1、第三章 打叶复烤工艺第一节 打叶复烤工艺任务、影响因素及控制手段世界上首先对打叶复烤技术进行研究开发并推了使用的国家是美国，我国正式投产的第一条打叶复烤生产线建在云南楚雄卷烟厂。打叶复烤厂的独立设置以及工艺技术使整个烟草行业的加工工艺进一步合理化，具有许多优点。其中归纳起来有以下几个方面：1可以减少烟叶碎损打叶是一个剧烈的机械作用过程，复烤过的烟叶由于在烤机中经过温度干燥，脆性增加，因此，复烤前打叶必然比复烤后打叶碎损少些。在打叶复烤厂是单一等级打叶，烟叶物理性的差异较小，有条件依照烟叶的特点加工，使梗叶分离的效果更理想。2可以向烟厂提供规格化的原料打叶复烤厂提供的是叶片与烟梗分离得比较彻底、
2、叶片尺寸分布也比较协调稳定的原料，这对新式吸风式卷烟机显得特别重要，因为前者可以保证烟丝有较高的纯洁度，后者可以使长短丝之间保持稳定的比例。这些都是保证卷烟机正常工作的基本条件，住卷烟厂现有条件下是难以解决好的。3改善烟厂环境、节约费用采用打叶复烤以后，砂土、杂物等在复烤生产过程中能在原地排除，而不进入卷烟厂，使卷烟厂的环境明显改观，另外还可以节约相同比例的包装、运输和管理费用。4可使加工工艺合理化打叶复烤厂打叶可以使打叶复烤厂得到根本改造，使卷烟厂缩短制丝工艺，使整个烟丝车间的工艺及设备布局更合理。打叶复烤生产过程由原烟投入开始到成品入库终止。根据各阶段的任务，可将整个过程分为原料准备、烟叶
3、预回潮、 （铺叶、切尖）解把，一次润叶、筛砂分选、定量喂料、二次润叶、梗叶分离、复烤、包装和烟梗碎烟处理等工序。各工序又可根据具体的加工目的和技术分设多个环节。各工序环节互为前提，互相制约，以达到最终生产目的。我国目前打叶复烤技术主要采用两种工艺流程：全叶打叶工艺流程和切尖打叶工艺流程。本文根据打叶复烤工艺流程任务，将工艺流程分为六个工序：预处理工序、叶梗分离工序、叶片复烤工序、叶片包装工序、烟梗处理及包装工序、碎叶处理及包装工序。下面将根据工艺流程分别对各工序工艺任务、控制标准、影响因素及控制手段进行阐述。一、预处理工序该工序主要包括原料准备、烟叶真空回潮、 （铺叶、切尖）解把、 （叶尖、一
4、次）润叶、（叶尖风选） 、人工精选、筛砂。1. 真空回潮1） 工艺任务a) 增加烟叶的含水率和温度，使烟叶松散柔软、增强韧性，提高抗破碎性；b) 回潮后烟叶应保持原有色泽，松散柔软,叶片无潮红、水渍现象。2） 控制标准真空回潮后烟叶质量指标指标设计值范围烟叶等级回潮后包芯温度 回潮后含水率%回透率%上等烟 5060 1618 98中等烟 6070 1618 98下（低）等烟 6075 1719 98在实际加工过程中，回潮后包芯温度的允差为设计值5 ，含水率的允差为设计值1%。3） 技术要求a) 回潮的烟叶应符合生产规定的等级质量要求，烟包无严重破损，无霉变烟叶；b) 蒸汽压力、水压、压缩空气压
5、力等均应符合设备的设计要求，各种含仪表工作正常，数字显示准确；c) 真空回潮周期，应视烟叶类型、品种、等级、质量、水分、烟包紧密程度等情况而定；d) 烟包及栽体与真空内壁、柜门之间必须留有间隙，不得接触、烟包堆码整齐；e) 各种仪表工作正常，数字及表盘显示准确无误。4） 操作要点a) 开机前检查箱体内是否有异物；检查水、汽、气管路有无泄露、阻塞；检查在进行回潮前，应检查蒸汽管道冷凝水是否排放；b) 开机前检查冷却塔水位是否过低，以免影响抽空效果；c) 若在自动状态下，蒸汽压力过低无法完成时，可切换至手动状态进行。手动操作时应随时注意显示屏的温度变化，防止蒸温过压、大量高温蒸汽喷出伤人；d) 根
