1、1600 吨 起 重 船扒杆千斤柱工艺2一、 概况：本船起重扒杆采用四管桁架焊接结构，主钢管为 450x20的无缝钢管，扒杆头部采用箱形结构，材料均为 Q345-B，箱形结构的腹板为 16mm，面板为 20mm，扒杆主管桁架结构中心高3000mm,宽度为 1650mm 扒杆根部中心距离为 14m，头部中心距为 2.5m，鹅头与主臂架的夹角为 25。扒杆结构的焊接详见焊接规格书，扒杆头部上表面安装变幅滑轮组，下表面安装主、副钩滑车组,两主钩的中心距为 2500mm。臂架支座采用箱形焊接结构，材料为 Q345-B，臂架与臂架支座采用销轴连接，销轴直径为380mm,臂架下支座内设有铜衬套，采用油脂润
2、滑。千斤柱直腿和斜腿的中部采用采用1400X16 的钢管,千斤柱直腿和斜腿的的上部和根部部采用1400X24 的钢管，千斤柱上横梁采用焊接箱形结构，直腿和斜腿以及上横梁材料均采用 Q345-B，千斤柱直腿和斜腿在主甲板下面都有加强的箱型结构。 ，焊接详见焊接规格书。千斤柱高度主甲板以上为18000mm。两直腿中心距离为 17600mm ，千斤柱的直腿和斜腿与船体结构牢固焊接，千斤柱的上横梁面板上装有变幅滑轮组。二、 扒杆制造工艺要求：1、所有材料必须严格按照图纸要求采购，材料为 Q345-B，材料必须有质量保证书。2、必须认真消化设计图纸，根据厂里起吊、设备、工艺3等制定扒杆的建造方案，划出扒
3、杆的分段制造图。3、所有节点都必须根据角度，管材大小，进行放样，用马纹纸放出管节点的相关线和节点加强板。4、下料前，下料人员应对钢材规格、材质、钢号及构件要求进行核对，无误后方可下料；5、收缩余量的加放：箱形梁的面板和腹板按 1.5/1000,管材按 1.2/1000。6、扒杆所有分段都应该在平台或胎架上制造。7、平台或胎架应有足够的强度和刚性。 胎架或平台的水平度要求为1.5mm，胎架建成后应交验认可。8、分段划分时应注意：扒杆主管接头不允许在同一截面，四根主管必须错开，错开间距相互之间都要求大于500mm 以上。9、扒杆下端的箱形梁和横梁按图纸预制好，注意箱形梁的面板和腹板对接缝都应该错开
4、，和横隔板也要求错开，其间距应该大于 300mm。10、 头部箱形结构同样应该按图先预制好，要求同第 9条。11、 所有管材下料前都应该划出十字线，并用点冲敲好。12、 箱形梁制造应该将面板，腹板上的中心线用点冲敲好。413、 对板厚差4mm 的对接构件，图中若没有规定，厚板超出部分按板厚差 4 倍削斜。三、分段平面组装的工艺要求：1)、按图纸要求放地样线， 制作平面组装胎架。胎架应该有足够的刚性。2） 、拼装分段单元的要求：分段单元总长：5.0mm;分段单元弯曲矢高:l/1500,且不应大于 10.0;管接头对口错边:t/10, 且不应大于 3.0;管接头按焊接规格表用带垫板的焊接。3）平面
5、总拼组装后的要求：地样线的要求：除图中标出的外，其余： (D1D2)3; (D3-D4)3; (D5-D6)3; (D7-D8)3;(D9-D10)3分段总拼组装后的要求：5扒杆总长：8mm;扒杆直线度：l/1500,且不应大于 15.0;扒杆旁弯度：l/2000，且不应大于 15.0;底中心距离：140002 mm;头部中心距离：25001mm四、焊接工艺要求：1、 焊接材料：手工电弧焊焊条为碱性焊条（E5015、 ） 。CO2 保护焊采用焊丝 H08MnA。埋弧焊丝为 H10Mn2，焊剂为 SJ101。2、所有焊工应具有相应等级的焊工资格证书。3、装配定位焊要求定位焊所用焊条应与焊接工艺规
6、定的焊条相同进行定位。定位焊长度不得小于 30mm，一般长度为 3050mm，定位焊间距为 200300mm。定位焊高度不超过焊脚高度的 2/3。定位焊工作结束后，应提交检验认可后方能施焊。焊接时要使用引、熄弧板。4、零件对接检查对接板的宽度，二者偏差应小于 2mm。当对接边宽度不等时，应保证连接边平齐。6当采用埋弧自动焊时，正面焊完后反面应碳刨清根后施焊。当采用手工焊时，板厚不大于 8mm 时可不预开焊接坡口，但需在反面焊时应碳刨清根后施焊；板厚大于 8mm 时，需在反面焊时应碳刨清根后施焊。5、每条焊缝均采用分中向两端对称施焊。6、钢管对接缝一定按要求开好坡口，当周围环境温度低于 5度时，焊接前要预热，焊后要保温。7、所有焊接严格按照材料与焊接规范2006 中的规定施工。8、焊接检验请按材料与焊接规范2006 中第 3 篇中 6.3.2的要求进行检验。
