1、精益生产,培训目录,一：说明精益生产方式以及可以达到的效果；二：管理者必须了解企业中到底有哪些浪费及解决手法三：认识5S是精益生产的基础及其要点；四：认识精益生产方式的目标、手段；五：精益生产之于生产计划与控制；六：精益生产之看板管理七：精益生产之柔性生产八：精益生产之生产均衡化九：精益生产之准时化采购十：精益生产之高品质保证,前言：,认识学习危机意识的树立,问题一：何为JIT？JIT追求的目标是什么？,一、JIT概论,JIT生产一种生产管理技术(起源于丰田),生产出,的产品,用一半的,品质更高品种更多,人员,生产周期时间场地,产品开发时间投资,少得多的库存,Just In Time(JIT)
2、,“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品” JIT（精益及时，准时，适时，看板)生产方式,三种生产方式的比较,5S IE 意识改变 全员参与,精益生产体系零不良 零等待 零切换零浪费 零故障 零库存 零灾害,看板拉式生产,产 能 平 衡,快 速 换 模,标准作业多能工,防错技术QC,价 值 流 图 析,TPM设备维护,现 场 可 视 化,精益企业管理的目标,目的,基 础,方法,JIT 生 产 体 系 架 构,精益生产的诞生及其特点,单件生产,大量生产,精益生产,1、消除浪费2、责任下放,精益生产,TQM,JIT生产,IE,5S,TPM,在生产制造系统中的主要思想体现,1.人本位主义 2.
3、库存是“祸根” 3.永不满足 4.企业内外环境的和谐统一,人本位主义,员工的智能和创造力是企业的宝贵财富和未来发展的原动力。,鼓励职工参与决策,尊重员工的建议,平等,雇员看作企业的合伙人,这是老板的意思,不想做就给我回去!,怎样做更好?,为什幺这样做?,人本位主义,共同协作,明确的分工,严格按标准,传统,明确目标,库存是“祸根”,永不满足,准时化生产方式(JIT)和不断改进流程(CIP)是精益生产追求完美的思想体现,准时,企业内外环境的和谐统一,需求多样化,设计个性化,卖方,买方,用户第一,精益生产成功的一个秘诀,顾客利益和企业利益统一,适时供货和系统供货,精益管理是长期行为,贵在坚持 。不断
4、地改善。质量管理是企业整体的一个有机组成部分 。,变换机种,精益生产方式推进顺序1,1.意识改革,2.现场改善的基础5S,4.平准化,5.标准作业,品质保证,自动化,保全安全,少 人 化,目 视 管 理,多工程操作,3.流动生产,看板,凡是超出增加产品价值所绝对必需的最少量的物料、设备、HR、场地和时间的部分都是浪费。,不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。,二、浪费,工厂常见的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8大浪费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环
5、节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,（1）设定作业标准时要避免浪费,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因： 线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象： 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失
6、信誉损失,浪,费,多余动作增加强度降低效率,常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多,动作, 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费： 加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费： 设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗,浪,费,加工,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品,库存,库存的危害： 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业
7、困难 掩盖问题，造成假象,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费： 造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失： 紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失,货,缺,精益生产过程中的改进,一、CIP的概念意为不断（Continuous）改进（Improvement）流程（Process）。 是精益生产思想的精髓和推进精益生产的最有效管理手段 。目标是通过对企业流程的改善不断地提高产品质量、
