立程序及工時示意圖(例1),組立3,組立2,組立1,管組壓入2,管組壓入1,管組6點 鉚壓,Yoke壓入3,Yoke壓入2,Yoke壓入1,ST:59”,NT:63”,ST:40”,ST:52”,ST:55”,ST:50”,ST:54”,ST:57”,ST:58”,Oct a :162”,Oct b(13) :157”,Oct c(13) :169”,組立流程佈置及工時 方向機柱組立程序及工時示意圖(例2),組立3,組立2,組立1,管組壓入2,管組壓入1,管組6點 鉚壓,Yoke壓入3,Yoke壓入2,Yoke壓入1,ST:59”,NT:63”,ST:40”,ST
4、:52”,ST:55”,ST:50”,ST:54”,ST:57”,ST:58”,Oct a :162”,Oct b(13) :157”,Oct c(13) :169”,註;因製程別品種數不同( 管組及yoke供應不同組立線) 所以有管組及yoke組半製品之批量停滯,如何界定組立區製程對象,界定組立區製程對象; 1.辨認由Mct (瓶頸製程NT/最大產能調查) 或Oct (定員編成平衡 )所代表之對象範圍* 制約/ 瓶頸之判斷應包括總體效率之損失考慮.不單僅工時因素(CT vs AT).10%差異範圍內者街應列入評估對象,Oct,n,NT/Mct,另件A,另件B,組件A,組立製程,Oct,n,N
5、T/Mct,另件A,另件B,組件A,組立製程,Oct,n,NT/Mct,另件A,另件B,組件A,組立製程,Oct,n,NT/Mct,另件A,另件B,組件A,組立製程,練習1組立區對象製程 方向機柱組立程序及工時示意圖(例1),組立3,組立2,組立1,管組壓入2,管組壓入1,管組6點 鉚壓,Yoke壓入3,Yoke壓入2,Yoke壓入1,ST:59”,NT:63”,ST:40”,ST:52”,ST:55”,ST:50”,ST:54”,ST:57”,ST:58”,Oct a :162”,Oct b(13) :157”,Oct c(13) :169”,界定組立製程範圍練習 (流化生產線.定員人機編成
6、生產) 請框框製程對象,練習2組立區對象製程 方向機柱組立程序及工時示意圖(例2),組立3,組立2,組立1,管組壓入2,管組壓入1,管組6點 鉚壓,Yoke壓入3,Yoke壓入2,Yoke壓入1,ST:59”,NT:63”,ST:40”,ST:52”,ST:55”,ST:50”,ST:54”,ST:57”,ST:58”,Oct a :162”,Oct b(13) :157”,Oct c(13) :169”,界定組立製程範圍練習 (總阻力線及分組件生產線.) 請框框製程對象 提示何處代表瓶頸製程,練習3組立區對象製程 方向機柱組立程序及工時示意圖(例3),組立3,組立2,組立1,管組壓入2,管組
7、壓入1,管組6點 鉚壓,Yoke壓入3,Yoke壓入2,Yoke壓入1,ST:59”,NT:63”,ST:40”,ST:52”,ST:55”,ST:50”,ST:54”,ST:57”,ST:58”,Oct a :162”,Oct b(13) :157”,Oct c(13) :169”,界定組立製程範圍練習 (若考慮最大產能時)指1人1機時 請框框製程對象,表單執行審查內容,生產準備(041表)實施概念 1.產能預測:新品需求量所規劃的生產時數.用產能損失數據來確認此生產規劃之產能符合性,總合損失,應勞動 工時 (出勤班 次/日),淨勞動 工時,可稼動 工時,有效 工時,未計畫 生產損失,換線及