6、据配方比率要求，控制回等级顺序及数量，保证生产的连续、稳定。e） 工艺参数：抽空湿度、蒸湿湿度等参数的设定，要根据烟包密度、烟叶等级、含水率等来设定。2. （铺叶、切尖）解把1） 工艺任务：a) 将来料按等级配方加工要求，连续、均匀、整齐一致的铺在摆把台输送带上；b) 彻底检查并剔除所有能发现的非烟物质；c) 切尖打叶时，切下烟梗直径小于1.5的叶尖部分；2） 控制标准解把率80%；配方打叶时候实投等级比例与配方不超过0.6%3） 技术要求a) 来料等级应与铺叶台位标注的等级一致；b) 摆放在铺叶台上的烟把与流向垂直，无重叠把，流量均匀；切尖打叶时，烟把应与叶尖为基准，全叶打时，烟把应与叶基为
7、基准，切尖后的叶尖宽度3” ；c) 铺叶台位应按规定把数在摆把皮带上的相应编码上依次摆把；d) 配方打叶时，定时检查原料投入配方的比例情况，及时调整每台位的摆把进度数量；e) 剔除非物质、混等级把烟以及劣质把烟；f) 摆把数量以及摆把皮带电机转速应根据烟叶流量大小设定，保证贮柜进料与出料基本平衡；g） 及时处理本工序范围内的散碎烟叶；h） 更换烟叶等级时，两等级之间要有充分的间隔时间，以保证不混级。4) 操作要点a) 根据原料情况，调整切尖刀片数量及间隙尺寸，保证切尖质量，运行时注意对档板位置进行调整；b) 根据原料情况，调整解把机解把头高度，保证原料过料顺畅，且解把率达到要求。3. （叶尖、
8、一次）润叶1） 工艺任务a) “一次润叶”提高烟叶（叶基）的含水率，提高烟叶（叶基）的温度与松散程度；b) “叶尖润叶” ，松散粘结叶尖，提高叶尖含水率，使之与打后叶片水分相同，提高烟叶复烤的均匀性。2） 控制标准润后烟叶的质量应符合下表要求。润后烟叶的质量指标烤烟上等烟 烤烟中等烟 烤烟下（低）等烟指 标一润 二润 润尖 一润 二润 润尖 一润 二润 润尖温度（） 5060 5065 5060 5063 5068 5060 5065 5070 5060设计值 含水率 （%） 1518 1720 1518 1720 1821 1619 1519 1822 1719散把率（%） 95 95 95
9、注：1、配方叶组打叶，参照本表。2、白肋烟润叶（尖），参照烤烟中等烟润叶（尖）。3、在实际加工过程中，润后温度允差为设计值5 ，含水率允差为设计值1%。3） 技术要求a) 蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求，各种含仪表工作正常，数字显示准确；b) 加湿加热系统，热风循环系统及传动部件完好，自动调节系统工作正常；蒸汽、水、压缩空气的管道系统及喷嘴畅通，喷嘴雾化效果良好，滤网完好畅通；c) 润叶筒内温度达到预热要求时方可投料生产；d) 润后烟叶松散，无粘结、水渍、潮红叶、蒸片、确保烟叶原有色泽；e) 一润后，烟叶的特征为叶片基本松散，手握烟梗不易折断，叶片可从烟筋上撕下边缘不光滑
10、；f) 润尖以后，烟叶蓬松，松散，无粘结。4） 操作要点 a) 开机前应先检查有无人员在设备上或设备内部，确认安全以后方可启动设备。b) 预热前检查筒体内、出口输送振槽内卫生情况，满足条件后方可进行预热。预热时主要以循环热风为主热源，应先打开加热器阀，启动设备，使润筒充分预热，夏季预热1015分钟；冬季预热1520分钟。c) 进料后，缓慢开启各喷嘴阀门，前喷嘴蒸汽阀与后喷嘴蒸汽阀主要用于增加水分，纯蒸汽阀与风道蒸汽阀主要用于增温，水阀用于增加水分，水阀需配合相应的前后喷嘴使用；d） 当物料进入筒体开始润叶后，将首先从筒体中出来的湿度较高的烟叶，二润操作时要用专用接料盒在出口处接出，放上地面进行
