1、工业固体废物综合利用先进适用技术目录 编号技术名称 技术简介 技术经济指标 技术应用情况及推广前景一、尾矿、赤泥综合利用技术(6 项)1尾矿渣制备高性能微晶玻璃技术该技术以富含 SiO2的铁尾矿、钢渣、铬渣、钛尾矿等矿渣为主要原料，通过合理的组分设计，经熔铸成形、核化、晶化等热处理工艺制备高性能微晶玻璃。在其制备过程中还可同时消纳大量的粉煤灰、民用垃圾焚烧底灰、废玻璃等其他工业或民用废弃物。关键技术包括一次结晶连续生产技术、尾矿微晶玻璃制品大规模生产成套装备技术、离心铸造法生产微晶玻璃管材成型自动控制技术等。该技术年处理铁尾矿、钢渣、铬渣、钛尾矿和粉煤灰 3.5万吨。产品主要指标为：微晶玻璃管
2、材：弯曲强度97；压缩强度1200Mpa；耐碱度(20NaOH)97；耐酸度(1.84g/cm3)98；莫氏硬度 9 级；体积密度2.93.2g/cm 3；磨耗量0.04g/cm 2使用温度200700；抗弯强度180/Mpa；显微硬度9Gpa。总投资 2.3 亿元，其中设备投资 1 亿元，运行费用 6000 万元/年，设备寿命10 年，经济效益 15000 万元/年，投资回报年限 4 年。该技术已在包头市推广应用，突破了以尾矿、钢渣和粉煤灰为主要原料制备高性能微晶玻璃制品的若干关键技术，而且微晶玻璃管材代替耐磨合金管成本可降低 50，使用寿命可提高 34 倍。以微晶玻璃代替合金钢、铸石和陶瓷
3、内衬管道的应用是一种发展趋势，具有推广意义。2粘土矿物尾矿高效综合利用技术该技术以粘土矿物尾矿崩解技术为先导，采用高效解离分散机和新型分散药剂，优化粘土矿物尾矿的解离、分散工艺条件，研究粘土矿物尾矿减量化工艺技术及其共伴生矿物的分离和提纯技术，优化分离提纯工艺条件；目前正以高岭土尾矿为产业化对象，改进尾矿减量化工艺流程，优化并实施高岭土尾矿高效综合利用生产技术，并研究膨润土、凹凸棒石等粘土矿物的综合利用技术。该技术年处理高岭土尾矿 5万吨，生产线每小时可处理15 吨尾矿，年产高岭土 1.2万吨，硫铁矿 0.8 万吨，石英砂 3 万吨，建筑砌块 15万立方米。总投资 3840 万元，其中设备投资
4、 1260 万元，运行费用 853 万元/年，设备寿命 20 年，经济效益1461 万元/年，投资回收年限 3 年。该技术 2010 年 8 月投入运行，已建成一条尾矿处理能力 5 万吨/年，建筑砌块生产能力 30 万立方米/年的高效综合利用示范生产线，可回收 24的中低档高岭土，16的多金属硫化矿和 60的石英砂。产品广泛应用于建筑、建材、冶金、环保等领域。可以推广应用到国内其它粘土矿物企业或行业中。3尾矿、高炉渣生产新型复合材料技术该技术主要以白云鄂博共伴生矿二次选矿尾矿(固体废弃物，含有极少量稀土元素)为添加剂，消化高炉渣、铬渣、金矿渣等各类冶金渣和粉煤灰、建材废料、煤矸石等各该技术年可
5、消耗尾矿、高炉渣 50 万吨。制成的新型复合材料性能指标为：抗折强度 192Mpa，耐酸度99，耐碱度97，莫氏硬度 9级，耐磨性0.04g/cm 2，密该技术利用固废为主要原料生产新材料制品，一方面替代天然矿产资源，避免了矿山开采所造成的环境破坏；另一方面变废为宝，消除了工业废渣对环类大宗固体废弃物，制备一系列极其耐磨、耐酸、耐碱、耐高温的新型复合材料。该材料既有金属相、陶瓷相又有玻璃相，同时又易制成管、板等各种型件。度为 3.03.2g/cm 2。 境的污染。该技术可以利用各地矿渣及建筑垃圾为原料，制备性能更优异的耐酸碱、耐磨材料，且制品综合特性是其他材料难以具备的，具有极广的推广前景。4
