1、DFC:面向成本设计,DFC应用工具：创新技法,课程内容,引言：DFC成本控制方法概况,2 学习DFC的成本控制方法,1 学习项目管理中的成本控制方法,4 通过案例详细学习DFC应用过程,3 学习生产中的成本控制方法,引言：DFC概况及优势,“成本”这一概念在不同的学科中有不同的解释，即使在同一学科的不同分支也有不同的解释，例如，在成本会计中的定义为: 成本是指企业生产经营过程中各种经济资源价值牺牲进行对象化计算的数额。,对传统生产企业调研现状,Rolls Royce公司的调查表明，2000个部件在产品设计阶段决定了最终产品成本的80%,General Motor经理调研发现卡车变速器70的制
2、造成本是由设计决定的,Ford Motor公司估计在设计、材料、劳动力和制造费用四个因素中，70的生产节约源于设计的改进,产品成本结构图表,从图中可以看出：要降低成本最有效的是在产品设计阶段，待产品投产以后再采取措施降低成本难度就很大了。,问题,为什么在同样一个行业里，有的企业收获颇丰而有的只能略有盈余？ 为什么同一个产品，有的能功成名就，而有的就功败垂成？ 产品规划和产品研发又如何被企业资源限制？ 如何构建最优的产品平台、产品族从而优化产品结构？ 如何快速推出新产品并减少研发费用、平衡需求、进度、质量、成本之间关系？,传统成本核算上存在的弊端,DFC概念,DFC就是在满足用户需求的前提下，尽
3、可能地降低成本，并通过分析和研究产品全生命周期的设计、加工制造、装配、检测、销售、使用、维护、回收和报废等多种成本因素，对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改，最终达到降低成本的目的,DFC优势,优势1,优势2,优势3,优势4,在工程系统研制开发中，应将费用(成本)作为一个与技术、性能、进度和可靠性等要求列为同等重要的参数给予确定,在工程项目的全部生命周期内考虑成本问题,确定准确的生产、使用和维护等阶段中的DFC参数(如：每单位的装配成本、每单位的使用成本等)，并使得这些参数与进度、性能、可靠性等参数之间达到一种最佳平衡,工程设计及有关人员进行成本信息的及时交流与反馈，以便有效地采取相应
4、的控制措施。,第一章、 项目管理中的成本控制,项目管理工具与方法是目前产品研发与生产组织的主要手段，因此首先对项目管理中的成本控制着重分析。在项目管理中的主要应用是近似估算，它是项目成本预算和成本控制的依据。 用途： 在项目实施前确定所需的资金、分配资源、准备采购合同，辅助确定活动历时等。,1.1 成本估计的依据,1WBS结构 结构图可用于成本估计以及确保所有工作均一一被估计成本了。 2资源需求 3资源单价 4活动时间估计 资金时间价值 5历史资料 项目档案 商业性的成本估计数据库 6会计科目表 会计科目表是一个组织机构在总帐系统中使用的用于报告该组织财务状况的一套代码。在项目成本估计中，应把
5、不同成本对应到不同科目上。,1.2 估计的方法,类比估计 参数建模 累加估计 计算机辅助计算,类比估计法,用先前类似项目的实际数据作为估计现在项目的基础 也被称为自上而下法 适用于早期的成本估计 是专家判断的一种形式 花费少，精确也较差 类比估计法适用的情况： 以前的项目不仅在表面上且在实质上和当前项目是类同的 进行估计的个人或团队具有所需要的专门知识或具有必要经验,参数模型法,参数建模是把项目的特征作为参数，通过建立一个数学模型预测项目成本，模型可简单也可复杂。 参数建模的可靠性依赖于： 用来建模的历史数据是否精确 用来建模的参数是否容易定量化 模型的可伸缩性,累加估计,单个工作的逐个估计，
6、然后累加得到项目成本的总计。 自下而上估计,1.3 项目估计的成果,估计 对项目所需的所有资源的成本均需加以估计，这包括（但不局限于）劳力、材料和其它内容（如考虑通货膨胀或成本余地）。成本估计是一个不断优化的的过程。 详细说明 工作范围的描述 确认估计的合理性和估计的依据与过程 确认为成本估计所作的任何假设的合理性 可能结果用一个范围表示 成本管理计划 整个项目计划的一个辅助部分 ，说明如何管理项目成本,1.3.1 生成成本预算,在估算完成后就需要把总成本分配到各个工作细目，建立基准成本以衡量项目执行情况。 预算编制实际上主要是三件事： 确定项目总的预算 确定项目各项活动的预算 确定项目各项活
