1、油墨小常识 油墨黏度 vs油墨稠度油墨的黏度和稠度都与油墨的流动、转移性能有关，二者互相影响。油墨的黏度和稠度是不同的概念，二者之间有一定区别， “黏”的油墨不一定“稠”，而稠度大的油墨也并不等于黏度大，黏度相同的油墨，稠度愈大则流动性愈差。概念上不同油墨的黏度，又称摩擦力或内聚力，是油墨转移过程中，油墨墨层被拉伸断开而转移，油墨为了对抗拉力，出现一种抗拉伸断开的抗拉力。其大小主要是由油墨本身的组分所决定，如连结料的黏度，颜料的比例、形状和大小及其在连结料中的分散状况等。油墨具有一定的稠度，因为油墨属于流体物质，具有流动的特性，也就是当油墨受到外力和重力的作用时，它必然会像其它液体那样向四面八
2、方流动，这种因受力而流开的性质称为油墨的流动性，其流动性的大小就是油墨的稠度，流动性越好，稠度越小，流动性越差，稠度越大。油墨的稠度受到黏度、屈服值和触变性的多重影响，比如当油墨黏度固定时，屈服值、触变性越大，油墨稠度越大、流动性越差；反之，屈服值、触变性越小，油墨稠度越小、油墨越稀，油墨的流动性就越好。作用上有差别油墨必须具有一定的黏度才能满足印刷工艺的要求，它决定着油墨的转移性能、印迹的坚实程度、渗透量和光泽度等。油墨黏度的过大或过小，都对生产不利：油墨黏度过大，会造成传墨不匀，使纸张掉毛脱粉，纸张从橡皮滚筒上剥离困难，破坏墨层中间断裂，使版面图文剩余墨层不足，在润版液和压力磨擦力作用下，
3、易花版、掉版；而如果油墨黏度过小，易使油墨乳化、起浮脏、糊版、网点扩大严重，墨层分裂不好，影响产品质量。油墨的稠度的大小对网点载墨转移，实现彩色还原起着重要的作用，稠度适当的油墨，延展性良好，在墨辊间能得到正常的传递，最后在印版上获得均匀的墨膜，使图文印迹均匀一致，并且印到纸张上后，墨层在干燥前流平，促使墨膜面平服光洁，从而获得良好的印刷效果。如果油墨稠度过大，由于其流动性太差，就会导致油墨的传布不流畅、不均匀，造成在同一印刷面上出现前深后浅、或前浅后深和其它供墨量不正常的弊病，同时墨膜也比较粗糙，严重时还会出现桔皮状表面，从而影响墨膜的光泽；但如果油墨稠度不够，流动性过大，印迹也不可能得到良
4、好转印，会使图文层次不分明，墨色不饱满，色泽不鲜明，墨迹也容易铺展，使其几何尺寸扩大，降低了印刷质量。控制油墨黏度改善印刷质量在塑料印刷中，油墨黏度的控制很重要。特别是在 高速的印刷中，黏度控制是否得当会直接影响到产品光泽度；静电；堵版；水纹；墨不干净等等一系列问题。下面根据我个人的操作经验，介绍一些合理的控制方法。通常油墨都由树脂；颜料；添加剂；溶剂四部分组成，其中颜料转移的好坏跟黏度的高低有直接关系。油墨厂家一般都建议，将油墨黏度控制在15-18S 之间。但在实践中（印速100M/MIN 以上）告诉我们，为了保证良好的转移效果，黏度要控制在12-25S（三号察恩杯）之间为宜。黏度越大颜料的
5、转移效果越差，因为黏度越大流动性越差，不能均匀分散聚居成团，导致不能顺利进入网穴，形成堵版。所以保证在适当的黏度，让油墨印具有一定的流动性，颜料便能分散在其中顺利进入网穴。在塑料印刷过程中，我们经常见到版滚粘有朦朦胧胧的一层，时间一长，就会转印到承印物上产生括墨不干净，行名为脏版。产生脏版除了跟刀的软硬、压力跟角度，版的质量有关系外。跟油墨的黏度也有很大的关系，因为黏度太大时油墨的流动性差，不能均匀分散堆积在一起，造成刀对版滚的损伤，产生脏版。同时油墨也处于过饱和的状态，大量的树脂堆积在一起，在刀的压力下对版滚具有亲和性而黏在版滚上，形成脏版。一般来说，控制好黏度脏版的问题就不容易发生。油墨黏
