1、赴日研修活动小组报告 -TPS推进考察学习体会,夏立新2010年9月,2010年9月13日-19日，公司组织一行11人，赴日本进行TPS综合研修，此次研修采取现场调研、参观及沟通等形式，通过参观日本丰田元町工厂、爱信精机丰田核心子公司、欧德克斯、中势橡胶、日本精工等丰田公司核心零部件供应商参观调研，并听取丰田公司出身的平井胜利、大西匡两位专家“企业人和组织活力提升”及“从企业经营全局角度认识TPS本质及应用”为主题的讲座，现将此次课题研修收获、亮点、心得体会及工作建议整理报告如下：,前 言,一、重新审视TPS推进的体系,1、现有TPS推进体系，是想通过以商品订单、产品订单流动化改善拉动全员进行
2、改善，这个意图本身没有错，但是要实现这一意图的前提是所有人员具有改善的意识和能力；2、现有小团队活动主要是在基层开展，不能够推动业务的改善；3、仅通过14种QC工具不足以支撑职能部门的业务改善（T-PK）。,第一部分 思考与收获,图：现有TPS推进体系,4、对策：全面引进TQM体制,1）TQM（Total Quality management）定义： 是为了做到人与组织活力及工作质量的提升，并创建能够柔性（灵活）对应经营环境变化的企业体质而开展的改善、革新活动。Total包括三个方面，即全员、全部门、全过程。,2）TQM与TPS关系： 丰田公司总部设有独立的生产调查部（TPS推进）和TQM推进
3、部，两个部门的共同点和侧重点分别为： 共同点：都从事全公司的改善推进工作，不承担具体业务，主要从事先进管理模式及改善工具、手法培训，都重视人才培养； 侧重点：生产调查部（TPS推进）重点放在商品制造环节生产效率的提升；TQM推进部重点放在人才培养，主要从事方针管理、流程/业务改善、QC小组活动、提案活动等方面的推进工作。 相互关系：是推进企业经营管理改善、革新的两个轮子，相互支撑、相互促进，有交叉。,人才,以上T=TOTAL，3个T都是指全员,5、TQM改善革新活动体系,6、TPS改善革新体系,群众性自主改善活动（小团队、成果发表会机制、改善提案、5S等）智慧改善尊重人性,TPS,企业使命,中
4、长期经营计划（含战略）,方针展开,标准化作业（实现标准与行动一致）,自働化,J I T,以目标管理方针,方针管理,7、TPM活动的循环,二、重新审视TPS推进的体制,现有业务部门牵头推进，TPS推进部门进行支援的体制本身没有问题，但是这种体制要得以实现，需要一个前提，即： 业务部门的各级领导首先应该成为专家，但现阶段各级领导，尤其是中高层领导很少有充分的时间参与学习和实践TPS，因此很难迅速成为TPS的专家。 对策： 要忍痛割爱，把价值链各个环节最优秀的人才进行1-2年TPS理念和手法的培训，然后再回到各个环节中去，发挥其作用。,三、重新审视TPS推进的环境,四、重新审视“体系”和“改善”的关
5、系,不能为了建“体系”而建“体系”，适合企业自身的体系才是最好的体系。 通过此次考察，我切身感受到日本的企业改善无处不在，有现场的改善，有管理的改善，有经营的改善，改善的标准化过程本身就是“体系”的构建过程，“改善”本身就是在建“体系”，那种认为改善不能够构建体系的认识是极其错误的。 全员改善是根本，必须长期坚持，不能动摇。,1、专用工位器具： 如右图所示，工位器具在装配了滑轮的平板上进行位置的调整，在零部件存放紧凑的区域较为实用。（内外可以放两层，员工可以在同一位置拿取零部件）2、ID卡：传递顺引部件的顺序；3、安灯除了通常的缺件、作业转换等原因导致的停线时间记录与计算功能外，还具有加班时间
6、、 可动率计算的功能；4、生产线可以根据需求缩短，实现了流水线的弹性化。,一、丰田元町工厂：,第二部分 亮点,创立于1959年，是丰田公司12个整车厂中第一个整车制造厂，重点生产丰田皇冠等品牌汽车，现有员工7681人，年综合生产8万辆。,二、中势橡胶：安全,丰田核心零部件供应商，重点生产车门密封条等汽车橡胶零部件。,1、开设安全教育室，对于过去发生过的事故现场现场进行仿真，对员工进行教育，非常逼真和直观；2、将违章作业及造成事故制成图片悬挂在现场，起到警示及教育作用；3、设定【6个重点灾害项目】 STOP6 ，深入现场进行查找，并采取措施。,三、欧德克斯：看板,丰田公司核心零部件供应商，主要生
7、产发动机等零部件。,4802817,送货的时间间隔,17格,时区指针,四、NSK精工：,丰田公司协会现会长企业单位，重点生产汽车轴承等精密零部件。,1、4M变化点管理、早市活动等1）对人、机、料、法4M变化情况进行了管理，每天班前会进行填写和说明，对人员、材料变化和设计变更做到预防管理、对突发的异常情况进行及时管理并目视；（我们已经导入）2）精工工厂早市活动最有特色，每天早上不断对前一天发生的问题进行分析，而且对过去发生的质量/安全问题每天进行提醒，每月循环一次，对质量/安全意识提升很有帮助。 2、目视化管理：精工工厂在质量可视化方面做得很有特点，每月、每天的质量状况用笑脸和哭来表示。 3、查
8、看了精工工厂组长、班长的巡回检查记录，班长、组长对遵守作业标准的遵守情况进行检查。,1、中国企业要学习日本企业，形式上的东西容易学（4M变化点、早市活动等），但难以执行彻底，差距在哪儿，追根究底，差就差在社会的大环境、社会文化上：日本务实的文化-实事求是、脚踏实地；2、中国不是差在量上，关键是差在质上，相差几十年；3、日本人的头永远是低着的，一是谦虚，二是埋头苦干，才是真正的韬光养晦；4、武士道精神至今在整个社会影响始终存在，一旦工作做不到位首先会自责，而不是他责，找客观原因，并以此为耻辱；5、标准不是为了复制，而是为了改善；6、我们要学习，掌握更深更广的知识，但我们更要实践，要有能把知识转化为实践的能力，企业需要有技能的人，仅有知识，没有实践能力的人对企业来说是百无一用。,第三部分 体会与感想,1、建议优先组织有TPS经验的人员赴日研修，确保研修的效果能够尽快转化；2、建议后期有计划有目的的组织相关人员赴日研修，将赴日研修活动常态化，并建立相关的管理和评价机制；3、建议将一些非丰田的整车厂纳入研修的范围；4、建立深层次的研修机制，现阶段主要是现场参观、研讨和交流，后期可以建立赴丰田等日企现场进行作业的培养机制。,第四部分 建 议,