7、动预算的投入时间,1.3.2 成本预算的工具和方法,成本预算的工具和方法与项目成本估计相同，也包括类比估计、参数模型、累加法和计算机辅助计算等。 基准成本 基准成本是以时间为自变量的预算，被用于度量和监督项目执行成本。把预计成本按时间累加便为基准成本，用S曲线表示，见下图。,1.4 项目成本控制,就是保证各项工作在它们各自的预算范围内进行。 成本控制的工作内容： 监督成本执行情况以及对发现实际成本与计划的偏离。 要把一些合理的改变包括在基准成本中。 防止不正确的、不合理的、未经许可的改变包括在基准成本中。 把合理的改变通知项目的涉及方。,1.4.1 成本控制的工具和方法,成本改变控制系统 成本
8、改变控制系统规定了改变基准成本的一些步骤，它包括一些书面工作、跟踪系统和经许可的可改变的成本水平。成本改变控制系统应和整体改变控制系统相结合。 评估执行情况 评估执行情况技巧帮助估计已发生的偏离的程度。成本控制的一个重要内容是确定什么原因引起偏差以及决定是否需要采取纠正措施。 原计划的修改 很少项目精确按计划进行，可预见的改变可能需要对原成本估计进行修正或用其它方法估计成本。 计算工具 一些管理软件经常被用以成本控制，可进行计划成本与实际成本间的对比以及预测成本改变的后果。,1.4.2 成本控制的结果,原成本估计的修正 修改原有成本数据并通知与项目有关的涉及方。修改成本估计可能要求对整个项目计
9、划进行调整。 预算修改 预算修改是对原基准成本的更改，这些数字通常在范围改变时作修改的。如果成本偏差太大的话，就有必要对成本极限进行修改，以便对下一步的执行提供一个现实的基准成本。 纠正措施 指采取措施使项目执行情况回到项目计划。 完成项目所需成本估计（EAC） 完成项目所需成本估计是根据项目执行的实际执行情况为基础，对整个项目成本的一个预测。 教训,1.5 项目中的成本控制,1.基准成本线 2.执行报告 3.改变的要求 4.成本管理计划,1.成本改变控制系统 2.评估执行情况 3.原计划的修改 4.计算工具,1.原成本估计的修正 2.预算修改 3.纠正措施 4.完成项目所需成本估计 5.经验
10、,第二章、生产中的DFC,在了解DFC方法在项目管理中的应用方式后，对于生产型的制造企业，生产成本的控制是成本控制的重要部分，因此有必要分析产品生产过程中如何应用DFC的方法.首先来了解下产线中影响产品成本一些概念。,工时单价,工时单价=工序月度经费主要由劳务费为主题的人事费、机械设备或工具的折旧费及电费等设备关联费用、能源费用、以房租或地 租为主的折价费等费用组成。月度累计工时是指有关人员的月度总计作业时间或是相关机 械设备的总计运转时间。劳动密集型作业，生产能力的大小是根据作业人员的作业时间而确定时，宜采用前者，设备密集型作业，作业员的工作是以监视机械设备为主，宜采用机械时间。,理论工时,
11、决定因素 产品功能与特性 产品的设计规格 产品材料种类与材质 产品制造工艺方法 加工批量 设备类型与精度,理论工时即按照设计图、加工规格、使用规定的工艺方法且实际作业效率为100%时加工产品所需要的工时。,作业时间及实际作业效率,作业时间构成,实际作业效率是指在规定的作业时间当中，作业员或设备进行实质的附加值生产的活动时间占总时间的比例。,2.1 DFC对降低加工成本的使用范围,2.2 DFC在降低理论工时的设计对策,降低主作业时间 减少工序 减少零件数 减少附带作业 并行加工,实际所需工时的降低应将理论工时的降低放在首位。理论工时的降低可通过以下五个方面实现：,2.3 降低理论工时的对策图,
12、2.4 具体降低工时单价方法,工时单价=降低月度经费：制定月度预算，控制浪费；限制加班，特别是形成惯例的加班；借助ISO14000等相关体系，向着节能和低价格能源方向努力；贯彻各类消耗品的节约活动、品质改善活动，减少浪费。增加月度总工时的：作业班制度改革，使用2-3班制增加作业时间数。,2.5 DFC对材料成本的构成分类,要降低材料成本，应从材料单价和实际需求量 两个方面着手,而实际需求量由理论需求量和合格率决定。,2.6 降低材料成本总体思路,2.7 提高材料成品率,2.8 DFC对板材的合理利用,板材进行冲压加工时，提高单位面积上冲压出的零件数量的关键是合理布局。,优化板材下料的最好方法是