6、度过低，说明其溶剂的含量越高，颜料跟树脂就相对少了，使转移到承印物上就会出现发白、没有光泽度（饱和度）同时也会产生水纹跟静电的现象。因此可见适当的油墨黏度对我们保证的产品印刷质量的重要性。“以前都是这样做啊不会有事的”；“ 就相差一点点没事的 ”；“只能这样了”。在我们实际的生产中经常会听到这些催卸责任的借口。总是不会去用另外一种角度，去总结我们究竟问题出在那里？应该怎样做才会更好。印刷这个行业本来就有很多突发性：天气问题；机器问题；辅助材料问题；版的问题等等。有着太多的问题，是我们不能预料的也无法去改变的。唯一能改变的就是我们的操作习惯。多一点总结；多问点为什么；多一点克服；多用一点心去做事
7、。就会多一点成功，多一份收获。印刷速度对油墨转移的影响2009-08-04 14:19油墨是表现印刷图像的基本要素，油墨的厚薄直接影响图像的层次、色彩、清晰度等，因此控制油墨的转移十分重要。一般来说，印刷总的油墨转移率较低，约在38左右。纸张、油墨的适性，印版、橡皮布的适性，水墨平衡、印版、印刷压力等因素都会影响油墨的转移量和均一性。从印刷机的性能来看，印刷速度可以方便地在较大的范围内调整，而印刷压力却不能随着速度的变化按照某一函数关系自动地跟随变化。因此实际生产中总是习惯先固定印刷压力，然后调整水墨量来适应印刷速度的变化。研究印刷速度对油墨转移的影响，对生产中水墨量、印刷速度、印刷压力等的调
8、整，具有一定的指导意义。一、实验 为研究印刷速度对油墨转移量、油墨均一性的影响，设计了如下测试条：一条40cmlcm 的实地，放置在叼口部位，用来测量实地密度及油墨在滚筒轴向上分布的均匀性。两条按5递增的20级梯尺，放置在图像两侧，用于测量各级网点增大值、计算相对反差。采用的网点为圆形调幅网点，加网线数为 l75LPl，实验中使用 SBK-B 碘镓灯晒版机晒版，灯管功率3500（TH4200）W，手工显影，梯尺上的各级层次分明，利用 DigiDensT6CR 彩色反射密度计测量，各级层次误差均控制在1之内。纸张为80克/平方米的双面铜版纸，采用 WIN500单色胶印机印刷，输墨系统为十辊 Z
9、字排列，输墨参数分别为：积聚系数 Kj=3.41；匀墨系数 Ky=2.49；着墨系数 Kg=0.92。印刷时通过观察印版反光，以暗灰为准控制水量。印刷压力的控制通过调整滚筒轴距，观察橡皮滚筒上的墨痕宽度来判断三滚筒间的压力，压力正常时橡皮滚筒的墨痕宽度应为40.5mm ，并在印刷过程中稳定此压力。为测印刷速度对油墨转移的影响，分别在1、5、9（1000RPH）时印刷。实验 l 供墨量控制：调整墨斗琴键控制出墨量，设置墨斗辊走牙数为 l，以1000RPH 开机走版至实地密度为l.75，走稳后印100张，从100张样张中随机抽取10用于测置分析。以5000RPH 速度印10分钟，每隔 2分钟取一次
10、样，共取 10张。以9000RPH 速度印10分钟，每隔 2分钟取一次样，共取 l0张。实验2供墨量控制：调整墨斗琴键控制出墨量，设置墨斗辊走牙数为5，以 9000RPH 开机走版至实地密度为l.7，走稳后印100张，从100张样张中随机抽取 l0张用于测量分析。以5000RPH 速度印10分钟，每隔 2分钟取一次样，共取 l0张。以1000RPH 速度印10分钟，每隔 2分钟取一次样，共取 10张。取出的样张用 DigiDensT6CR 彩色反射密度计测量相应实地密度和网点值，并计算印刷相对反差 K 值，K 值计算时，采用平均实地密度和网点为75的平均密度值进行。二、实验分析1、实地密度分析
11、实地色块实际上是一层具有一定厚度的墨膜，实地密度是由油墨的颜料和连接料吸收光线的性质决定的，也受墨层的厚度和油墨结膜状态的影响。在印刷中，油墨的品种一旦确定，影响油墨实地密度的因素就是墨膜厚度和结膜状态了。印刷中通过控制墨膜的厚度，来控制印刷品的复制质量。测量样张叼口处的40cmlcm 的实地测试条的密度值，每隔2cm 取一个测试点，测量 l0个样张取其平均值列入表1（略） 。实验采用印刷机的输墨系统辊间压力是依靠辊的自重产生的，辊间压力不能随印速变化进行调整。印刷速度提高时，辊间压力基本恒定，而辊与辊之间相互接触的时间却在减少，从而导致油墨转移率降低，也造成匀墨性能下降。通过表1比较 l00