8、降低产品成本、完善售后服务,CIP的主要思想,1.任何流程、任何部门都有改进的潜力 2.要充分发挥员工的积极性和创造力 3.自己动手、马上实施、五天见效 4.花小钱、办大事 5.需要领导的支持和出色的主持者,花小钱、办大事,我们的产品和其它公司的不一样，所以我们的文化、素质和其它公司的有差别上次已经试过了，不行。这个构想很好，但是在现场做不到肯定不行，这是明摆着的。没有经费，现在不能做我想是可以的，恐怕上边不会答应我们现在是同行里表现最好的，为什么要改？不是很好吗？别的公司都这样做，我们不要太忙了，没有时间考虑那个问题。这种想法行不通。,不该说的话,抛弃固有的传统观念思考如何做，而不是为何不能
9、做不找借口，从否定现在的做法开始不求完美，马上去做立刻改正错误从不花钱的项目开始改善遇难而进，方法是人想出来的多问“为什么？”直到找出根本原因众人拾柴火焰高改进无止境,改善的基本原则,计 划,实施,检 查,处 置,改善的工具掌握：PDCA管理循环图,A PC D,A PC D,维持,维持,改善,改善,时间,QCDMSE,PDCA循环是持续改善的最佳利器,8D（8步骤法）,步骤1、步骤2、步骤3、步骤4、步骤5、步骤6、步骤7、步骤8、,实施8D流程示意图,1描述问题,2紧急措施,3原因分析,选择最佳处理方案,检验方案效果,4实施永久措施,5验证,6控制,7预防,8恭喜成功奖励,5W2H,5W2
10、H,WHEN,WHERE,WHO,WHAT,WHY,HOW,HOW MUCH,4M1E,MAN MACHINE MATERIAL METHOD ENVIRONMENT,4M1E,图解（鱼刺图）,问题,需要领导的支持和出色的主持者,领导在CIP活动中的作用是：激励员工并为员工创造条件开展CIP活动；善于激发职工运用新的思维方式；敢于对CIP改进措施的实施负责任；参与CIP活动的协调和控制过程。一名优秀的主持者必须具备出色的组织能力语言表达能力分析判断能力解决冲突能力等必须能承受来自各方面的压力和阻力CIP主持者一般是兼职的 ，需要领导的支持。,CIP活动的工作步骤,小组活动的准备 ：小组活动的引
11、言 现场流程考察对流程进行定量分析收集流程中的浪费现象,CIP活动的工作步骤,提出改进意见和方案确定解决方案制订措施表 实施措施 汇报成果 跟踪措施实施情况,CIP活动案例 1,1.追问“五个为什幺” 1)改进前问题：某车间数控机床经常发生故障,维修人员通过更换备件解决故障，2)问题分析： 设备故障约每一个月发生一次，主要原因是主控制板发生故障，这种板的备件价格1,500元，每年备件费用18,000元。CIP活动对主控制板故障的原因进行了分析，结果如下： .3)CIP措施：4)CIP成果：,了解IE是精益生产的基础,产业工程IE方法体系,IE,方法研究,工作研究,工程分析,动作分析,时间分析,
12、运转分析,剩余分析,标准资料,产品工序分析,作业工序分析,联合工序分析,路径工序分析,事务流程分析,WF法（操作要素法）,基本动作法等,产业工程IEIE的展开方法,精益生产是技术也是目标,掌握需求，明确目标项目。,Q-Quality质量,C-Cost成本,D-Delivery交期,M-Morale士气,S-Safety安全,实现精益生产需要技能和心态,最主要的管理技能:沟通技能有效沟通 的三个要素有效沟通的渠道沟通注意的问题有效授权,最主要的心态,敬业心态责任心态积极乐观心态,三、5S是精益生产的基础,5S,素养,整顿,整理,清扫,清洁,5S不能坚持的理由分析,理由一：工作忙，实在没时间,理由
13、二：怕麻烦，这种事情无关紧要,理由三：先把生产管好，有空再做,理由四：我是多劳多得，这些与我无关,理由五：又不影响生产，干吗要这样认真,理由六：以后恐怕要用， 还是留下保险(整理不彻底),理由七：工厂不是宾馆，脏乱一点难免,理由八：又不是天天检查，到检查前再做来得及,为什么需要 “5S”,提高生产率提高质量 改善安全性识别正常现象和非正常现象减少占地面积量改善工作环境保持心情愉悦有利于节约,统一意识,统一目的,首先一定要让干部和员工具有“问题”意识,统一标准,什么叫“做好”要统一，尽可能事先让大家明白(做完不如做好,做好不如做妙 雕鼠的启示),统一定义,7S的各项要求的定义要统一(不模糊),统
14、一活动,如红牌作战、定点摄影、每日5分钟活动要统一,5S开展的五统一,零不良 零等待 零切换 零浪费 零故障 零库存 零事故,为什么在国内实施5S会更困难？,文化与传统不同； 中国教育与日本美国的不同点企业员工平均文化水平不同；习惯和素养不同；我们的缺点是什么？,不断对5S进行诊断和评估:第一步：外行看热闹 地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 重在维持、改善。第二步：内行看门道 运作流程明确，控制点得以监控 重在精细、规范。第三步：企业看文化 公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现 精益。重在循序渐进、持之以恒。,推行5S的八大作用八零工厂,1、亏损为零2、不良为零3、消费为零4、故障为零5、
