1、课程的主要内容,绪论 模具的类型及其基本结构 基于模具加工的加工设备 模具设计新技术 模具制造新技术 模具强化新技术,模具设计新技术 拉深件设计,南京航空航天大学 机电学院 航空宇航制造工程系,Email: PWD: sxjggccae,第四章 拉深件设计,4.1 概 述4.2 拉深方向的设计4.3 压料面的设计4.4 工艺补充部分的设计,4.1 概述,在进行冲压工艺设计时，第一步要进行拉深件的设计： 首先，根据冲压件零件图设计出拉深件图； 然后，根据拉深件图展开来确定毛坯的形状和各部位的尺寸、制定冲压工艺和模具设计方案。 拉深件的设计包括： 拉深方向的选择 压料面的设计 工艺补充的设计,4
2、.1 概述,在实际生产中，对冲压件的半成品叫法不一，含义也不太明确，为了叙述准确，规定了以下几个基本名词： 制件：指已经过一或几道冲压工序加工的半成品件，也叫工序件； 拉深件：指板材毛坯进行拉深成形后得到的制件； 修边件：指进行了修边加工后的制件； 翻边件：指进行了翻边加工后的制件； 部分修边或部分翻边后仍需翻边的制件称为修边件或制件。 覆盖件或冲压件：指已经进行了全部冲压加工的成品件。,4.2 拉深方向的设计,拉深成形一般以拉深变形和胀形变形的复合形式来进行的，拉深变形为主要变形方式。 确定拉深方向是拉深件设计的一项十分重要的工作： 确定拉深方向就是确定零件在模具中的三个坐标(x, y, z
3、)位置。 拉深方向选择是否合理，直接影响到拉深件的质量和模具的复杂程度。 拉深方向不合理，可能导致拉深过程无法进行。,4.2 拉深方向的设计,拉深方向对拉深成形的影响： 凸模能否进入凹模、毛坯的最大变形程度； 是否能最大限度地减小拉深件各部分的深度差； 是否能使各部分毛坯之间的流动方向和流动速度差比较小、变形是否均匀； 是否能充分发挥材料的塑性变形能力； 是否有利于防止破裂和起皱等质量问题的产生等。 只有选择了合理的拉深方向才能使拉深成形过程顺利实现。,4.2 拉深方向的设计-选择拉深方向的原则,选择拉深方向的原则： 1）保证能将拉深件的全部空间形状(包括棱线、筋条和鼓包等)一次拉深出来，不应
4、有凸模接触不到的“死区”，既要保证凸模能全部进入凹模： 这类问题主要体现在覆盖件的某一部位或局部成凹形或有反方向成形的要求。 覆盖件本身的凹形和反成形决定了拉深方向。,4.2 拉深方向的设计-选择拉深方向的原则,原则1）的例子： 图4-1a，选择冲压方向A，零件右下部a区域成为死区；选择冲压方向B，凸模全部进入凹模。 图4-1b，按照拉深件底部反成形部分最有利于成形来确定拉深方向，若改变拉深方向不能保证90度角。,4.2 拉深方向的设计-选择拉深方向的原则,2）尽量使拉深深度差最小，以减小材料流动和变形分布的不均匀性： 图4-2a，深度差大，材料流动性差；按照a中点划线改变拉深方向变成图4-2
5、b，使两侧的深度差减小，材料流动和变形差减小，有利于成形。,4.2 拉深方向的设计-选择拉深方向的原则,图4-2c，是对一些左右件可利用对称拉深一次两件成形，便于确定合理的拉深方向，使进料阻力均匀。,4.2 拉深方向的设计-选择拉深方向的原则,图4-3c，是某汽车立柱的拉深方向的确定的例子： 如果选择与平面法兰垂直方向作为拉深方向： 由于毛坯与凸模接触时间差别大，压料面的进料阻力不均匀，容易造成毛坯与凸模的相对滑动。 如果将拉深方向旋转6度后： 使法兰高度差减小，压料面上的进料阻力分布趋于均匀，凸模和毛坯初始接触线靠近中间，拉深的稳定性较好。,4.2 拉深方向的设计-选择拉深方向的原则,3）保