6、锰尾渣永磁综合分选及利用技术该技术利用工业固体废物中不同物质磁化系数的差异，采用自主研发的永磁综合分选技术设备对工业固体尾矿渣进行有效物理分选，尤其对分选难度较大的弱磁性矿物可以进行有效分选，回收锰精矿。主要有以下特点：1.新型永磁材料及其组合工艺；2.技术产品磁场强度大、磁场梯度高；3.能耗低、无二次污染；4.分选方法及工艺特殊。尾渣经分选、去除重金属后作为原料，制备新型墙体材料。关键技术为永磁筒偏心内表面轴向分选方法”以及“永磁弧形槽偏心内表面轴向分选方法”等技术。该技术年处理锰尾渣 15 万吨，年回收碳酸锰精矿 3 万吨，年产锰尾渣蒸压加气砌块 30 万立方米，碳酸锰精矿品位17，蒸压加
7、气砌块满足 GB119682006 标准。总投资 5020 万元，其中设备投资 3500 万元，运行费用 3600 万元/年，设备寿命10 年，经济效益 7500 万元/年，投资回收年限 2 年。该技术 2010 年 10 月在湖北投入运行，各项指标均达到设计要求。目前我国年产电解锰 150 万吨，产生锰尾矿渣 1200 万吨，该技术首次实现了碳酸锰尾矿渣的综合利用，预计市场需求将在 300 万吨/年，推广前景十分广泛。5废石料规模化优质高效利用技术该技术以废石料为基本原料，以有机树脂和无机水泥为粘结剂，按一定的设计比例配比，经胶粘剂、固化剂、助剂等粘结，在常温下经抽真空挤压成型，再经切、磨、
8、抛光、防护等后期处理制成优质全面高仿真天然石材，实现了工业生产过程中废石料的综合利用。关键技术为：1.胶凝材料改进技术。2.胚料改性技术。3.喷色成纹技术。4.真空振压花纹技术。5.石板预制压片技术。6.纳米改性表面处理技术。7.人造石养护材料和养护技术。8.专用系列产品生产工艺设备该技术年处理废石料 10 万吨，年生产石材产品 290 万m2，废石料掺入量80，废石料利用率98，产品主要性能指标：抗折强度15MPa，压缩强度80MPa，吸水率0.35，光泽度70 度，耐磨度500mm 3，莫氏硬度3；符合 GD6566 规定的 A类要求。总投资 10650 万元，其中设备投资 6650 万元
9、，运行费用 19171 万元/年，设备寿命 10 年，利润 1645万元/年，投资回收年限 6.5年。该技术 2009 年 4 月投入运行，目前已经在行业内得到了初步的应用，市场占有率约为 6。预计到2015 年市场占有率达到30左右。随着市场占有率快速上升，可实现销售收入近 1350 亿元，实现利润近 90 亿元，同时该技术推广应用能够有效降低二氧化碳、二氧化硫及粉尘等污染物的排放，具有很好的环境效益。6拜耳法赤泥回收铁技术该技术采用强磁选铁回收技术，从赤泥中回收铁。通过一条主要由隔渣筛、中磁机和两道高梯度磁选机组成的串级磁选工艺组成的选铁工业试验线，使用两台串级磁选机直接对氧化铝生产流程过
10、程物料洗涤赤泥浆中的铁进行选别、富集，使回收的铁精矿品位达 55以上，作为钢铁冶炼工业的原料。其磁选工艺用水采用生产赤泥洗水，磁选尾矿浆返回生产赤泥洗涤系统，不需要额外增加新水消耗。该技术年处理赤泥 250 万吨，总铁回收率22，铁精矿品位55。总投资 8406万元，其中设备投资 4081万元，运行费用 6250 万元/年，设备寿命 20 年，经济效益 5000 万元/年，投资回收年限 1.7 年。该技术 2008 年 12 月投入运行，从氧化铝生产赤泥中回收铁，不仅使赤泥变废为宝，具有明显经济意义；同时可减少赤泥的排放量，减少对环境的影响。我国的氧化铝产量大，赤泥排放量也大，该技术有很大的推