15、切换产品时间为零6、事故为零7、投诉为零8、缺勤为零 “八零”工厂不可能吗?人是有潜能可挖的.,为何有的企业推行失败？,1、高层不支持2、中层不配合3、基层抵制高、中、基不喜欢配合4、干劲不足5、心血来潮、无计划形式上模仿6、缺少系统性概念7、评分标准不明8、主办人员经验不足时不能够不耻下问9、未开展各种竞赛活动维持气氛10、未用看板使结果月月见报11、未定目标12、没有不断的修正和检讨,整理推行要领,1、所在的工作场所（范围）全面检查，包括看到的和看不到的；2、制定“需要”和“不需要”的判断基准；3、清除不需要的物品；4、调查需要物品的使用频度，决定日常用量5、制定废弃物处理方法；6、每日自
16、我检查。,确定5S的目标,确定目标,整理的分类管理,红牌作战开展步骤,a.没用品废弃如何废弃b.少用品转移转移到什地方c.处理物品特别是报废或削价物 品必须有领导批准d.财务应作帐面价值的调整e.一时无法处理的没用物品可以 先“冻结”,2、整顿,定义：把要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确地标识。目的：整齐、有标识，不用浪费时间做找的工作,整顿的“3定”原则： 定点： 定容： 定量：,整顿推行要领：,1、要落实前一步整理工作；2、布置流程，确定放置场所；3、规定放置方法；4、划线定位；5、标识物品。,整顿推行重点：,整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；要站在新人和其他人的立场去
17、看，使什么东西放在什么地方更为明确。对于放置物，要想办法使其能立即取出使用另外：使用后要容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道。,透明化:,视觉化:,界限化:,可视三化, 真意在于考虑（以作业流程合理化的角度来考量）,整 顿 的 真 意,3、清扫,定义：清除职场内的脏物，并防止污染的发生。目的：保持干净、明朗。,清 扫 的 过 程,有效清扫的程序,将清扫作为工作的一项程序（业务）来做。工作结束先扫后擦，直至有光亮,清扫,日常清扫,检查,在清扫过程中对设备、机械进行检查感知设备、机器发生的变化和异常,感知清扫,维修,发现的细微损坏操作工要立即进行复原不能复原的挂上“维修卡片”，通知维修人员,
18、维修清扫,清扫的步骤,步骤一,步骤二,步骤三,步骤四,步骤五,感官的清扫,眼睛观察是否有漏水、漏油、变形、发霉、偏移变色、倾斜、折断、破损、缺少等,耳朵杂音、异常声音,鼻子分辨气味有无异常,手感震动、摇晃、松散、粗糙、发热,清扫推行要领：,1、建立清扫责任区（室内外）；2、执行例行扫锄，清理赃物；3、调查污染源，予以杜绝；4、建立清扫基准，作为规范。, 真意在于 一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认（以发觉问题点的角度来考量）,清扫的真意,4、清洁,定义：将前3S（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行，以及维持成果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之处
19、。,清洁推行要领：,1、落实前3S工作；2、制定目视管理、颜色管理的基准；3、制定稽核办法；4、制定奖惩制度，加强执行；5、维持5S意识；6、高级主管经常带头巡查，带动重视。,日常管理中的“三字”原则： 严： 细： 实：,深入基层，到现场去,5、素养,定义：人人依规定行事，养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作规范认真的好习惯。,素养推行要领：,1、持续推动前4S至习惯化；2、制定共同遵守的有关规则、规定；3、制定礼仪守则；4、教育训练（新进人员加强）5、推动各种精神提升活动。, 真意在于（以如何贯彻实施教育的精神来考量）,素养的真意,你是几流的工厂？,有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是?流的工
