1、酸洗磷化工艺一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线 以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。二、作业流程：（一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为 20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除 去线材表面的氧化膜。（二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。（三）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性 的化合物（如 Zn2Fe（Po4）2?4H2o ），附着在钢铁表面形成皮膜。（四）、清水：清除皮膜表面残余物。（五）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性， 但与金属皂（如钠皂）反
2、应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。酸洗1) 盐酸溶液浓度一般控制在 525。每天开始工作前要检查酸洗液浓度，并检查每槽酸液位，当酸槽液位不够时，需根据酸槽浓度添加酸或加水，补充到所需液位；当亚铁粒子浓度较高时，一般不再加入新酸。当酸液浓度小于 5%，氯化亚铁含量大于 150 克/升时，需更换新酸。2) 两个盐酸槽中配置不同浓度的盐酸，分别为 5%低浓度10%，10%中等浓度20%，线材经过酸池顺序为低浓度到中等浓度，对退火后中碳合金钢只在低浓度酸液中酸洗。酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等有关， 3) 为了盘料在酸池中浸泡时间的同步，退火线和非退火线、氧化皮厚与氧化
3、皮薄的盘料不准安排在同一吊钩上生产；4) 待酸洗的材料上不能沾上油污，尤其要防止行车滴油污染材料。5) 酸洗时要松捆酸洗，不要扎腰。操作中要认真检查、勤翻料。6) 对于退火异常线材表面氧化皮难以除去或表面污垢难以去除的线材应在弱酸中浸泡 1020 分钟后进行水洗，水洗过后放在酸洗区域外生锈 12 天后，再次酸洗；7) 酸洗作业中，若遇行车损坏或停电等其他特殊状况而不能继续操作时，要注意浸泡在酸中线材的品质，并向主管反映处理。6.冲洗1) 线材从酸洗槽中吊起时应在酸槽上方停留片刻，以防过多的酸液带入水洗槽中；2) 水洗槽中的水保持活水溢流；3) 用水冲洗线材上污垢时，连吊杆一起冲洗干净，直到吊杆
4、上滴下来的水无黄色锈水为止；7.磷化：1) 每天工作前要先进行溶液分析，磷酸盐的浓度和温度控管要参看表 2；2) 磷化槽的液位一定要能完全覆盖线材；3) 磷化大线时不准进行翻料，磷化小线时需进行翻料；8.水洗：1) 线材从磷化池吊起时，应在磷化槽上方停留片刻，以防过多的磷化药水带入水槽中，破坏水槽水质；2) 磷化后线材在水洗时，行车应上下动几下，将线材内含的酸彻底洗净，以防过多的酸液带入皂化池中，使皂化剂过早变坏；3) 常检测水槽水的溢流状况，防止水质酸性化，取 100ml 的水样，按全酸度测定方法，全酸度 2pt 以下才能使用。9.润滑：1）润滑剂的浓度和温度控管参看表 2。2）润滑完毕的线
5、材应是用手摸表面光滑且干燥无白色灰尘为最佳。表 2.各工序参数生产工序 浓度 温度 浸泡 各参数检测频次 完工标准盐酸 5%低浓度10% 常温 5-15 分钟 亚铁粒子浓度：每周 1-2 次盐酸浓度：每天至少两次 1、线材表面应是银灰色无锈；2、无过酸洗造成的麻点10%中浓度20% 常温 5-10 分钟20%高浓度25% 常温 3-5 分钟清水 - 常温 20-30 秒 -清水 - 常温 20-30 秒磷化液 全酸度 37-47pt 75-85 小线 5-8 分钟一个小时一次 磷化膜分布均匀致密呈暗灰色，用指甲轻刮有一条白带产生游离酸度 5-8pt 大线 8-15 分钟促进剂 1-2pt清水 常温 20-30 秒 -清水 全酸度1 常温 20-30 秒润滑剂 浓度：5-7
