1、FIFO GM工厂实际案例（技巧）,18.1,先进先出-过程,缩短制造周期- 简单工艺流,GM-GMS 关系,The GM-GMS 管理工具#18.1 先进先出过程在 GM-GMS 的原理,顾客热忱,安全 人员,业务5目标,质量,组织发展,#18 简单过程流支持,成本,GM-GMS 的缩短制造周期 原则，达到业务的5个目标,Continuous,GM-GMS5 原则,Built-In-Quality,Lead Time,GM-GMS33 要素,GM-GMS33 操作指导,各个要素具体的操作指导细节,PeopleIInvollvementIImprovement StandardizationG
2、M-GMSShort,GM-GMS包含五大块的33个要素，详见GMS教材,定义规定的文件化的一套标准化过程 确保物料在流转和使用时是按照从最老到最新的次序 目的在整个制造过程保持物料有序有益于 充分的批次管理和保持一贯的工程水平,范围所有制造过程中的物料都必须做到先进先出,Q,安全备注栏中的符号释义,健康安全,质量,关键操作,Q,S,#,描述(入货）,安全测量/备注,出货 侧存储区 物料上线物料离开道口,1,在 线，检查物料放置区域。在此区域交付和核对物料并检查是否是实际存放区域,Q,2,把物料放置在存放区 （参考图片）,Q,3,如果出现高于最大量，通过最大库存流程报告.将多余物料移出,#,描
3、述(出货）,1,在存储区，检查物料，确保拿取正确物料。在物料通道将出货区的物料运送上线,Q,2,. 如果在存储区发线低于最小量，通过安全库存流程报告,S,3,从存储区取物料到使用区,大件物料箱先进先出流程是单向流. (入货& 出货),安全测量/备注,备注: 在所有例子中，存储区必须每周至少做一次先进先出审核,如果出线高于最大量，通过最大库存 流程报告.将多余物料移出到溢出物料区,m,测量备注,安全备注栏中的符号释义,备注: 在所有例子中，存储区必须每周至少做一次先进先出审核.,健康安全,质量,关键操作,之后使用,Q,S,#,描述(入货）,1,Q,2,存放最近物料(参考图片). 备注：从右到左,
4、Q,3,#,描述（出货),安全,1,在存放区，检查物料确保是正确物料从最左边的最上面取物料,Q,2,司机取完此列的最后一个料箱后，必须遵守之后使用的标签说明,Q,3,如果在存储区发线低于最小量，通过最小库存流程报告,SQ,4,从存储区取物料到使用区,ROW 1 - 补充物料(库存的最新的物料) 从第一列回到第三列,ROW 3 - 2nd 补充物料放置(之后使用）标签,ROW 2 - 1st 补充物料(最老物料) 从左侧取物料，直至取空,第三列列满了回到第1列,第一列物料从道口送至存储区放在此列（最新物料）,第二列放置道口运来的物料,安全测量/备注,大件物料箱先进先出流程是单向流.(入货&出货）
5、,在 货柜 ，检查物料放置区域。在此区域交付和核对物料并检查是否是实际存放区域,入货自右向左23W3II Row 3 2 1入货 物料自卸货区到发货区“入货侧出货自左向右23W3III123“出货侧出货物料从发货区到生产线备注: FIFO目视化必须工厂内保持一致.,第二行,第三行,第一行,A,B,C,D,E,#,描述(入库 卸货司机),安全措施备注,1,Q,2,在 线核对合适的物料并发送新物料到1料道(例C,1料道现在是空的),Q,3,在 线核对合适的物料并发送新物料到2料道(例E,2料道现在是空的),Q,4,在 线核对合适的物料并发送新物料到3料道,一旦料道3己被填满,继续这个循环从料道1再
6、开始,Q,3,2,1,3,2,1,2,3,1,3,码头,2,1,3,2,俯视图,1,靠墙存放多于一料道的大件FIFO过程过程(入货),在 线, 检查原料的发送位置.发送物料到发送位置并核对实际存货位置与发送位置一样. 此例中，首先将物料存在料道3. (例 A. 去产线侧的是最老的物料. 此例中, 有FIFO指示的料道是下一个将被出货司机取走的料道. 来自 的物料是最新的物料并按自右向左存放的）.若出现溢货的情况（在这或随后的步骤）, 按溢货流程报告并按溢货流程将多余的物料移到溢货区,备注: 在所有例子中，存储区必须每周至少做一次先进先出审核,安全&健康,质量,关键操作,FIFO 指示标识,Q,
7、S,FIFO,FIFO,安全备注栏中的符号释义,FIFO,安全&健康,质量,关键操作,FIFO 指示标识,Q,S,FIFO,#,描述(出货-发运司机),安全措施备注,1,在DLOC发送位置),检查物料以确保适当ULOC(使用位置).从料道取出最老的物料,在本例中,此料道为有FIFO标志用下一批的右边料道. 拿物料到使用位置(例A,在此例中, 在 线边/POU是最老物料,当这个料道用完后,有FIFO标志的料道是下一个将被出货司机取走的料道).如果发现最小存货量(在此步或随后步骤),按低于最小(存货)流程报告.,QS,1a,移走一个列中最后的一个料箱的出货司机有责任将FIFO标志移到左边(例B&C