8、故障損失,作業性能損失,品質 損失,應稼動損失,可稼動損失,OEE 損失,OEE 損失,無排程,設備保養要考慮,沒訂單要扣除,應負荷OEE,可負荷OEE,精實衡量指標-OEE,OEE是衡量一設備或群體之總體效率.其含蓋時間稼動率.性能稼動率及量品率 OEE=(可稼動率% X 性能效率% X量品率%) 10,000 可稼動率%= (稼動時間淨勞動時間)X100 性能效率%=(C/T X 總生產數) 稼動時間) x 100 良品率%=(總生產數-總不良數) 總生產數)X100,說明,1.淨勞動時間=勞動時間-計劃停止時間 計劃停止時間;休息.打掃.教育訓練.計劃停止等 (如維修保養) 日製思維-淨
9、勞動時間要扣除休息.打掃.一開始就要扣掉 休息.打掃.教育訓練在041不能扣除 2.稼動時間=淨勞動時間-中斷時間 中斷時間:換模換線.機械故障.搬運.量檢刀具異常.材料異常.品質異常處理.人員請假等,工時損失,1.CT=0.5min.表1小時可生產120件60分 0.5分=120件 若因生產稼動/品質損失.實際僅生產60件/Hr.則AT=1 min .此可說1小時勞動工時理.有效工時僅佔50% 2. 如上述工時損失情況.若要生產120件.則要2Hr勞動工時 (0.5min x 120件)/50%=60/0.5=120min =2Hrs,041-(2),如何規劃及蒐集產能參數,對象製程之產能參
10、數: 1.標準工時(CT) :瓶頸作業站(NT)或瓶頸作業者(Oct) 2.資源數: 對象製程為單一或多重設施(設備/生產線/模穴) 資源 3.計劃生產時間:計劃的勞動時間包括休息.打掃.開會 4.良品率/換線時間/停止時間:蒐集並規劃對象製程之數據,影響對象製程的產能參數,Oct,n,NT/Mct,組立製程,Oct,n,NT/Mct,組立製程,Oct,n,NT/Mct,組立製程,Oct,n,NT/Mct,另件A,另件B,組立製程,組件A,不良品(組件或另件不良),整修時間,欠品停止時間,標準工時(NT/Oct),勞動工時,換模換線時間,付薪停止時間,故障停止時間,任何一區產生的不良數都要算
11、一個流-全部都要算,標準工時- 週期時間(Cycle time)觀測,1. 1人1機產能之CT調查: 人機組合完成一件生產的時間.即設備加工1件時間+設備停止後人員作業1件(裝上.卸下)時間之和 CT=Mct +串聯Oct 可辨認最大產能限制的作業位置( 瓶頸製程NT) 2. 1人多機編成之CT調查:作業者於多工程中完成1件生產循環所花的時間 CT =Oct Takt Time 生產需求下.可辨認最佳人員作業編成方式(瓶頸作業者Oct),生產模式,指製程對象之生產模式; 1.班/日 小時/班 2.勞動( 出勤)時間 3.休息.開會.打掃時間 4.人員編制,停止時間,1.付薪停止時間 如 :休息
12、.開會.打掃.無訂單之停止生產.設備預防保養停止生產等. 淨勞動時間是指勞動(出勤)時間減去付薪停止時間 2.停機中止時間 換模換線時間 設備故障時間 欠品待料時間 其他可辨識的中止時間(如3分鐘以上),換模換線時間及次數,換模換線時間.指從上一批產品最後一件產出開始至下一批產品第一件良品產出為止.此期間製程中斷的時間 換線次數可由產品之生產間期或生產批量規劃求得.如;生產間期為1天.則5次/週換模換線.最小批量300.1週需求量600.則2次 /週換模換線 生產間期;平準量.經濟批量.最小批量 以平準量生產為優先考量,首次合格率(FTT)- 可被視為一群體(投入數相同時),首次合格率(FTT
13、)= (生產投入數-(報廢+重工+重測+線外修護)x100,生產投入數,組立製程,報廢+重工+重測+線外修護,生產投入數,生產產出數,首次合格率(FTT)- 區分不同個體(投入數不同時),返 工,A,B,C,D,10,6,9,5,100,90,87,廢品10,廢品3,廢品2,結束:85個“良好”的單位,廢品,100-10(返工+廢品)/ 100=0.90 一次通過合格率,100-16(返工+廢品)/ 100=0.84 一次通過合格率,92-12(返工+廢品)/ 100=0.86 一次通過合格率,87-7(返工+廢品)/ 100=0.91 一次通過合格率,首次合格率FTT=0.90X0.84X0