11、摊晾。摊晾后的烟叶分散回填入生产线，若水湿烟湿度较重不能使用，则通过现场质检员判断，可转为烟草固废。e) 温度控制可选择自动或手动控制，自动时只须直接设入温度即可，手动时，则人工调节热风风门开度，从而控制温度。f) 筒体转速设置：物料跟随筒体旋转，自由下落，若假设筒体从面对出口端观察为顺时针方向旋转，则要求烟叶旋转至十点钟位置自由下落为宜，使其既能充分抛散物料，也能让喷嘴的水汽混合物直接而充分的跟烟叶接触，使烟叶松散。h） 在操作过程中要随时关注前段来料情况，通过来料情况调节蒸汽、水等压力。一般来说，在物料量稳定的情况下，一润的调节可参考下表：来料情况 润叶控制组合紧密 热风、纯蒸汽水分高松散
12、 热风、少量混合蒸汽上、中部烟叶水分低 松散 混合蒸汽紧密 热风、混合蒸汽、纯蒸汽水分高松散 混合蒸汽下部烟叶水分低 松散 软水、混合蒸汽如果是上、下部混合配方，一般根据实际情况参照下部烟叶的调节方法来调节。i） 环境温湿度对润叶影响也非常大，要根据温湿度变化情况，及时调整各项参数。4. 叶基、叶尖人工精选1） 工艺任务：人工挑拣出非烟物质、青烟、霉烂烟及其他不符合技术要求的烟叶。2） 技术要求：a) 烟叶经挑选后，应保证成品烟叶满足以下要求：“一类非烟物质” （塑料纤维、油污烟、鸡毛、金属物）含量为零；“二类非烟物质” （纸屑、绳头、麻片）和“三类非烟物质” （植物及非烟草类植物纤维）含量不
13、超过0.00665%； b) 叶基挑选中，需将没有散开的烟把，应充分散开。叶尖挑选中挑选出叶尖中的整叶、长叶；c) 挑拣出的非烟物质与不合格烟叶，分别放入不同的专用箱内，及时清理；d) 挑拣出的非烟物质与不合格烟叶，分类存放，称重记录并标记清楚，集中处理；e) 光源应为冷、暖灯管形成的自然光源，灯管必须带有防护器具。光照强度符合烟叶挑选要求。3） 操作要点：调整各选叶台比例分料器，保证各台位烟叶流量分配均匀。5. 筛砂1） 工艺任务： 除去混杂在烟叶中的砂土、烟虫、虫卵等杂物，并筛分出碎烟片。2） 技术要求：a) 烟叶流量均匀，符合设备工艺制造能力；b) 筛孔不堵塞，筛后物料输出通畅；c) 通
14、过风门合理调整碎叶风送管风速，保证砂土等比重较大的杂物能够下落。6. 叶尖风分1） 工艺任务：将切尖部分中所带的整叶片及未散开烟叶分离出来加入叶基线、叶尖部分则进入复烤机。2） 控制标准：叶尖含梗率3.0%。3） 技术要求：根据不同类型、等级、品种烟叶的具体情况，做好风分量、补风门、抛料器转速的技术调整。4） 操作要点：a) 调整抛料器转速，使之达到最佳的风分效果；b) 调整风选风机转速及补风门大小，使叶尖分出效果达到最佳，且叶尖部分叶中含梗率达到要求。二、叶梗分离工序该工序主要包括储叶定量喂料、二次润叶、打叶去梗、烤前储叶配叶。1. 储叶定量喂料1） 工艺任务a) 有利于烟叶充分吸收水分，配
15、方加工时有利于原料的均匀；b） 将烟叶按生产工艺要求流量，均匀地供给下道工序；c) 储存一定量的烟叶，起到工序间缓冲和调节作用。2） 技术要求a) 控制系统及检测系统完好；b) 计量管及贮料柜上的光电开关灵敏完好；c) 定期检定电子皮带秤，确保其称量精度和控制精度；d) 经定量喂料后的烟叶流量波动不超过设定流量的5%。3） 操作要点：a) 合理选择储叶柜布料方式，可选择循堆或平铺；b） 根据烟叶流量调整提升带转速与均料辊高度，若流量大时，应提高提升带转速和均料辊高度，以免出现堆料、堵料现象，若流量太小，则应降低提升带转速和均料辊高度，以保证烟叶布料均匀，避免出现烟叶分段现象。c) 合理调整储叶