8、),Q,2,在发送位置核对适合物料.取最老的物料,本例中指的有FIFO标志的右边的物料.(例D),该标志的移动见例B和C.发送物料到使用位置.一旦料道2空出,将FIFO标志移到到下一个料道,如例D和E一样.,Q,3,在发送位置核对合适物料.取最老的物料.一旦料道3空出,将FIFO标志移动到料道2.按要求重复这个过程,Q,3,2,1,3,2,1,2,3,1,3,码头/送入,2,1,3,2,1,靠墙存放多于一料道的大件FIFO过程过程(出货),备注: 在所有例子中，存储区必须每周至少做一次先进先出审核,FIFO,安全备注栏中的符号释义,A,B,C,D,E,俯视图,最老的库存,新库存,次老库存,墙,
9、Note: In all examples, storage areas must be audited forFIFO compliance on a minimum of a weekly basis.,#,描述(入货-卸货司机),安全措施备注,9 代表最老的库存, 10 代表次老的, 11 代表次新的 12 代表最新的,1,在 线, 检查原料的发送位置DLOC (delivery location). 发送物料到发送位置并核对实际存货位置与发送位置一样,Q,2,将最老的物料从靠墙侧移出并将最新的物料移入靠墙(见步骤2).如果出现溢货情况,按溢货程序报告. 并按溢货程序将多余物料移到溢货区
10、.,Q,3,将现存物料靠最新的物料存放(确保出货司机取到最老的物料在前面),Q,#,描述(出货 发货司机),1,在发送位置检查原材料确保原料正确.从上层托盘取到最老的物料 (见步骤 3).,Q,2,如果发生低于最小量(below-min)违章现象,按低于最小量(below-min)程序报告违章情况,SQ,3,送物料到使用位置ULOC,STEP 3,最老的库存,9,10,12,9,10,12,9,11,12,STEP 2,12,12,12,10,10,11,9,9,STEP 1,12,12,12,9,10,10,9,9,11,单料道靠墙FIFO存货处理 (入货&出货),新库存,新库存,备注: 在
11、所有例子中，存储区必须每周至少做一次先进先出审核,安全&健康,质量,关键操作,FIFO 指示标识,Q,S,FIFO,FIFO,安全备注栏中的符号释义,安全/措施/备注,注意 满料箱出货时自右向左 空箱存放最老的满箱的右边 有一个开放列 新零件发送到现存零件的左边 入货&出货 右到左 该区域最少一周要审核一次FIFO的符合性,B,A,C,D,E,通道 1 通道 2 通道 3,通道 4,通道 1 通道 2 通道 3 通道 4,在DLOC，检查物料以确保取料正确，取料应自右向左。最老的物料应该首先出货，在A例，最老物料是在4料道.在例B,最老的物料在3料道.,F1是早期的材料, F6为最新到货.,
12、一次移动整个料道,#,描述(满料架入货),安全措施备注,1,在xx线, 检查原料的发送位置DLOC (delivery location). 发送物料到发送位置并核对实际存货位置与发送位置一样此例中新物料存放在最新物料的左边. 在例A&B中发送的新物料是F3,F3入货是入在F2的左边,FIFO存储是自右向左,Q,#,描述(空料架入货),安全措施备注,1,在xx检查空料架发送位置ULOC,发送空料架到发送位置DLOC并核对DLOC是否就是实际存放位置。例C&D，空料架存放在最老物料的右边。将要将从A到B的新空料架将会存放在4料道。,Q,#,描述(出货),1,假设,E,F1,O P E N,E,F
13、6,F5,F5,F6,E,O P E N,E,F4,F5,E,F4,F5,O P E N,E,F3,F4,E,F3,F4,O P E N,E,F2,F3,E,F2,F3,O P E N,E,F2,F1,F1,E,F2,开放列和空料架FIFO死角存放(入货&出货),安全措施备注,安全备注栏中的符号释义,通道 1 通道 2 通道 3 通道 4,空置的物流箱,retrieve side.,Note: In all examples, storage areas must be audited forFIFO compliance on a minimum of a weekly basis.,#,描