14、.86X0.91=59%,產能參數練習1-生產資訊,1.組立課月生產統計數據: 組立課F區有1條方向機柱阻立線FA.新產品f05之生產線規劃如佈置圖所示 本方向機柱生產線FA之生產模式如下: 人員編制:3員 出勤:5天/週.(1班+2小時)/日.8小時/ 班 付薪停止時間:每日上下午共休息20分鐘.每日開會及打掃共10分鐘 預防保養:2小時/週(週六假日實施),產能參數練習1-生產資訊,2. 組立課F區類似產品之生產數據如下: 週生產產出715件成品.其中有20件成品不良需修護或報廢.及生產線線內有六個製品不良滯留需要修護或報廢 平均換線時間(3個作業者同時換線)作業者C:(組立1 : 5.組
15、立2 : 8.組立3 : 2). 作業者A: (柳壓1:15.壓入1:12.壓入2:12) 作業者B: (壓入1:12.壓入2:12.壓入3:12) F05產品規劃換線5次/週.生產中斷(欠品及品質中斷) 時間平均;450/週,練習1組立課F區佈置圖(流化生產)方向機柱組立程序及工時示意圖(例1),組立3,組立2,組立1,管組壓入2,管組壓入1,管組6點 鉚壓,Yoke壓入3,Yoke壓入2,Yoke壓入1,ST:59”,NT:63”,ST:40”,ST:52”,ST:55”,ST:50”,ST:54”,ST:57”,ST:58”,Oct a :162”,Oct b(13) :157”,Oct
16、 c(13) :169”,請問產品F05之組立製程產能參數為何?製程對象為何? CT= ? 不良率=? 換線時間(次 )=? 換線次數=? 停機時間=? 付薪停止時間=?,v,v,v,v,v,v,v,1.生產時數=(顧客需求量x CT)/(損失後效率)/3600,換算相對比例值 之需求時,生產時數-必須 調整至符合產能需求,77-1,當資源數大於1時,如:2條生產線,2位作業員,對產能參數輸入值會有那些變更? 當以每位作業員或每條生產線為產能參數數據之依據時, 產能參數不會變更 注意停機中止及休息開會時間之數據蒐集(如:每人在生產時數的停機中止時間= (1週總停止時間)/(1週總人員勞動時間)
17、x(生產時數) - 450/(5人x40hr)x 18hr=2.25x18=40.5 共用產能之計劃勞動時間將會依資源數之投入時間關係而增加 如: 每人勞動時間8 hrs, 投入2人, 則計劃勞動時間為16 hrs,77-2,不變(一單位資源數為數據輸入依據),依資源數之投入時間關係而增加,77-3,如練習1回答產能參數X,如案例FA生產線有2條同時生產f05時,請回答下述數據:製程對象為何? ,CT=? 不良率= ? ,換線時間(次)= ? 換線次數= ? ,停機時間= ? 付薪停止時間= ? 計劃勞動時間=?,當資源對象為多模穴時,對產能參數輸入值會有哪些變更 ? 1. 1模多穴.多穴相同
18、部品標準工時:週期時間除於多穴數 2. 1模多穴.多穴不同部品對象產品:報告適用於多穴不同部品,單件工時(CT/#),多穴數,1模多穴-多穴相同部品,1模多穴-多穴部同部品,產能參數練習2-生產資訊,組立課月生產統計數據: 組立課F區有A.B共兩條總組立線.及共用1條管組立線.1條Yoke組立線.EB產品由F區A總組立線及2條分組件線所生產.Y區有C 1條總組立線.及共用1條管組立線.1條Yoke組立線. 生產模式;人員編制;5員(含班長)出勤;5天/週.(1 班+2小時)/日.8小時/班;付薪停止時間:每日上下午休息20分鐘.每日開會及打掃共10分鐘.預防保養:2小時/週(週6假日實施),產