16、柜提升喂料机以及计量管进料皮带高低转速，保证计量管内烟叶堆积充分。2. 二次润叶1） 工艺任务进一步提高烟叶（叶基）温度，使水分进一步内渗，经过两次润叶，使烟梗柔软，叶基韧性增加，满足打叶要求，在打叶、风分、风送过程中减小造碎。2） 控制标准润后烟叶的质量应符合下表要求润后烟叶的质量指标烤烟上等烟 烤烟中等烟 烤烟下（低）等烟指 标一润 二润 润尖 一润 二润 润尖 一润 二润 润尖温度（） 5060 5065 5060 5063 5068 5060 5065 5070 5060设计值 含水率 （%） 1518 1720 1518 1720 1821 1619 1519 1822 1719散把
17、率（%） 95 95 95注：1、配方叶组打叶，参照本表。2、白肋烟润叶（尖），参照烤烟中等烟润叶（尖）。3、在实际加工过程中，润后温度允差为设计值5 ，含水率允差为设计值1%。3） 技术要求a) 蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求；各种含仪表工作正常，数字显示准确；b) 加湿加热系统，热风循环系统及传动部件完好，自动调节系统工作正常；蒸汽、水、压缩空气的管道系统及喷嘴畅通，喷嘴雾化效果良好，滤网完好畅通；c) 润叶筒内温度达到预热要求时方可投料生产；d) 润后烟叶松散，无粘结、水渍、潮红叶、蒸片、确保烟叶原有色泽；f) 二润后，烟叶的特征为手握叶片，烟梗柔软，叶片容易从烟筋
18、上撕下，边缘光滑。4）二次润叶的重要性 二润操作与打叶质量密切相关，打叶质量的好坏，一半以上的因素取决于烟叶水分含量的状况。烟叶含水率过低，烟叶发脆，经打叶机高速运转的打辊撕打，就会增加烟叶的破碎度。但烟叶含水率过高，其机械强度减弱，尽管过小叶片减少，但大片也会相应减少。水分过大，还常造成打叶设备堵塞，梗中含叶率增高。此外二润温度与水分掌握不得当，有时还会使烟叶变色，产生蒸片水渍烟，增加复烤加工难度。因此把握好二润水分与温度将能有效的提高成品的叶片结构、出片率以及成品装箱水分质量。5) 操作要点 a) 开机前应打开冷凝水排放旁通，以确保冷凝水完全排放，避免冷凝水接触烟叶；b) 过料前应先打开加
19、热器阀，启动设备，使润筒充分预热约15分钟，避免头料润叶效果因温度不够受到影响；c) 进料后，缓慢开启各喷嘴阀门，前喷嘴蒸汽阀与后喷嘴蒸汽阀主要用于增加水分，纯蒸汽阀与风道蒸汽阀主要用于增温，水阀用于增加水分，水阀需配合相应的前后喷嘴使用；d) 热风温度控制可选择自动或手动控制，自动时只须直接设入温度即可，手动时，则人工调节热风风门开度，从而控制热风温度。e) 如遇到设备故障造成设备停止运行,首先关闭蒸汽、水阀，打开观察仓门, 若长时间停机需启动排潮风机降温，必要时需将润筒内烟叶手动导出。6） 配方打叶中二次润叶的调整要点可将配方打叶的加工配方可分为 4 个类别：上部为主配方、中部为主配方、下
20、部为主配方、上下部混配。下面分类阐述加工中二次润叶的操作要领：a) 上部烟叶为主：上部烟叶片较厚、油分足、组织结构紧密、含水量少，因而润叶时温度较高，给予适当水分，可使用纯蒸汽和热风，并配以少量混合蒸汽。上部杂色并有粘结时，应采用高温、高湿，当温度已经很高，但水分依然不够时，可使用软水，使温度达到55到65摄氏度，水分在19%到21%之间，具体设定以打叶实际效果决定。b) 中部烟叶为主：配以少量混合蒸汽或纯蒸汽，使水分充分进入烟叶内部，让烟叶柔软有韧性，提高耐加工性。c) 下部低等烟叶为主：其叶片较为飘薄，在打叶风分输送过程中水分散失能力较强，故润叶时温度以低温为主，需充足水分。可使用软水和蒸