11、广前景。二、煤矸石、燃煤固废及工业副产石膏综合利用技术(5 项)7煤矸石似膏体自流充填技术该技术所采用的充填骨料为破碎到 5mm 以下的煤矸石颗粒，胶凝材料为硅酸盐水泥、粉煤灰和高效减水剂，加水后进行高速搅拌，形成质量浓度 50左右的似膏体，沿充填钻孔和管道自流输送进行填充，关键技术为充填材料物化性能及优化配比、似膏体制备工艺技术、管道输送特性及输送技术和似膏体充填系统。该系统每小时充填能力 110立方米，年消纳煤矸石、粉煤灰共计 20 万吨，完成以矸换煤产量 18 万吨。利用该技术进行仰斜填充开采，保证了 100的填充空间，密度达到 96以上。充填体凝固后进行压力测试，7 天后达到 0.6M
12、pa，14 天后达到 1.01.2Mpa，30 天后达到 1.52.1Mpa。总投资1786 万元，经济效益 3065万元/年，投资回收年限0.58 年。该技术解决了煤矸石地面堆放氧化、自燃、扬尘对空气和水资源造成的污染、减少占用土地，又限制了岩层移动和地表下沉，提高了资源回收率，经济效益、社会效益和环境效益显著。可应用于各类矿山的充填采矿。8泵送矸石填充技术该技术是将原生矸石在井下集中就地破碎，加入添加剂进行搅拌，然后以矸石输送泵为动力通过管道输送充填至采空区。将矸石直接装入2.2 吨矿车，运至卸矸场卸至矸石仓，矸石经运输机转至破碎机，后转入搅拌机，再经过溜槽、输送泵、输送管充填至采空区。关
13、键技术为充填所用输送泵、搅拌机、碎石机等设备。该技术年充填矸石 25 万吨，以矸换煤产量 18 万吨。HBM8016 型输送泵输送能力为 80110m/h，垂直输送 300 米，水平输送 1000米。实行采空区矸石充填前地表下沉值为 480mm，地表下沉系数为 0.34；实行泵送管道似膏体充填后地表下沉值为 112mm，泵送矸石泥浆充填地表下沉系数为 0.08左右，减沉效果达到 77。总投资 560 万元，经济效益该技术可使薄煤层、地质构造复杂矿井实现矸石不升井、不上山，实现以矸换煤、绿色开采的目标，可应用于各类矿山充填采矿。406.85 万元/年，投资回报年限 1.37 年。9用粉煤灰制取活
14、性炭技术该技术采用摩擦电选和湿法浮选脱碳工艺，利用循环流化床锅炉产生的粉煤灰(CFB粉煤灰)制取活性炭。首先采用摩擦电选工艺从粉煤灰中得到富炭灰，再加入捕收剂、起泡剂，采用高浓度湿法浮选脱碳工艺对富炭灰进行脱碳处理，得到精碳粉，再利用精碳粉制备活性炭。关键技术为 CFB 粉煤灰制备精碳粉工艺和精碳粉制备汽车专用活性炭技术。该技术年处理 CFB 粉煤灰120 万吨，年回收精炭 17 万吨，商品尾灰 45 万吨，制备活性炭 2 万吨。经摩擦电选和浮选联合作业回收炭的灰分8，发热量7000kcal/kg，炭的回收率75。总产值 18360 万元，总投资约 23000 万元，设备投资约 13000 万
15、元，运行费用 160 万元/年，设备寿命 20 年，经济效益 7000万元/年，投资回收年限 3年。该技术已在福建省应用，可实现粉煤灰资源利用率达到 99以上，且不排水、不排渣、不排气，达到零排放，不产生二次污染，具有显著的经济效益、社会效益和生态效益。造气渣造气渣是合成氨生产中造气工序排放的工业废渣，可燃物含量较高(2528)，但由于热值较低通常作为废弃物排放，且无法用作建筑材料。该技术是将造气渣全部送至热电循环流化床锅炉掺烧，解决循环流化床锅炉掺烧造气渣该技术每年可利用造气系统中煤气炉产生的炉渣 17 万吨以及产生的造气渣、水洗渣、浮选精煤 1.6 万吨，将这些炉渣置入循环流化床锅炉中该造