20、厂；有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是?流个工厂；无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是?流的工厂。,怎样推行,有组织,有计划,有方法,有执行,有考核,有检查,有奖惩,有评比,四：精益生产的目标、手段与导入,精益生产是作为一种在多品种小批量混合生产条件下，进行高品质低成本的生产方式，是因为市场环境而被创造了出来！,JIT的基本手段、目标,精益生产的管理工具看板,看板管理的机能：生产以及搬送的作业指令防止过量生产和过量搬送进行“目视管理”的工具改善的工具,看板操作的6个使用规则：,1、没有看板不能生产，也不能搬送；2、看板只能来自后工序；3、前工序只能生产取走的部分；4、前工序按收到看板的顺序进行生产；5、
21、看板必须与实物在一起；6、不能把不良品交给后工序。,看 板 的 种 类,看板的使用方法,传送看板专用盒中的传送看板所表示的意思是：“该零部件已被使用，请补充。”,用看板组织生产的过程,看板生产,1.看板的概念 遵循内部用户原则，把用户的需要作为生产的依据,看板管理,导入JIT生产方式应考虑什么问题？,JIT 的 导 入,软 环 境 面 整 合,硬 环 境 面 整 合,JIT生产的考虑方法,1、JIT生产是一个理想的生产方式 “零”库存可无限接近，但达不到，有了这个极限，才使改进永无止境。 “降低库存暴露问题解决问题”,2、JIT是一个不断改进的动态过程，不是一朝一夕可以完成的。,何为“拉动式”
22、生产方式？“拉动式”生产方式与“推进式”生产方式有何不同?,五、JIT生产方式中的生产计划 与控制,生产计划,工序A,工序B,工序C,完成,拉动生产系统,生产计划,工序A,工序B,工序C,完成,推动生产系统,2）拉动式生产系统,1）推进式生产系统,传统的生产方式采用“推进式”控制系统。JIT生产方式采用“拉动式”控制系统。只有“拉动式”系统才能真正做到“适时、适量、适物”地生产,JIT生产中计划的特点,只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序（如总组装线）。其余所有工序的作业现场，没有任何
23、生产计划表，其需要生产的品种与数量是由后工序在需要的时候顺次向前工序传递的“看板”中指定的。,JIT生产方式的3种计划种类及作用,主生产计划、生产指令与IE的关系,发展趋势： 看板电脑（MRP软件） 企业在使用MRP前，最好先推行JIT,什么叫生产同步化？ 什么叫“一个流”生产？,六、生产同步（顺畅）化,国内企业的JIT目标： 尽可能的同步化；“一个流”,一个流生产： 将作业场地、人员、设备（作业台）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。,生产同步化定义：,目的：尽量使工序间在制品数量接近于零。,“一个流”生产设备垂直布置,“一个流”生产的8大要点,（1）单件流动 （5）
24、培养多能工（方便人员增减）（2）按加工顺序排列设备 （6）使用小型、便宜的设备（3）按节拍进行生产 （7）“U”形布置（4）站立式走动作业 （8）作业标准化,作业切换时间的划分图,切换动作类型：模具、刀具、工装夹具的切换基准变更的切换组装生产之零部件、材料的切换制造前的一般准备作业,推行：“一个流”生产的关键在于 缩短作业切换时间,缩短切换作业时间的改善要点,缩短切换时间的法则,平行作业：手动，脚勿动：使用专用的工装具：少用螺丝：不要取下螺栓、螺丝。基准不要变动。做好事前准备，能简则简。,制定生产节拍,生产节拍=重要的是“只生产必要的产品及数量”，而绝不能因为有高速设备和为了提高设备利用率就生
25、产现在并不需要的产品及数量。JIT生产强调生产能力适应生产量的要求，因此，按生产需要某些设备出现停顿是允许的。,实施一个流生产的优点,1)生产周期短 2)在制品少 3)场地占用少4)灵活性大 5)避免批量质量缺陷,实现一个流生产应遵循的原则一,1)物流同步原则 。为实现物流的同步，要求班组不断开展“5S”活动。2)内部用户原则 。,实现一个流生产应遵循的原则二,3)消除浪费原则 一个流生产的目的是减少在制品，暴露浪费现象，并不断排除，降低成本。这些浪费现象包括：在制品过剩供货拖拉排除设备故障的时间长信息交流不畅通工艺纪律差,实现一个流生产应遵循的原则三,4)实施一个流的前提 a.生产线按产品对
26、象原则布置； b.换装时间占作业时间的比例很小，可忽略不计； c.要求职能部门、服务部门以现场为中心，全力以赴地支持； d.要求纵向责任明确，横向关系协调； e.要求信息的收集、传递、处理和反馈及时准确、全面畅通；,流线化生产的8个条件,（1）,（2）按工艺流程布置设备,（3）生产速度同步化,（4）多工序操作,（5）,（6）走动作业,（7）设备小型化,（8）,设备,设备,作业,作业,作业,作业,人员,设备,相关性,4、流线化生产的建立,JIT首先是一种思想，其次才是一种技术，活用JIT思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的。,思想活用,JIT,12步迈向无人化,水平推广,迈向无