13、应用计算机仿真系统，放置方式可考虑横放、直放、斜放或多列分布，还可考虑两种零件共同成型。,2.9 边材、剩材、废材的利用,将剩材、边材整理整顿，使之容易找到、容易使用，为再利用提供方便。 有效利用边材、剩材的特性，进行新产品的开发。建立良好的体制对边材、剩材进行合理的管理，便于分析并进行二次开发。 对于废弃的材料或使用高价材料的夹具、工具及零件都要充分考虑再利用的可能性。,某电机制造厂，主要生产1.5-2000kw之间的大中小型电动机。冲裁定子的材料为矽钢片。电动机定子的单边形状为外径D内径d的环状零件，再利用前直径为d的剩材被当作废料卖掉。后来，该公司将冲裁大电机定子的剩材进行二次冲裁成微型
14、电机的定子芯片卖给其他的微型马达生产厂，使剩材得到了充分利用。,2.9 边材、剩材、废材的利用,2.10 DFC在生产中应用的系统图,第三章、DFC的方法、技术与工具,在产品全生命周期中，DFC就是在满足用户需求的前提下，尽可能地降低成本，并通过分析和研究产品全生命周期的设计、加工制造、装配、检测、销售、使用、维护、回收和报废等多种成本因素，对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改，最终达到降低成本的目的,3.1 全生命周期成本的估算方法,成本估算的方法比较多，按照估算原理，一般可以分为：（1）基于统计和参数拟合的方法（2）分析估算方法,3.1.1 基于统计和参数拟合的方法,最大特点：无需
15、对产品本身作详细的结构分析，而是充分利用己有类似产品的结构和成本信息来弥补待估产品设计信息的不足，通过建立二者之间参数的拟合关系或由己知产品的成本统计一信息建立起成本估算的数学表达式，进而通过这些统计数据和关系式来估算出新产品的成本。,最大优点：只需部分产品信息即可得出成本估算公式，特别适合解决产品设计早期阶段的成本估算问题，而月.工作量相对较小。 其缺点：由于新产品设计信息尚未完全确定，造成估算精度不高，误差较大。,常见方法有： A、回归分析估算法：主要是通过统计评估，借助于回归计算，求得与产品特性参数(功率、重量、直径等)有关的成本或价格函数，可用于产品设计的各阶段。本文使用的就是这种方法
16、。 B、相似算法：这是利用相似性关系决定成本增一长规律的、一种估算方法，适用于某种参数系列的几何相似或几何半相似部件的成本估算，估算时以基础技术设计草案或工艺元素为基础。,C、功能成本法： 来源于价值工程，此法针对用户关心的功能，从用户需求出发，估算产品提供给用户的功能的成本。 D、参数法： 根据产品的历史记录找出产品的成本驱动参数，然后将当前设计阶段的已知信息转化为成本驱动参数，依次预测产品的成本，这是产品设计早期阶段应用较广的一种方法。 E、神经网络法： 通过大量的样本训练，由神经网络自身统计出输入(参数)与输出(成本)的关系，由此实现成本的估算。,3.1.2 分析估算方法,分析法的出发点
17、是跟踪产品生命周期的行为(设计、制造、装配、销售、使用、维护、报废等)，通过详细分析这一过程中造成成本的“动因”来实现产品的成本估算。,常见方法有种: 1、ABC法(Activity-Based Costing ABC)：也称作业成本法。此方法把企业视作最终满足客户需要而设计的“一系列作业”的集合体，形成一个由此及彼、由内到外的作业链，每完成一项作业要消耗一定的资源，而作业的产生又形成一定的价值，转移到下一个作业，按此步骤逐步推移，直至最终把产品提供给客户。该方法首先训算每一作业的单位成本，然后计算新产品所消耗的作业数，两者相乘即可得到产品的总成本。其优点是估算精度较高，缺点是估算要在产品设计
18、完成后进行，而且单位作业成本不易获得 2、基于特征和加工工艺的估算法这是一种在产品的设计阶段估算制造成本的方法。其原理是将设计过程看作是一个添加特征的过程，每增加一个特征都会反映到加工工艺中去，这样就可以预先选择制造参数、加工设备、工装等，从而精确的估算出产品的制造成本。,3.1.3 各种估算方法特点比较,3.1.4 估算方法的选择,设计初期,详细设计阶段,参数化估算,手册估算,神经网络,详细估算,从选择方法来说应该是灵活易用、准确可靠的,3.2 关键技术,(1)基于并行工程的全生命周期成本模型。此模型必须能够在产品的不同设计阶段对成本进行相应的估算。 (2)目标成本的确定。目前还缺乏精确的方
