1、铜镍管氩弧焊接工艺 Welding Technique of the Arfon-Arc Welding for Cu-Ni Pipe 2008年4月 日发布 2008年4月 日实施 设计部发布铜镍管氩弧焊焊接工艺 1 适用范围 本工艺适用於铜镍管材氩弧焊的管系焊接。 2 焊接要求 材料: 铜镍管CuNIi10FeMn 焊丝 S-CuNi30Fe , 焊丝上打有钢号ERCuNi和2.087。 氩气 工业纯氩 2.2 坡口型式 t2.5mm I 型坡口 00.5 t2.5mm V型坡口 60 2.3 装配 2.3.1 管子用机械加工方法切断, 切断后端面用机械加工、砂轮或锉刀修正, 端面垂直度
2、0.5mm。 2.3.2 装配前要做焊缝区清洁工作,用抛光头或刚玉砂皮(0#1#)把端部及焊缝边缘内外 各20mm内打光,彻底除去氧化皮,然后用丙酮(CH3-COCH3)清洁该区域,不能沾污。 同时使用前要 用砂皮把焊丝表面打光，再用丙酮揩干净。 2.3.3 管子装配要正确，板边差以及同心度要求0.3mm。 2.4 工作场所 2.4.1 应在车间内场进行装配和焊接,工作处不能有穿堂风,以防吹散氩气保护,但要保证 废气的排出。装配和焊接应在干净的工作台上进行。 2.4.2 工作场所的温度应高于10。 2.5 焊工 经过铜镍管氩弧焊考试合格的氩弧焊工，在实际生产中所焊位置应与考试项目相符。 2.6
3、 焊接设备 2.6.1 直流不熔化极氩弧焊机，并应具有预先通气，电流衰减和滞后通气的各种功能，采用 直流正极性进行焊接。 t 0.5 t2.6.2 电极：2.4mm铈钨电极，端部应磨成30尖角。电极端伸出喷嘴58mm,电极和 焊接表面之间的夹角应成75。 2.7 管内充氩保护装置 该装置用于在焊接时保护焊缝背面不被氧化，是保证焊接质量的重要条件，装配好的管段两端 是两个内法兰，中间有几条焊缝，做二块圆形封板，厚度 23mm,外圆等于内法兰外圆。一块 上焊一根束结作为进气端，另一块上打一个3mm 孔作为出气端，把封板与内法兰用铁皮夹子 夹起来，接上氩气皮带管，把中间的所有焊缝都用宽胶带纸包起来，
4、造成一个除出气孔外基本 密封的环境，使流通的保护氩保持原来的纯度。开始焊接前先通氩一段时间，使管内空气都被 排除了才能开始焊接。整个焊接过程都要充氩，焊接时包起来的胶带要撕一段焊一段，充氩流 量35L/min。 2.8 焊接位置 管子可以多翻身，使焊接保持在上坡的最佳位置上进行。 接地线端部应装上电焊钳，焊接时直接钳在内法兰边上，不允许将接地线接在焊接平台上进行 焊接。 2.9 定位焊 每个管接头至少焊三点定位（每相邻两点间隔 120），定位焊要用较小的电流，根部不要焊 透，熔敷金属量要少，焊好后用不锈钢丝刷把氧化膜刷掉，在正式焊缝焊到定位焊点时，要用 砂轮把定位焊点磨掉。 定位焊应由考试合格
5、焊工担任。 2.10 焊接规范参数（见表1） 表1 管子壁厚 mm 焊接电流 （A） 焊接层数 喷嘴 （mm） 电极直径 （mm） 氩气流量 （l/min） 焊丝直径 （mm） 5 6080 1 4 5 1.6 2.4 5 6 1.6 2.0 60100 1 4 5 1.6 2.4 6 8 2 2.5 130160 1 6 8 2.4 8 10 2 2.4 3.0 130160 2 6 8 2.4 8 10 2 2.4 2.11 配备的工具和辅助材料 和手工电弧焊相比铜镍管焊工应加配下列工具和辅助材料：不锈钢丝刷（或铜丝刷）、刚玉砂 皮（#0#1）、阔幅（约50mm）胶带纸、纱手套、 丙酮、白
6、回丝和夹子。 焊接操作注意事项 3.1 清洁好的焊接区和焊丝表面不能再用手摸或其他油污所污染,如被沾污,可用丙酮再清洗, 焊工应戴纱手套。3.2 预先通气 做好一切焊接准备工作，焊丝和手把都到位再按按钮。此时，手把喷嘴先送出保护气，赶走焊 接区的空气然后产生电弧，开始焊接。不要先按下按钮再送入手把，也不要在其他地方引弧后 再移到焊缝起焊处，免得预先送出的氩气失去保护作用。 3.3 送丝方式 送丝时焊丝与工件表面约成15左右的角度，送丝时不能大幅度拉动，只能小幅度拉动，即从 焊丝端部熔下一滴焊珠后，焊丝只能稍为拉后一点再行送进，不能拉出过多而把焊丝端部位拉 出氩气保护区外，焊丝拉出保护区外后，其
7、端部在高温下会氧化，焊缝中容易产生气孔。 3.4 为了避免空气侵入熔池，焊接时焊矩不得摆动，同时尽量压低电弧，电极到熔池表面的 距离不得超过电极直径。 滞后送气 氩弧焊机的滞后送气功能必须充分利用， 断弧后手把不能立即拉开， 必须在原位保持一段时间， 使电弧熄灭后继续送出的氩气保护好熔池和高温下的焊缝金属，免遭氧化。 焊接接头 为了接头质量，要做好三件事：一是弧坑要填满；二是接头前要把弧坑表 面用不锈钢丝刷或铜丝刷刷清（多层焊时，前一层表面也必须刷清）；三是焊丝头要剪掉。 3.7 层间温度 焊前不预热，层间间温度应较低，使它被控制在120150以下。 检验 4.1 焊缝外表检验 4.1.1 不
8、允许存在下列表面缺陷:裂纹、气孔、缩孔、未溶合、未焊透、连续咬边。 4.1.2 焊缝表面不得低于母材。 4.1.3 焊缝边缘不直度不超过壁厚的一半，最大不超过2mm。 4.1.4 焊缝余高和错位允许值 外焊缝余高1.5mm，背面余高如表 2 要求，接头错位不可以超过壁厚的一半，但最大不超过 1mm。加上焊缝余高不可超过表2数值。 表2 管 径（mm） 内焊缝余高（mm） 0 50 1.5 50 150 2.0 150 250 2.5 250 3.0对于超过的余高可以进行机械加工整修,但不可以使壁厚减少。 4.2 焊缝射线探伤 4.2.1 根据有关图纸的要求射线探伤。 4.2.2 探伤标准： 焊缝无损探伤标准及工艺 。