27、人化,全员意识改革,成立示范改善小组,选定示范生产线,现状调查分析,设定产距时间,布置细流生产线,单件流动,配置作业人员,维持管理,样板制作,整体上呈一笔画布置,一笔画布置,何为柔性生产方式？,七、快速应对市场需求之柔性生产方式,时间的柔性 能够实现销售量自由变化的幅度所需对应的时间,柔性的含义：,生产量的柔性 允许销售量自由变化的幅度,实施柔性化生产所采取的措施,设计开发部门的模块化设计：生产部门的设备、工序编排与人员训练的柔性所有部门工作的提速，缩短任何业务在任何部门的办理、选择、决策等过程所用时间企业的生产组织结构的柔性,所有部门工作的提速是实现柔性生产的必然要求当生产部门的设备、工序编
28、排与人员训练能做到柔性生产时，其他间接部门的工作不缩短所用时间，这些间接部门就会成为影响实现柔性生产的“瓶颈”。,弹性作业人数设备的U形布置,要点：设备布置的流水线化：移动方便、U形布置站立式作业：多工序、多能工、（家电、电器行业）培养多能工：可用“岗位定期轮换”人与设备分离：将物品放入设备、一按开关就离开,八、生产均衡化,生产部怎么办？,现在,从前,在一天中依然是分批生产,生产均衡化的目的是尽量让生产与市场需求一致,传统的生产排程,改进型生产安排,（1）使工厂操作更加熟练（2）提高了对市场的反应速度（3）降低了库存（4）缩短了每台产品的制造周期,生产均衡化的好处,问题：采购部门应怎样配合JI
29、T？,目的：,3、消除厂内原材料库存 只有在供应商不太可靠时，才有必要储存原材料。4、品质和信任度提高 提高供应商的品质与信任度，加强对供应商的长期投入。这样才能及时获得数量充足、品质优良的物料。,九、JIT生产之准时采购,1、消除不必要的工作 消除“不产生价值”的浪费，消除原材料与外购零部件的库存。2、与供应商建立新型伙伴关系 选择较少的、合格的供应商，并与之建立长期的、互利的合作关系。,准时制采购的特点,（1）数量大、金额大、体积大的主要供应商送货每日一次或4小时送货一次。（2）数量小、金额小、体积小的物料，可由制造商租赁车辆每日多次去多家供应商处收货，供应翌日生产用。（3）数量不多、体积
30、大的物料，根据生产计划指定日期送货。,1、选择合适的供应商：车程2小时，逐渐建立JIT。2、严格规定送货日期。,本地供应商送货：,外地或外国的供应商送货：,（1）数量大、金额大、体积大的主要供应商送货每周一次。 （2）数量小、金额小、体积小的物料每月一次。3、在供应商相对集中的地方建立中转库。4、统一调度运输车辆，按一定顺序到各供应商处取货。5、供应商在公司设仓，只对已使用的部分付款。,经营能力： 技术能力： 成本对应： 工程管理能力：,供应商评鉴所考虑要点：,JIT生产中怎样保证品质？,与传统品质管理不同，JIT生产之品质管理强调事前预防不合格品的发生，要从操作者、机器、工具、材料和生产过程
31、等方面保证不出现不良品。它强调从根源上保证品质。,十、JIT生产之品质保证,4M 1 I 生 产 要 求,把不增加价值的工作做得再正确不但是不必要的，而且是浪费。,不当的设备维护观念,坏了再修，没坏不管它花时间保养，效果不大慢慢修理，没什么可急的各自作战，井水不犯河水操作者只管做，维修员只顾修,好用就用，不好用拉倒设备没有改良，人员不会成长要知道故障总是难免的设备全部定期大修、定时更换全员参加生产维护没必要,保全：保证设备处于安全、稳定的状态,（1）定期保全：（2）预防保全：（3）事后保全：（4）改良保全：,JIT生产是生产管理上的一次革命，那种急功近利，要求“立竿见影”，短期内就“大见成效”
32、的思想是不符合JIT生产不断改进的思想的。,十一、国内企业推行JIT实务,1,急（有危机感） 不急（不可超越现实，希望一步到位）,品种多、交货期短、市场变化快的企业管理比较正规，已作过类似5S等活动的企业高层领导痛下决心非作不可之企业 但是，几乎所有国内企业都可根据自己的实际情况，实施JIT的精神，作一些力所能及的改变，并在时机成熟时，全面推行。竞争达到一定的激烈程度时，不推行JIT的企业会出局。,适合推行JIT生产方式的国内企业,推行JIT生产方式要点,1、推行5S管理，是JIT的基础；2、找好切入点，先找出效果明显的方面改善；3、样板区先行：可选符合条件的区域试行；4、成立强有力的推行小组：515人跨部门人员。,推行JIT生产之顺序,精益生产的实现(小组工作法),小组工作法的概念：精益生产之所以能够做到尽善尽美，关键在于最大限度地把责任下放到组织的基层,“X理论”/“Y理论”,团队精神！团队精神！团队精神！,我是企业的主人/公司是我家,积极发挥个人的能动性创造力,目标和任务,比较复杂,简单却多,5-8人,5-12人,多,多,许多技能,技术人员,管理人员,小组工作法的特征,1.职责下放 2.共同协作 3.工作充实 4.工人参与管理和技术工作 5.信息沟通和共享 6.领导支持,祝您成功,精益管理是高风险、低利润时代的生产方式 在必要的时间、按照必要的数量、生产合格的产品！,