21、汽，为避免温度过高，不宜使用热风，蒸汽也不宜过大。d) 上下部烟叶混打：首先确认加工配方，再观察每个等级的水分情况。在润叶过程中，应当以比重大的烟叶为润叶水分基点，这样可以尽可能保证水分的合适度。3. 打叶去梗1） 工艺任务将烟叶（叶基）进行梗、叶分离；对分离出的叶片进一步筛分处理。2) 控制标准打叶去梗后叶片结构的质量要求单位：%规格 烤烟上等烟 烤烟中等烟 烤烟下低等烟（25.4*25.4）mm 2 47 45 41（12.7*12.7）mm 2 83 81 77（6.35*6.35）mm 2 94（2.36*2.36）mm 2 99.220 mm)和短梗（烟梗长度20 mm）两个规格(或
22、根据合同要求)。b) 筛分后，烟梗符合下列工艺质量指标：长梗率85%。c) 烟梗对杂物的要求：一类杂物含量为零，二、三类杂物含量不超过0.00665%。5) 操作要点：根据加工要求及烟梗尺寸检测结果更换不同规格的筛网；根据生产情况对烟梗筛网进行定时清洁；剔除烟梗中的非烟物质；中梗可以根据加工质量情况经过双向皮带机混入长梗或短梗。3. 烟梗包装1） 工艺任务：将筛分后的烟梗装入纸箱或麻袋，并加标识。2） 质量要求烟梗包装应符合下列要求(或根据合同要求)：a) 麻袋包装：应加内衬薄膜袋，烟梗包装净重(3050) kg 0.2 kg；b) 纸箱包装：(2000.8) kg。3） 过程要求a）标识清晰
23、、齐全，称重准确。b) 包装好的烟梗应按指定位置堆码整齐。c) 严禁露天堆码。d) 包装前烟梗温度不应高于 50 。4） 影响因素及控制手段a) 装箱时应该注意烟梗有适当温度，保持烟梗的柔软度，目的在复压过程中减少烟梗造碎，保证产品质量。如果包装采用塑料袋内衬，则装箱温度应低于50摄氏度，避免高温损坏塑料袋，以及产生冷凝水。b) 压料时应注意对纸箱的保护，为避免压料过程中，纸箱爆角，应将装满烟梗纸箱四角烟梗陶出，放在纸箱中间（保持中间高四角低状况）c) 压料结束以后，待压头升起以后，加入内衬，关闭纸箱，轨道将纸箱送入自动打包机。要求打包带牢实，松紧合适，间距一致，垂直，相互平行。六、碎叶处理及
24、包装工序1. 工艺任务 ：将生产线产生的碎叶片单独烘烤，并将烘烤后的碎叶片按所要求的规格进行筛分，并将其碎片和碎末按照一定的包装规格和质量(重量)进行包装标识。工艺流程：分风选除茎、烘干、筛分、包装三个过程。2. 碎叶烘干1） 工艺任务：将生产线产生的碎叶片单独烘烤2） 操作要求：主要是通过调整干燥器温度来控制碎叶水分，此温度可依据来料流量和碎叶含水率确定。3) 影响因素及控制手段：碎叶烘干干燥碎叶含水率控制对碎叶装箱很重要，含水率低的烟末收缩能力较差，不容易压紧实，烟末会膨松到纸箱高度以上，使得打包较为困难；含水率高又会造成烟末装箱后容易发霉，不易保存，所以烟末装箱前的水分一定要控制在标准值
25、范围内。3. 碎叶除茎筛1) 工艺任务 ：将烘烤后的碎叶片按所要求的规格进行筛分。2) 过程要求及控制手段烟叶烟茎剔除与碎叶筛分两个部分，前一部分在干燥前完成，第二个部分在碎叶干燥以后完成。a) 烟茎剔除：主要使用碎叶风分机对碎叶中的烟茎、细梗等较重物质分出； 根据碎叶烟茎含量检测结果，调整碎叶风分器风门，使得烟末烟茎含量达标；b) 干燥器干燥以后的烟末，根据客户工艺要求，对筛分后分别包装。根据加工要求使用不同规格的筛网，根据生产情况对筛网进行定时清洁；c) 碎叶中的非烟物质剔除：碎叶筛分以后，需对杂物进行除杂，去除碎叶中存在的非烟物质。4. 碎叶包装1) 碎片、碎末包装符合下列规格要求(或根