14、述(入货),安全措施备注,1,在运送原料到存储区，检查确保适合的运送位置，将原材料放在运送位置上,Q,2,用流转物料架标签确保零件与料箱上的零件标签一致,Q,3,Q,4,OVERFLOW Process.若有溢货情况发生,按溢货程序报告任何溢货的情况.将多余的物料按溢货程序移到溢货区,K223,K223,K223,流动料架的上视图,多料道的卡通箱存储的FIFO过程(入货),若零件发送到存储区时放在两个或者以上列时,卡通箱应该放完一列再放另外一列-每连续的卡通箱放在下一列以让他们形成一条线(见图示)按FIFO原则自出货侧实施,流动料架向开放区的新物料的发运,备注: 在所有例子中，存储区必须每周至
15、少做一次先进先出审核,If material occupies multiple rows, place the containers in each row, alternating rows 如果物料占用多排，将料箱放在每排，,安全备注栏中的符号释义,如果一种产品要入库，同时有两个或以上放置区，那么放置顺序应遵循放置满一个通道，再放置到另一个通道的原则。,流转物料架,入货 侧,出货,卸货物料,Q,#,描述(出货),安全措施备注,1,在发送位置DLOC,检查物料以确保取到正确的物料（对比取货信息核对料架标签）,Q,2,自FIFO标志（Use next标志）的左边料道取出料箱并将FIFO标志移
16、到位置3.（例A）,Q,3,自FIFO标志（Use next标志）的左边料道取出料箱并将FIFO标志移到位置1.（例B）,Q,4,自FIFO标志（Use next标志）的左边料道取出料箱并将FIFO标志移到位置5.（例C）,S,5,若在DLOC发现有低于最小库存情况，按低于量小库存程序报告低于最小库存,Q,6,自1#重复开始（例D）,健康&安全,品质,关键操作,FIFO Use Next 标志,Q,S,此例通用规则:总是从FIFO标志（Use next)的左边取料箱.如果一次提取多个料箱，不需要一次一次移动FIFO标志，在取货完成后，将FIFO标志移到合适的料道即可,重新开始如例A,K100K
17、100K100,Example D,取出料箱，移动FIFO标志到右边,Example C,K100K100K100,取出料箱，移动FIFO标志到右边,Example B,K100K100,Example A,取出料箱，移动FIFO标志到右边,K10K100,多料道出货卡通箱存放FIFO过程(CMA)(出货),安全备注栏中的符号释义,#,描述(入货),安全措施备注,存储区布局 (料架或楼层计划)ABC1234自卸货区的最新物料流动Note: In all examples, storage areas must be audited for FIFOcompliance on a minimum
18、 of a weekly basis.,1,在卸货区，检查物料标签与存储区,Q,2,将物料送至靠近使用点的存储区将物料放入存储位置,Q,3,一旦物料己送到存储区，用Common Stable Part Code (CSPC)更新存储/FIFO板,FIFO标志和物料收到日期,Q,在栏 “安全/备注”使用的符号,健康&安全,品质,关键操作,Q,S,9988,指示物 常用的零件代码,99214-13-04,99674-2-04,99674-4-04,86594-10-04,86594-15-04,98654-16-04,99883-15-04,99674-10-04,99883-29-04,8849
19、4-10-04,88494-1-04,99884-21-04,FIFO 看板,卷材，半成品，空白区的弹性先入先出流程(入货),备注: 在所有例子中，存储区必须每周至少做一次先进先出审核,#,描述(自存储区向冲压出货),安全措施备注,存储区布局 (料架或楼层计划)ABC1234Note: In all examples, storage areas must be audited for FIFOcompliance on a minimum of a weekly basis.,1,在存储区确认零件编号以确保拉到正确的物料,Q,2,当自存储区出物料，评审存放/FIFO板并确定哪个物料先拉走（先拉部分然 后基于日期拉最老的物料）,Q,3,一旦物料一拉走，移走FIFO标志，更新存储板，收到日期和零件号并发送物料,Q,4,若有任何原因，物料的部分 需要运回存储区。出货司机有责任去存放物料并相应地更新存储板,在栏 “安全/备注”使用的符号,健康&安全,品质,关键操作,Q,S,9988,指示存放的物料号,99214-13-04,99674-2-04,99674-4-04,86594-10-04,86594-15-04,98654-16-04,99883-15-04,99674-10-04,99883-29-04,88494-10-04,