19、能參數練習2-生產資訊,組立課F區類似產品數據如下:Oct.c:總生產715件其中有20件不量需修護或報廢;平均換線時間-組立1:5組立8:2 /組立3:2 .換線2次/週; 生產中斷(欠品及品質中斷)時間450/週Oct.a:總生產700件其中有16件不良需維修或報廢;換線時間-?壓1:15 /壓入1:12 /壓入1:15 .換線5次/週;生產中斷(品質中斷及夾具故障)時間350 /週Oct.b:總生產735件其中有15件不良需維修或報廢;換線時間-壓入2:12 /壓入3:12 .換線5次/週;生產中斷(工具故障)時間400 /週,練習2-組立課F區佈置圖 方向機柱組立程序及工時示意圖,組立
20、3,組立2,組立1,管組壓入2,管組壓入1,管組6點 鉚壓,Yoke壓入3,Yoke壓入2,Yoke壓入1,ST:59”,NT:63”,ST:40”,ST:52”,ST:55”,ST:50”,ST:54”,ST:57”,ST:58”,Oct a :162”,Oct b(13) :157”,Oct c(13) :169”,製程對象為何? ,CT=? 不良率= ? ,換線時間(次)= ? 換線次數= ? ,停機時間(週 )= ? 付薪停止時間(日)= ?,產品EB組立製程參數為何,確保對象致成為制約之正確信,組立區各製程之OEE調查.確保制約製程同上述製程對象(產能驗證時) 若制約製程以變更.則區
21、追加此新制約制程之量產試作管制(產能參數及產能驗證評價),表單執行審查內容,生產準備(041表)實施概念2共用產能:同上述所需工時的檢視方式.確認製程內所有產件所需之工時及產量需求能被該製程共用產能所滿足,哪些部品需納入共用產能分析,新部品,已量產部品,再投產新部品,現在,(新部品)+(已產量部品)+(3個月內再投產新部品)對象部品產日(切換月份)之所有投產部品.如:新部品+已產量部品對象部品量產日以後3個月內會在投產之所有新開發之部品.如:3個月內再投產新部品,JOB1,JOB1+3個月,生產時數- 必須調整至符合 產能需求,同前述方式求得其他新部品知所需勞動生產時數,新部品實際工時,前述新
22、部品實際工時之規劃考慮1.稼動損失2.品質損失3. 以標準工時為基準不考慮作業性能損失新品質實際工時=標準工時/( 應稼動率*良品率)註:當標準工時寬放太大時(ex.5%).於產量試作時會發現作業性能效率遠大於100%.如以此來提高OEE值將不會被接受,產量部品實際工時,產量部品實際工時考慮到整體OEE的損失調查產品過去生產資料.從中取得實際OEE值(應稼動率*性能作業效率*良品率)產品實際工時=標準工時/OEE,共用產能分析參考分析表,製程別,標準工時,OEE,生產時數,年度,品名 /月,1 月,2月,3月,A,B,C,D,E,F,2.4,4.8,2.4,2.4,2.4,1.2,60.2%,
23、60.2%,60.2%,60.2%,60.2%,60.2%,3.99,7.79,3.99,3.99,3.99,1.99,F-10,F-5,F-11,F-20,F-21,1232,1688,890,4912,6730,3548,0,0,0,0,0,0,0,0,0,已量產部品所需勞動工時(依過去 實際勞動工時求得所需工時),新產部品所需勞動工時(參照 產能預測求得所需工時),此剩餘之生產時數是指剩餘的計劃勞動時間(包括休息開會),無效工時 (OEE損失)6.55HR,有效工時15 HR,需求工時,21.55HRS,勞動工時,22HRS,負荷率=需求工時 / 勞動工時 =21.5/ 22=99.55