26、据合同要求)：a) 麻袋包装(应加内衬薄膜袋)：净重(2530) kg0.2 kg；b) 纸箱包装：（1500.5）kg。2） 过程要求a) 根据客户要求做好生产包装物资准备；b) 做好备用纸箱准备工作，根据包装要求规格选用包装内衬（牛卡纸、大纸板等） 、打包带颜色及打包带数量。要求打包带牢实，松紧合适，间距一致，垂直，相互平行。c) 称量准确，标识清晰、齐全。d) 包装好的碎片和碎末应按指定位置堆码整齐。e) 严禁露天堆码。f) 应收集落地碎片、碎末，剔除杂物后复入生产线，严防杂物混入。3) 碎叶包装影响因素及控制手段:接料过程中，当碎叶装到三分之二箱以上后，由于碎叶较为蓬松，装包工需反复将
27、箱内碎叶夯实。直到烟箱装满以后，送入轨道秤进行称重，压料。碎叶装箱打包过程中，因碎叶较为蓬松，不能一次装到规定重量，需反复压料添加两到三次，在此过程中确保包装完好，纸箱无破损。第二节 配方打叶技术随着打叶复烤技术逐步发展，加工技术不断革新，卷烟厂已经开始将部分烟叶配方环节导入打叶复烤环节。在打叶复烤环节进行配方打叶可以提高烟叶配方均匀性，稳定烟叶品质，还可以降低卷烟厂配方成本，降低原料分级存储成本。在打叶复烤环节进行配方打叶时，为确保烟叶配方均匀、加工指标合格则需从投料控制、润叶及打叶线控制几个方面加强注意。一、配方打叶均匀性控制要点：1. 在分配等级投料台位时，尽可能通过等级台位布局安排，使
28、得原料进入生产线后能较为均匀。2. 投料前备料过程中，需对原烟等级与摆把台位要求等级进行核对，避免原料错误导致配方比例错误。3. 投料时需对单位时间内每个台位投料件数做出规定，摆把时把数均匀，保证投料配比均匀。4. 每小时对每个等级投入的包数进行统计，以重量为单位进行计算，如发现实际投料比例与要求比例要求的偏差超出0.6%，需要对各原料等级的摆把数量以及投料速度进行及时调整。5. 二润前、复烤前储叶柜布料方式尽可能选用平铺布料方式，可以进一步均匀配方。二、配方打叶过程控制要点根据原料配方配比情况可将配方打叶原料分为 4 种类别：上部为主配方、中部为主配方、下部为主配方、上下部混配。1. 二次润
29、叶的控制要点：1) 上部为主配方：烟叶片较厚、油分足、组织结构紧密、含水量少，因而润叶时温度较高，给予适当水分，可使用纯蒸汽和热风，并配以少量混合蒸汽。上部杂色并有粘结时，应采用高温、高湿，当温度已经很高，但水分依然不够时，可使用软水，使温度达到 55到 65 摄氏度，水分在 19%到 21%之间，具体设定以打叶实际效果决定。2) 中部为主配方，配以少量混合蒸汽或纯蒸汽，使水分充分进入烟叶内部，让烟叶柔软有韧性，提高耐加工性。3） 下部低等烟叶为主，其叶片较为飘薄，在打叶风分输送过程中水分散失能力较强，故润叶时温度以低温为主，需充足水分。可使用软水和蒸汽，为避免温度过高，不宜使用热风，蒸汽也不宜过大。4） 上下部混打在进行配方打叶时，尤其是上下部混打，首先确认加工配方，再观察每个等级的水分情况，在润叶过程中，应当以比重大的烟叶为润叶水分基点，这样可以尽可能保证水分的合适度。2. 打叶参数设置要点当出现上下部混打时，打叶机及风分参数设置以比例较大的等级为基础，设置初始参数。实际加工开始后，根据反馈的结果做进一步调整。