6、证凸模与毛坯具有良好的初始接触状态，以减少毛坯与凸模的相对滑动，有利于毛坯变形，并提高冲压件的表面质量： 凸模与毛坯的接触面积应尽量大，保证较大的面接触，避免因点接触或线接触造成局部材料胀形变形太大而发生破裂(图4-4a)：,4.2 拉深方向的设计-选择拉深方向的原则,凸模两侧的包容角尽可能保持一致(=)，即凸模接触点处在冲模的中心附近，而不偏离一侧，这样有利于拉深过程中法兰上各部位材料较均匀地向凹模内流入(图4-4b)：,4.2 拉深方向的设计-选择拉深方向的原则,凸模表面与毛坯接触点要多而分散，且尽可能均匀分布，以防止局部变形过大，毛坯与凸模表面产生相对滑动(图4-4c)：,4.2 拉深方
7、向的设计-选择拉深方向的原则,在拉深方向没有选择余地，而凸模与毛坯的接触状态又不理想时，应通过改变压料面来改善凸模与毛坯的接触状态。 如图4-4d，通过改变压料面，使凸模与毛坯的接触点增加，接触面积增大，能保证零件的成形质量。,4.2 拉深方向的设计-选择拉深方向的原则,图4-5所示，为某货车顶盖的拉深方向： 按箭头1的拉深方向 虽然满足了窗口部分的凸模能够进入凹模的要求，但凸模开始拉深时与毛坯接触面积小而又不在中间；拉深过程中毛坯容易产生开裂和坯料窜动而影响表面质量，不能采用。 按箭头2的拉深方向 优点是凸模顶部是平的，凸模开始拉深时与毛坯接触面积大而又在中间，有利于拉深；窗口凹形部分从A线
8、向左弯成垂直面，拉深后再进行整形。,4.2 拉深方向的设计-选择拉深方向的原则,选择拉深方向的原则： 4）有利于防止表面缺陷。 对于一些表面件，为了保证其表面质量，在选择拉深方向时，对重要的部分要保证不产生拉深时出现的偏移线、颤动线等表面缺陷。,4.2 拉深方向的设计,确定拉深方向的两种主要方法： 手工确定方法： 借助CAD系统本身的处理功能，对人工确定的一系列冲压方向进行几何计算，以图形方式向用户反馈计算结果，最后由设计人员确定适当的拉深方向。 自动计算算法： 在现有的CAE系统中开发专门的分析功能模块，对零件几何分析判断确定最佳的冲压方向。 开发专门功能模块软件可以利用数学方法，根据经验确
9、定冲压方向的原则建立必要的数学模型，然后利用先进的优化算法和编程技术对这些数学模型进行处理，并把处理计算的结果进行综合分析，确定出正确的拉深方向。 根据现有国内模具企业技术现状来看，国内大多数模具CAD用户都采用后一种方法来确定拉深方向。,4.2 拉深方向的设计,自动确定拉深方向方法： 平均单元法线法 将模型所有单元法线求平均值。 最小拉深深度法 保证拉深过程中，进料阻力均匀； 要保证进料阻力均匀，首先要保证拉延深度均匀； 其次要尽量保证毛坯平放，拉入角相等，纵截面平衡，尽量使成形力和材料流入量均匀平衡。 最大宽度法 在拉深方向确定后，即在上述两种自动计算出的冲压方向或者手动调整到合适的位置后
10、； 在实际冲压工艺中，常常要把零件最长的方向与X轴平行。,4.2 拉深方向的设计,平均单元法线法： 单纯的矢量求和可能导致结果错误； 对于面积比较大的单元来说，其法线对最后得到的平均法线应该影响较大。,4.2 拉深方向的设计,最小拉深深度法： 算法思想： 找空间任意一个方向，将模型上的点向这个方向上的投影，得到的投影点的最大值(ProMax)和最小值(ProMin)，从而得到该方向的拉深值(drawdepth)；遍历空间上的每一个方向，最后得到的这些方向的拉深值的最小值就是该模型的最小拉延深度。 空间上各个方向的集合：构造一个以原点为圆心，半径为R（大小理论上没有要求）的球，以球心为起点球面上