19、法对目标成本进行确定，实际中一般是考虑市场、利润、工厂条件和生产批量等因素，利用历史资料进行确定。,(3)与其他DFX工具的集成。由于DFC是面向产品全生命周期的，这就要求它必须能够与其他DFX(如:DFM, DFA等)工具协调一致进行工作，即需要建立不同评价标准的协调原则和方法。,(4)设计结果评价和改进设计建议的生成.这一工作需要在其他DFX技术的支持下进行，即不能只考虑成本一个要素，还要综合考虑其他的评价模块提供的评价依据，才能生成合理的设计建议。,(5)成本估算方法。不同的估算方法有可能产生不同的结果，怎样合理地确定估算方法是值得研究的问题。一般来说，在并行工程中，由一于不同的设计阶段
20、所产生信息的完整程度不同，所采用的成本估算方法也不同。而且，生产批量、产品类型、产品生命周期长短在选择估算方法时也是需要考虑的因素。,总的来说，为了解决上述关键技术，应该综合运用特征建模、虚拟现实、人工智能、成组工艺、工业工程和信息集成等技术。,3.3 DFC工具介绍,I,II,III,DFC网络环境介绍,DFC硬件介绍,DFC软件介绍,DFC工具,3.3.1 DFC网络环境介绍,3.3.2 DFC硬件介绍,系统配置图定义系统中软硬件的物理体系结构。它可以显不实际的计算机和设备(用节点标识)以及它们之间的连接关系，也可显示连接的类型及部件之间的依赖性。,3.3.3 DFC软件介绍,DFC针对不
21、同的行业有不同的算法和数学模型，目前并没有一个通用的软件能吧所有生产行业覆盖案。这里只用汽车DFC软件粗略介绍。,3.3.4 DFC软件系统模块,概念设计特征,初步总体特征,总体设计特征,产品特性输出,投影映射法,模糊评价法,共扼映射法,项目定义,成本定义,属性定义,资源定义,关键词搜索,数据推荐,数招录用,神经网络方法模型,线性回归方法模型,灰色理论方法模型,详细估算方法模型,作业成本方法模型,成本核心定义,数据方案择优,最优算法抉择,产品设计特征管理,特征映射,数据库定义及管理,LCC估算模型库,决策支持,DFC系统,3.3.5 DFC软件工作流程,开始,成本数据是否在企业类,从成本会计数
22、据中收集所需数据,取出原始数据终于对设计无关部分,去除原始数据中异常部分,根据数据的完整程度选择估算方法,根据成本估算方法进行预处理,进行成本估算,估算结果是否正确,根据实际情况对估算结果进行修正,结束,根据实际情况对估算结果进行修正,否,是,否,否,3.3.6 登陆界面,3.3.7 产品结构界面,3.3.8 成本估算模型库,3.4 DFC的实施评价,DFC作为并行工程的一个工具，在并行设计中需要对设计结果不断做出评价,中期,后期,由于在设计的不同阶段，所提供的信息量是不同的，其详细程度也不同，因此在不同阶段DFC在评价设计方案时所采用的方法是不同的，而且评价的主要对象也是变化的。,例如，在概
23、念设计阶段主要是对原理方案进行评价; 在详细设计阶段主要是对产品结构方面进行评价。,重点：,在DFC中对设计的评价不是一劳永逸的。而是随着设计的变更而在需要时不断地进行直至满意时为止,3.5 小结,DFC作为企业控制成本的有效方法，跟多的应用中在产品的全生命周期成本中，通过对全生命周期成本（LCC）的控制，有效地降低产品成本，增强在同行业中的竞争力，实现企业利润的最大化。,第四章、案例分享,产品成本是反映企业生产、经营和管理水平的一项综合性指标。 企业的劳动生产率、材料、能源利用情况、机器设备使用效果、产品质量高低等都会直接或间接地通过成本指标得到反映。 以下家用汽车案例：主要要研究产品全生命
24、周期成本，利用并行工程的思路探讨了产品全生命周期成本的估算方法。,主要内容如下:,2,3,1,从产品全生命周期的角度，研究产品生命周期各阶段的成本结构及其影响因素,应用DFC的有关理论和方法，构造家庭轿车面向设计的成本特征。利用灰色理论，多元线性回归和神经网络建立了家用轿车全生命周期成本估算模型,开发出具有一定人工智能的全生命周期成本估算分析系统，对家用轿车的全生命周期成本进行了估算与验证,汽车全生命周期成本分解（一）,汽车设计成本汽车的设计成本主要是由设计的周期决定的，一辆新车的开发，从市场论证到能够投入批量生产的时间越短，它的设计成本就越低。在国外，开发研制出一种完全新型的轿车车型(系列)