24、%,需求與生產波動之保護,無效工時 (OEE損失)6.55HR,有效工時15 HR,需求工時,21.55HRS,勞動工時,22HRS,29.7%,68.2%,0.46hr (2.1%),100%,剩餘(保護)工時,多少工時或%保護方足夠,訂單及製程損失波動量保護如:訂單尖峰(5%)+製程損失max (5%)-10% 工時或%保護放於庫存或時間緩衝正常生產日無加班可週轉時.則需為全庫存(10%)例假日生產可加班緊急對應時.則可為時間緩衝保護(10%)+安全庫存,案例研究,參閱附錄B:M1量產試作相關資訊.請利用案例提供資訊填寫041表至共用產能之審查內容依審查的問題填寫041&042改善計畫,表
25、單執行審查內容,生產準備(041表)實施概念3.生產準備:點檢產品生產所有人機料法及外包商.顧客要求等準備工作是否就緒1.PPAP要求2.分包商生產準備3.生產製程確認4.品質規範及驗證5.產品生產速度及供應等審核,如何界定生產準備文件之符合性,生產準備-PPAP,1.PPAP需求1.PPAP文件彙總計畫進度?2.PSW簽準文架於何日程/量產階段?16項符合(除了PSW.AAR.標準樣品)16項符合 +(FCR合格)PSW簽準(19項符合)-1PP-2/1PP首批量產簽準(run at rate符合)-C/B,初期量產試作目標1PP(1PP-2)前完成,生產準備分包商生產準備就緒,2.分包商生
26、產準備就緒查核重點2- 1.高影響分包商名單:確認品質不良及新分包商是否已納入名單2-2.PSW簽準文件:確認高影響分包商之另件是否符合圖面/檢查基準書之規定2- 3. 負荷分析調查:確認高影響分包商產能(包刮生產品質損失計算後)有(20%)以上之保護,生產準備-生產的代表性,3.生產的代表性查核重點現場製程佈置:確認組立區/線及上游制約公序之5M產量代表性(作業員/設備工模具/物料/作業方法/日常管理)現場全生產流程佈置與製造流程圖一致:觀測DTD流程確認其符合量產規劃方式,生產準備品質系統,4.品質系統查核重點1.作業標準書及CC/SC/HIC項目就緒就位2.管制計畫流程是符合製造流程順序
27、3.作業員技能滿足檢查作業及SPC繪製要求4.標準/限度樣件就緒就位5.進料/成品檢查基準書就緒就位6.設備保養基準書及月保養計畫日程就緒就位7.重要設備之零件備品庫存就緒就位8.保安法規/重要特性及車體檢具檢查項目之檢查作業定義就緒並經GRR評估其量檢具能符合要求9.檢查基準/作業標準之檢查項目與管制計畫/圖面規格要求一致,生產準備-全速生產準備,5.品質系統查核重點1.1121表(包裝與運輸規劃表)是否提出並經核准2.多模穴製程之每一穴部品之尺寸皆符合要求3.量產試作(Run-at-Rate)數量計畫與車輛確認打造(C/B)計畫有相互對應關係,案例研究,參閱附錄B:M1量產製作相關資訊請利
28、用案例提供的資訊填寫041表製總結果之審查內容,表單執行審查內容,產能檢驗(041表)概念4.產能檢驗:依顧客需求量實際量產試作已驗證是否符合生產準備(041表)所設定之產能(良品數)要求,生產日報表,生產日報表應能包含下述數據之內容部品名稱/製程名稱/作業者名稱標準工時/勞動時間/停止時間生產數/不良數 產能驗證(0421表)執行除了上數據外.應特別註記其時段關係(如:生產數.停止時間等),計劃與實績之比較評估,1.產能評價,2.不良率評價,3.停機中止時間評價,4.換線換模時間評價,1,2,3,4,表單執行審查內容,產能驗證(042表)概念5.OEE/FTT:持續要求OEE達到85%以上首次合格率(FTT)量產製作總合設備效率分析(OEE)-可稼動率*作業性能效率*首次合格率,