11、的点为终点构造一个矢量，该矢量的方向集合即可表示空间的任何一个方向； 注意：实际计算过程中不可能遍历空间上的每一个方向，因为那将是无穷多个。 将球面离散为一系列均匀有规律的点，这样既达到了遍历的效果又不失一般性；离散的疏密程度可根据模型点的多少来定量确定； 实际上用球面的上表面就可以了，因为球是沿XOY平面对称的，圆心到上球表面任一点的方向矢量，必然在球下表面有对应点方向矢量相反； 模型上的点向某方向投影实质上是，以原点为起点模型上点为终点的矢量向该方向投影。,4.2 拉深方向的设计,最小拉深深度法： 实现方法： 构造以原点为圆心1为半径的基于XOZ平面上面的球面（半球）。离散球面是按照平行于
12、XOZ平面方向以一定的高度步长将球面分成一系列圆，再将这些圆再按照一定的角度步长得到一系列均匀分布的离散点。,4.2 拉深方向的设计,最小拉深深度法： 构造以原点为圆心1为半径的基于XOZ平面上面的球面； 按照一定的规则离散上述半球面，得到一系列均匀有规则的离散点； 将模型上的点分别投影到以原点为起点半球离散点为终点的矢量的方向上； 求出各个方向的拉延深度值； 其中最小的那个拉延深度值所在的方向，即为所求的方向；,4.2 拉深方向的设计,最大宽度法： 将模型的外边界投影到XOY平面，得到一个外轮廓； 求出外轮廓的最小矩形； 将矩形的最长边绕Z轴旋转至与X轴平行即可。 如图只需将边AB旋转ang
13、le角度即可与X轴平行：,4.2 拉深方向的设计,最大宽度法： 有两个关键问题需要研究 ： 如何得到模型的网格外边界： 区分内边界和外边界 边界中面积最大的为外边界 如何确定得到的网格边界的最小矩形包络： 网格边界其实质是一个多边形； 求边界的最小矩形包络，就转化为求多边形最小包络矩形的问题,4.2 拉深方向的设计,拉深方向的检测标准： 保证每一个网格单元无负角： 求网格法向与z轴正向夹角。小于一定的度数为安全 ，超过一定的度数为不安全； 这个角度的确定是根据材料的属性决定的，由CAE分析人员确定。 保证沿Z轴方向，网格与网格之间没有遮挡： 每个网格沿Z轴负方向运动的时候都不会碰到其他网格；
14、保证模型全部投影到XOY平面没有重叠部分； 如果每个网格都去和其他网格查询看在XOY平面有没有重叠，那计算量太大，效率很低，不符合实际工程运用； 采用空间单元格法进行快速搜寻网格与网格是否重叠。,4.2 拉深方向的设计,确定拉深方向的流程图：,4.2 拉深方向的设计,DFE中Tipping自动确定拉深方向的对话框： Tippng Center Auto Average Normal Surface Normal Min Draw Depth Max width User Define Manual Tipping Check Part Depth Wall Angle Undercut,4.3
15、 压料面的设计,压料面的作用与对拉深成形的影响： 压料面是工艺补充的一个重要组成部分；有的拉深件的压料面全部为工艺补充部分，有的拉深件的压料面则由零件的法兰部分和工艺补充部分共同组成。 拉深开始前，压边圈将毛坯压紧在凹模的压料面上； 拉深开始后，凸模的成形力和压料面的阻力共同形成毛坯的变形力，使毛坯产生塑性变形，实现拉深成形过程。 通过压料面的变化，可以使拉深件的深度均匀，毛坯流动阻力的分布满足拉深成形的需要。 压料面设计不合理，会在压边圈压料时就形成皱折、余料、松弛等，其中有的在成形过程中不能消失而残留在制件上。,4.3 压料面的设计,压料面与法兰面的区别： 一般来说，“压料面”是指凹模上表