25、费用极其昂贵，一般需要上亿、甚至十亿美元的巨额资金，因此，节省开发费用对一于降低总的生产成本具有重大意义。而缩短开发时间不仅意味着可以直接减少开发费用及其它相关投资的费用而且还为企业及时推出用户需要的产品、占领市场提供了可靠的保证。,90年代西欧部分轿车车型开发时间统训,小结1：控制开发投入,从世界范围来看，许多大的汽车公司在技术开发上不惜投入重金的同时，也开始注重部门彼此合作和共同开发，压缩单个新产品的开发费用，提高产品的竞争能力。因此可以说，新产品开发的前期策划和成本控制是汽车企业更快、更省地开发出更新、更好的产品，取得竞争的相对主动权必要手段。,汽车全生命周期成本分解（二）,汽车制造成本
26、汽车最重要的成本是整车制造成本，这部分大约占据汽车成本的50 %60%左右，约占汽车价格的40%50%。 整车的制造成本包括了零部件的制造(购买)成本、汽车公司的生产管理成本和固定资产摊薄成本。 所以，尽量降低汽车的制造成本是汽车制造厂提高自身市场竞争力的常用有效方法。,降低制造成本方法,1）采用六十年代日本汽车工业首创无中间储备供货制和精益生产方式。 围绕主机厂，社会上形成了完整的零部件供应体系，改变了过去主机厂为保证正常生产而库存较多的原材料、半成品、和成品问题，降低了生产成本。,2）降低零部件自制和开发比率是世界汽车工业为降低成本、提高效益。 当代各大汽车企业都越来越多的向零部件制造厂家
27、采购外协件。当主机厂准备推出一种新车型时，就让配套厂家及早参与开发工作，零部件开发与新车型开发同时进行，这使主机厂受益匪浅。,3）并行工程和包装贴标工程是新兴的降低成本方法，即在汽车工业界寻求广泛的纵、横向联合，使用与其他企业基本相同的底盘和主要零部件总成，然后将汽车加以外观包装，冠以本公司的商标而进行的营销经营活动。,4）加大相同零部件利用率。 对于每一种汽车而言，承担一定功能和作用的零部件，不一定都需要从新设计和专门制造，可选用现存的大批量生产的零部件，以节省费用降低成本。,案例,日本丰田公司，他们以“只有降低成本才是至高无上的原则”为出发点，创造了“JIT生产方式”，始终把降低成本作为追
28、求的目标。 在1974年6月至1976年12月间，该公司降低成木金额高达650亿日元，其后年成本降低对利润的贡献均保持在10%以上。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的怜理，以准时生产为出发点，首先查找出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。 JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的怜理，以准时生产为出发点，首先查找出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。,小结2：降低汽车制造成本,通过在车辆设计阶段对零件通用性的选择、设备供应商选择、通用性设计可以有效的节约制造
29、中的成本并成为控制总体成本的有效方案。,汽车全生命周期成本分解（三）,汽车销售成本 主要包括：1）仓库成本2）市场推广成本,1）仓库成本,仓库成本：又叫物资的保管成本，是储备物资在储存期所发生的成本。 主要要有: a、储备物资占用流动资金利息; b、储存消耗、陈旧、降价所造成的损失; c、与储存物资价值成比例的税金和保险费; d、设备折旧费、搬运费、维修保养费和储存管理费用等。 储存费用与储存量的大小有关。,2）市场推广成本,市场推广成本：包括经销商的利润、市场推广以及部分流通成本。汽车厂家为了培育和鼓励经销商，厂家对经销商的返利比较大，一般是车价的2%5%。一般说来，紧俏车型的返利在2 %3