12、0RPH、5000RPH、9000RPH 三种印速下的实地密度值，其分散情况是不同的，标准偏差分别为0.018、0.032、0.045。说明印刷速度不仅影响油墨的转移率，还比较明显地影响到了匀墨性能。印刷速度越大，匀墨性能越差。本实验印机的输墨系统为典型的短墨路，匀墨系数 Ky=2.49，与大胶印机相比，由于墨路短，匀墨性能不理想，采用较高的印刷速度是不合适的。从表 l 的数据看，大墨量供给情况下亦呈类似情况。一些研究也表明：即使平印机作业处于稳定状态，也会有0.02左右的密度变化；传墨装置结构上的差异会使叼口至拖梢间产生高达0.12左右的密度变化。通过比较图一（略）中三种印刷速度的各级层次密
13、度值，在相同供墨量情况下，印刷速度越快，印品的实际密度越小。随着印刷速度的提高，印版与橡皮布、橡皮布与纸张之间互相接触的时间相应减少，转印到承印物表面的墨量也会随之减少，密度减小，从而导致印迹的墨色变浅。图二（略）显示，9000RPH 印速下的正常供墨量对于1000RPH 的印速来说，明显偏大。9000RPH 印速下设置的为获得1.68的密度值的供墨量，在1000RPH 的低印速下，相应实地密度达到了2.13，造成中暗调层次的合并，5000RPH 印速时，合并从6成网点开始，而1000RPH 印速时，在4成网点处即开始合并。足见印刷速度对油墨转移的巨大影响。2、网点分析胶版印刷是以网点作为构成
14、图像的基本元素，而网点的变化必然影响印刷品上图像的阶调、颜色和图像清晰度的变化。网点增大值是指印刷品某部位的网点面积与相应分色片上的网点面积之间的差值。由于双重反射效应和压力造成的油墨挤压铺展，网点增大是必然的。但网点增大值应当控制在一定的范围内，一旦超过这个范围就会出现印刷品质量严重下降的现象，如阶调损失、密度变大、颜色变化等，这种增大就是非正常的了。按 GB7705-87中规定50网点扩大值要求精细产品应在820范围内，一般产品应在1025范围内。印刷速度对网点值增大影响明显。高速印刷下，油墨转移量小，同时着墨辊与印版、印版与橡皮布、橡皮布与纸张的接触时间也相应减少，油墨受挤压铺展的程度也
15、小，综合的结果就是网点增大值小，尤其在中高光区域，非常明显。图四所示的大墨量低印速下的网点增大值，在50处高达50，很明显是不符合印刷质量要求的。由于原稿的层次范围普遍是大于印刷所能复制的范围，理论上油墨转移量越大，墨层越厚，密度越大，印刷品也就能取得一个较大的层次范围。但油墨转移量加大，势必造成网点增大值过大，层次合并，阶调、颜色和图像清晰度等均发生变化，严重时还会出现背部蹭脏、透印，出现糊版、高印速下的飞墨等情况，严重影响印刷品质量。生产中，通过控制印刷反差 K 值，可以较为合理的控制实地密度和网点增大值。表2为两个实验中六种情况下的印刷反差 K 值，可以看出，印刷速度通过影响油墨转移量影
16、响到了印刷反差 K值。实验 l 的数据显示，随印刷速度提高，油墨转移量减少，印刷反差值减小。在此情况下可以加大油墨供给量来提高印刷反差值，但应密切注意机器的匀墨性能，以避免高速下匀墨不良。实验2的数据显示，大墨量低印速情况下，印品中暗调层次已严重合并。三、结论印刷速度对油墨转移有着明显的影响。在实际生产中应根据印刷机的输墨性能，合理确定供墨量和印刷速度。印刷过程中不宜频繁改变印刷速度，也不适宜随意频繁调整其他印刷条件，如供墨量、供水量、印刷压力等。较高的印刷速度可以极大地提高生产效率，但也会降低印品的质量均一性，同时也会引入一些不稳定的因素，如输纸故障、定位故障，套印精度下降、飞墨、纸张拉毛等。同时应注意印机输墨参数，虽然多种机型通过计算得到的匀墨参数很相近，但由于墨路长短区别较大，匀墨效果并不相同，为取得稳定的油墨转移，应将供墨量、印刷速度及印刷机输墨性能参数三者有机结合起来。