16、面与压边圈下表面起压料作用的那一部分表面。 “法兰面”是指与压料面相对应的拉深件上的部分表面。 但是在习惯上，人们把覆盖件拉深件的“法兰面”也称为“压料面”。 所以，一般情况下，“压料面”在没有特别说明的情况下指的就是拉深件的法兰面。,4.3 压料面的设计,压料面有两种情况： 一种是压料面的一部分就是拉深件的法兰面： 这种拉深件的压料面形状是已定的，一般不改变其形状。 即使为了改善拉深成形条件而作局部修改，也要在后续进行整形校正。 另一种情况是压料面全部属于工艺补充部分： 主要以保证良好的拉深成形条件为主要目的进行压料面设计。 同时也要考虑到这部分材料在拉深工序后将在修边工序被切除掉，就应尽量
17、减少这种压料面的材料消耗。,4.3 压料面的设计,压料面的设计原则： 1）压料面形状尽量简单化，以水平压料面为最好。 在保证良好的拉深条件的前提下，为减少材料消耗，也可以设计斜面、平滑曲面或平面曲面组合等形状。 尽量不要设计成平面大角度交叉，高度变化剧烈的形状。 这些形状的压料面会造成材料流动和塑性变形的极不均匀分布，在拉深成形时产生起皱、堆积、破裂等现象。,4.3 压料面的设计,2）水平压料面(图4-7a)应用最多： 其阻力变化相对容易控制，有利于调模时调整到最有利于拉深成形所需要的最佳压料面阻力状态。 向内倾斜的压料面(图4-7b)： 对材料流动阻力较小，可在塑性变形较大的深拉深件的拉深时
18、采用。但为保证压边圈强度，倾斜角4050 。 向外倾斜的压料面(图4-7c)： 流动阻力最大，对浅拉深件拉深时可增大毛坯的塑性变形。 倾斜角太大会使材料流动性变差，易产生破裂，而且凹模表面磨损严重，影响模具寿命，尽量少选用。,4.3 压料面的设计,3）压料面任一断面的曲线长度要小于拉深件内部相应断面的曲线长度： 拉深件各断面上的伸长变形量达到3%5%时，才有较好的形状冻结性，最小伸长变形量不应小于2%； 合理的压料面要保证拉深件各断面上的伸长量达到3%以上。 如果l0 l1，拉深件就会出现余料、松弛、皱折等。 如图4-8，要保证l0 0.97l1,4.3 压料面的设计,3）压料面任一断面的曲线
19、长度要小于拉深件内部相应断面的曲线长度： 如图4-9中要保证压料面的仰角大于凸模仰角。 如果不能满足这一条件，要考虑改变压料面，或者拉深件底部设置筋类或反成形形状吸收余料(图4-10)。,4.3 压料面的设计,4）当覆盖件底部有反成形形状时，压料面必须高于反成形形状的最高点(图4-11)。 拉深时，毛坯先与反成形形状接触，定位不稳定，压料面不容易起到压料的作用； 容易在成形过程中产生破裂、起皱等现象不能保证得到合格零件。,4.3 压料面的设计,5）压料面应使成形深度小且各部分深度接近一致： 这种压料面可使材料流动和塑性变形趋于均匀，减小成形难度 同时，用压边圈压住毛坯后，毛坯不产生皱折、扭曲等