30、%之间;为了鼓励经销商多销售非紧俏车型，厂家的折扣会更高一些，这些都算是推广成本。,汽车全生命周期成本分解（四）,汽车维修成本 汽车维修成本主要取决于汽车的性能和质量，与车辆的使用年限和累计行驶里程有关。 车辆的零配件都是有使用寿命的，比如汽车的三滤(空气滤清器、燃油滤清器、机油滤清器)的滤芯每年至少更换一次;蓄电池的正常使用寿命一般为二年左右;轮胎的使用寿命一般为810万公里;制动蹄片使用寿命为7 12万公里，再加上电器元件以及其他易损件的耗费，每年大概需要500-2000元修理费用。,汽车全生命周期成本分解（五）,汽车使用成本汽车的使用成本包括油料费、高速路通行费、过桥费、停车费等零散费用
31、。 有部分成本和车主的使用习惯等情况有关。,下面列举了3款涉及高、中、低档车型的轿车使用成本 97号汽油8.03元/升为例，油费支出算了一笔账丰田皇冠油耗以8升/百公里为例，以一个月行驶2000公里计，用油160升，油费共1285元，一年用油费用为15418元。 丰田花冠油耗以7升/百公里为例，以一个月行驶2000公里计，用油140升油费共1124元，全年油费13490元。 夏利7101 L,以油耗5升/百公里为例，以一个月行驶2000公里计，用油100升，油费共803元，全年油费9636元。可见，燃油费用在养车各项费用中占的比例较大，现在石油价格上涨很多，而目.是不可再生资源，可以预计花费在
32、汽油上的使用成本将越来越高。因此，在进汽车设计和选购时必须考虑汽车使用的经济性。 其他费用 高速路通行费、过桥费以及停车费等零散费用。 根据1999年情况各类车辆年使用费大约为: 奥拓系列1万元左右;夏利系列l万元左右; 桑塔纳2000型I.5万元左右;奥迪2万元左右;,汽车全生命周期成本分解（六）,汽车回收报废成本现在各国对于汽车回收报废的政策不一样。德国：通常使用10年以上的车就可以申请报废。需要办理手续，注销后，方可把汽车送往指定的旧车处理厂。德国自2002年7月1日起实施“旧车回收法”。该法规定:汽车制造商或进口商，有免费回收旧车的义务，并须将车体以环保的方式回收、再利用。并且自200
33、6年起，汽车材料、零件的回收必须达到85%的再利用率，以及80%的回收率，2015年起则分别提高到95%和85。根据这个法律，自2003年7月开始，德国汽车生产商已不能使用含有重金属如:福、水银、铅、6价铬等材料，以防范更严重的环境污染,日本：旧车及报废汽车卞要是由汽车销售店和汽车维修厂来回收的。车主去销 售店买新车时，原有的旧车通过评估、作价，如果还有一定的使用价值，便可用旧 车抵价。如果旧车己没什么价值，车主向销售店交纳一定的处理费，废车由销售店 回收的废车占废车总量的近99%。还有一小部分是通过汽车维修厂回收的。,德国汽车回收处理的费用由汽车企业承担，而在日本是由消费者承担。 由此可知，
34、在不同地区，产品的回收成本是不一样的。,对汽车全生命周期成本的前期的控制,以上成本分布来看如果是传统的成本控制，仅局限在生产过程，在某种程度上只是实现了成本核算的功能，很少注意到成本发生的前因和后果，导致无法真正实现有效的成本分析和控制。 全生命周期成本的角度对汽车成本进行控制实一个全过程的控制。使企业真正站在顾客的角度考虑成本问题。,我国汽车生产企业现状,中国汽车业创造的惊人高利润，从来就不是来自中国汽车业的低成本，而是来自政府保护下的高价格。与汽车强国相比，中国汽车产业的劳动生产率较低，汽车产品总体成本较高。尽管中国在劳动力成本上要比日本等国便宜80%，但是，由于钢材进口、高昂的零部件采购
35、成本、合资企业高昂的日常运营成本，以及国外母公司先进腰包的关键件进口费用、技术转让费、品牌使用费、设备采购费等因素，合资企业在中国制造一辆轿车要比国际平均成本高出两二成。其中，日常运营成本是国际平均水平的8倍，制造成本是国际的两倍，零部件采购成本比国际平均高出50%。,课程总结,从上述中国汽车工业现状可以引申出中国其他制造企业面临的挑战：降销售价格易，降制造成本难，降低LCC就更难。所以如何用好DFC来降低产品的生命周期成本已是迫在眉睫的“内修工程”。,谢谢！ 联系方式：梁学栋 主任，博士，PMP 四川大学工商管理学院工程硕士教育中心 Tel：13689099030 Fax: 028 85415628 Site: www.mescu.org Email: ,