20、现象。6）压料面应使毛坯在拉深成形和修边工序中都有可靠的定位，并考虑送料和取件的方便。7）不在某一方向产生很大的侧向力。在实际工作中，如果上述各项原则不能同时达到，应根据具体情况决定取舍。,4.3 压料面的设计,DFE中Binder对话框 Create：create single or multiple binders Binder Type： FLAT BINDER CONICAL BINDER TWO-LINE BINDER BOUNDARY LINE BINDER FREE FORM BINDER Binder Size： Margin Shift,4.4 工艺补充部分的设计,工艺补充是
21、指为了顺利拉深成形出合格的制件，在冲压件的基础上添加的那部分材料。 由于这部分材料是材料成形需要而不是零件需要，故在拉深成形后的修边工序要降工艺补充部分切除掉。 工艺补充是拉深件设计的主要内容。 它不仅对拉深成形有重要的影响，而且对后面的修边、整形、翻边等工序方案也有影响。 绝大多数汽车覆盖件都要经过添加工艺补充部分之后设计出拉深件才能进行冲压成形。,4.4 工艺补充部分的设计,工艺补充的作用与对拉深成形的影响： 工艺补充部分有两大类： 一类是零件内部的工艺补充(简称内工艺补充)： 即填补内部孔洞，创造适合于拉深成形的良好条件； 即使是开工艺切口或工艺孔也是设在内工艺补充部分； 这部分工艺补充
22、可以不增加材料消耗，在冲内孔后，这部分材料仍可以适当利用。(图4-12中工艺补充1),4.4 工艺补充部分的设计,工艺补充部分有两大类： 另一类工艺补充是在零件沿轮廓边缘展开(如翻边的展开部分)的基础上添加上去的，包括拉深和压料面两部分的补充： 这种工艺补充是在零件外部增加上去的，称为外工艺补充； 为了选择合理的冲压方向、创造良好的拉深成形条件而增加的； 它增加了材料消耗。(图4-12中工艺补充2),4.4 工艺补充部分的设计,工艺补充的作用与对拉深成形的影响： 工艺补充部分制定的合理与否，是冲压工艺设计先进与否的重要标志； 它直接影响到拉深成形时工艺参数、毛坯的变形条件、变形量大小、变形分布
23、、表面质量、破裂、起皱等质量问题的产生等。,4.4 工艺补充部分的设计-设计原则,工艺补充的设计原则： 1）内孔封闭补充原则 对零件内部的孔首先进行封闭补充，使零件成为无内孔的制件 但是，对内部的局部成形部分，要进行变形分析，属于胀形变形的，如果胀形变形超过材料极限变形，需要在工艺补充部分预冲孔或切口，以减小胀形变形量。 图4-13a，经实验，确定工艺孔的形状和尺寸，改变了拉深成形的变形分布和变形量，使拉深工序顺利成形。 图4-13b，为工艺切口的例子。,4.4 工艺补充部分的设计-设计原则,2）简化拉深件结构形状原则 拉深件的结构形状越复杂，拉深成形过程中的材料流动和塑性变形就越难控制。 零
24、件外部的工艺补充要有利于使拉深件的结构形状简单化。 图4-14，工艺补充简化了压料面形状，有利于毛坯均匀流动和均匀变形。,4.4 工艺补充部分的设计-设计原则,2）简化拉深件结构形状原则 图4-15a，工艺补充简化了轮廓形状，使压料面的轮廓形状简单，毛坯在压料面上的分布比较均匀，有利于控制毛坯的变形和塑性流动。 图4-15b，工艺补充增加了局部侧壁高度，使拉深件深度变化比较小，大大减小了塑性流动的不均匀性。,4.4 工艺补充部分的设计-设计原则,3）保证良好的塑性变形条件 对某些深度较浅，曲率较小的汽车覆盖件来说，必须保证毛坯在成形过程中有足够的塑性变形量，才能保证其能有较好的形状精度和刚度。
25、 图4-16，斜面较大的拉深件拉深成形时： 图中a的工艺补充，因为拉深件没有直壁，凸模A点直到成形结束才与毛坯接触。如果压料面上的阻力小，在拉深过程中斜壁部分已形成的皱纹就难以被压平。,4.4 工艺补充部分的设计-设计原则,3）保证良好的塑性变形条件 图4-16，斜面较大的拉深件拉深成形时： 选择图中b的工艺补充，拉深件有一部分直壁，就可以使凹模内部的毛坯在成形的最后阶段受到较大的拉力。 减少起皱的可能性，即使产生了一定的起皱，在拉力作用下也会得到减少甚至消除。 拉力增加使凹模内部的毛坯增加塑性变形量，拉深件的刚度增加 对表面质量要求较高的拉深件最好加一段直壁，AB一般取1020mm。,4.4
26、 工艺补充部分的设计-设计原则,4）外工艺补充部分尽量小 由于外工艺补充不是零件的主体，以后将被切掉变成废料。 在保证拉深件具有良好的拉深条件的前提下，应该尽量减少这部分工艺补充，以减少材料的浪费，提高材料的利用率。5）对后工序有利原则 设计工艺补充时要考虑对后工序的影响，要有利于后工序的定位稳定性，尽量能够垂直修边等。 拉深件在修边和修边以后的工序的定位必须在确定工艺补充的时候加以考虑，一定要有可靠的定位，否则影响修边和翻边的质量： 有的用拉深件侧壁定位，如汽车前围板、左右车门内板等 有的用拉深槛定位，如顶盖、车门外板，地板等 对于不能用侧壁和拉深槛定位的拉深件就要考虑用在工艺补充部分穿刺孔
27、或冲工艺孔为下面工序定位,4.4 工艺补充部分的设计-设计原则,5）对后工序有利原则： 图4-17为在工艺补充部分冲工艺孔为下面工序定位的例子：,4.4 工艺补充部分的设计-设计原则,6）双件拉深工艺补充 有的零件进行拉深工艺补充时，需要增加很多材料或冲压方向不好选择或变形条件不容易控制等，如果这种零件不是太大的话，可以考虑将两件通过工艺补充设计成一个拉深件，这种方法叫“双件拉深”。 首先要考虑两件中间部分的工艺补充，即先使两件成为一件，然后按上述原则进行周围部分的工艺补充。 在进行两件中间部位的工艺补充时，要注意： 拉深件的拉深方向能够很容易确定 拉深件的深度尽量浅 中间工艺补充部分要有一定
28、的宽度，才能保证修边切断模的强度。,4.4 工艺补充部分的设计-设计原则,6）双件拉深工艺补充 图4-18是成双拉深工艺补充的一个例子：,4.4 工艺补充部分的设计,常见工艺补充类型： 如图为典型的工艺补充类型，确定工艺补充的尺寸主要考虑以下几点： 在进行模具压料面或拉深筋槽修理时不能影响到修边线； 保证修边模的凸模和凹模能有足够的刚度； 凸模圆角rp和凹模圆角rd的大小要有利于毛坯的变形和塑性流动。,4.4 工艺补充部分的设计,如图为修边线在拉深件的压料面上，垂直修边： 压料面的一部分就是覆盖件的法兰面。 拉深模在使用过程中，模具的压料面要经常进行调整； 使用一段时间后，要对已产生磨损的拉深
29、筋和拉深筋槽进行打磨加工； 为不使其影响到修边线，一般取修边线到拉深筋的距离A为25mm。,4.4 工艺补充部分的设计,如图为修边线在拉深件的底面上，垂直修边： 修边线至凸模圆角的距离B应保证在使用中不致因凸模圆角的磨损而影响到修边线，一般取35mm； 凸模圆角半径rp应根据拉深深度和形状来确定，一般取310mm； 凹模圆角半径对拉深毛坯的流动阻力影响极大： 当凹模圆角半径是工艺补充的组成部分时，rd取810mm； 当凹模圆角部分本身就是覆盖件的组成部分时，首先要保证 拉深成形工艺的要求，如果 因此而导致rd大于零件要求 的圆角半径，则要在以后工 序中进行整圆角。 考虑到修边模的强度，一 般取
30、C = 1020mm，D = 4050mm。,4.4 工艺补充部分的设计,如图为修边线在拉深件翻边展开斜面上，垂直修边： 修边方向和修边表面的夹角一般要取 40、 = 6 12 ； E = 35mm；rp = 35mm；rd = 410t； C = 1020mm；D = 4050mm,4.4 工艺补充部分的设计,如图为修边线在拉深件的斜面上，垂直修边： 修边线按零件翻边轮廓展开，如果翻边轮廓外形很复杂，使拉深件轮廓平行于修边线会不利于拉深成形； 一般尽量将拉深件轮廓外形补充成规则形状； 修边线在不同位置距拉深件轮廓的距离也不同，但要控制F的最小尺寸，一般取F 58mm； = 6 12 ；rp
31、= 310mm；C = 1020mm,4.4 工艺补充部分的设计,如图为修边线在侧壁上，水平或倾斜修边： 由于添加了工艺补充，修边线一般不会与压料面内轮廓完全平行，但要控制 G 的最小尺寸，一般取G 12mm； rd = 410t；D = 4050mm,4.4 工艺补充部分的设计,如图为修边线在拉深件底部，其工艺补充是最大的一种：,4.4 工艺补充部分的设计,如图为修边线在拉深件底部，其工艺补充是最大的一种，各个部分的作用和尺寸如表4-1：,4.5 工艺补充的实例,如图4-21是某汽车顶盖中段的零件图和拉深件图： 零件要与前后搭接，其前后端为敞开的不封闭状态； 为使零件以拉深方式而不是以拉弯方
32、式成形，将前后端进行工艺补充，增加侧壁成为盒形件轮廓； 零件尺寸大，汽车行驶时顶盖不能发生颤动，所以零件有一定刚度要求； 为保证成形后有足够的塑性变形量，工艺补充考虑了加拉深筋以增加进料阻力。,4.5 工艺补充的实例,如图4-22是某汽车车门外板的零件图和工艺补充： 通过工艺补充，简化了拉深件的轮廓，改善了毛坯变形流动的均匀性。,4.5 工艺补充的实例,如图4-23所示： 对窗口周围产生波纹时，采取改变工艺补充，改变毛坯的受力状态，避免产生波纹产生的例子,4.5 工艺补充的实例,如图4-24a所示： 由于修边线离侧壁太近，而影响到修边工序模具的强度； 在这种情况下，改变工艺补充如图4-24b所
33、示； 先降低拉深深度，在修边后再成形到零件所需的高度。,4.5 工艺补充的实例,如图4-25是某汽车零件的拉深件图： 图中不仅给出了拉深件的形状和尺寸，而且还标出了修边线位置和翻边位置及主要工序的冲压方向。,4.5 工艺补充的实例,DFE中的Addendum Design： 在成形面上创建过渡曲面和网格： 主截面线(Master Profiles) 工艺补充(Addendum) 截面线(Profile) 注意事项： 1. 在工艺补充面产生操作之前要求压料面已经定义. 2. 当工艺补充面第一次启动时，程序将在数据库中自动创建四个零件层: PROFILE, CTRLPRF, POP_LIN, and ADDENDUM.,4.5 工艺补充的实例,主截面线： 截面线是工艺补充面的剖面线，主截面线作为工艺补充面的主要参考线： Profile type：6 types Parameter Operation,压料面线,凸模轮廓线,4.5 工艺补充的实例,截面线参数： 宽度(Width): 拉延包(Bar): 确定拉延包的高度 开模线(PO Line): 确定开模线的位置 高度(Height): 拉延包(Bar): 确定拉延包的高度 拉延坑(C Bar): 确定拉延坑相对于零件边界高度线的位置,