16、气渣掺烧综合利用技术于 2009 年试验开发成功，找出了循环流化床锅炉额定负荷下最佳配比，使循综合利 的点火困难、返料器 U 型阀堵灰、床体耐火材料 燃烧转化为蒸汽。锅炉热效率达到 86以上，燃烧 环流化床锅炉掺烧造气渣易于调节，10用技术冲刷严重、飞灰含碳量高及省煤器磨损快等问题，使循环流化床锅炉掺烧造气渣易于调节，运行稳定。关键技术为床体耐火材料防冲刷技术、返料器 U 型阀防堵灰技术、飞灰含碳量控制及省煤器防磨技术。效率 98以上。总投资2830 万元，设备投资 558 万元，运行费用 236 万元/年，设备寿命 20 年，经济效益2104 万元/年，投资回收年限 1.3 年。运行稳定。通
17、过该技术的研发，为造气渣综合利用技术找到一条新的经济适用的工艺路线。11工业副产石膏生产纸面石膏板及其它新型建材技术该技术以工业副产石膏为原料，制成建筑用石膏粉，用于制备纸面石膏板、粉刷石膏、建筑砂浆等墙体材料。首先将脱硫石膏通过烘干、静电除尘、集料后，进行煅烧脱去 3/2 个结晶水生产建筑石膏，再将该建筑石膏经球磨改性、均化、搅拌成型、该技术一条生产线的年处理工业副产石膏能力为 50 万吨，生产的纸面石膏板及建筑石膏符合GB/T97752008、GB/T97762008 标准。总投资 6637万元，设备投资 3752.4 万元，运行费用 10467 万元/年，设备寿命 10 年，经济该技术已
18、在山东、江西、重庆、广东等地 30 多家公司得到应用，产品已应用于万科、绿城、世博会非洲馆等建筑项目。2010年共消纳工业副产石膏750 万吨，有效解决工业副产石膏二次污染问题，极具推广应用价值。湿板输送、切断、干燥等工艺后制成纸面石膏板，或以该建筑石膏为原料，加入砂子及掺合料制备成建筑用水泥粉刷石膏、砂浆等建筑材料。效益 13800 万元/年，投资回收年限 3.74 年。三、钢铁冶金工业固体废物综合利用技术(8 项)12钢渣综合利用技术钢渣是钢铁企业炼钢过程中产生的废渣，一般含有710的废钢。该技术通过磁选后，回收其中 90的废钢，再将钢渣，脱硫渣等回收分类处理后作为建筑材料，最大限度的提高
19、钢渣的利用率，主要工艺技术核心为：1.优化的钢渣磁选工艺；2.新型高效宽带带式磁选机；3.铁水脱硫渣的单独分类处理和磁选加工；4.铁水脱硫渣的余热回收技术；5.钢包精炼炉精炼渣压球技术；6.冶金渣中粉状含铁物料的开发利用技术。该技术年处理转炉钢渣 74万吨，脱硫渣 13 万吨，精炼渣 10 万吨，生产渣钢 3.2万吨，精选粒铁 6 万吨，磁选粉 30 万吨以及 5 万吨压球产品。精选粒铁全品位大于 90，磁选粉品位达到42，铁碳球全铁品位大于50，总投资 15000 万元，其中设备投资 3800 万元，运行费用 2600 万元/年，设备寿命大于 10 年，经济效益 7200 万元/年，投资回收
20、年限 2.1 年。该技术 2009 年 11 月投入运行，运行情况良好，可有效加工处理钢渣资源，分类处理，避免了资源浪费，综合利用脱硫渣的热能，节约能源，可在各大钢厂中推广应用。全国按钢渣中未被回收的金属以5计算，每年可回收1690 万吨金属，总价值约169 亿元。13超细钢渣粉生产改性S95 级矿渣粉技术该技术首先要制备比表面积大于 600m2/kg 的超细钢渣粉，再将超细钢渣粉、半水脱硫石膏和 S95 级矿渣粉三种混合搅拌，由于超细钢渣粉具有微集料效应，再加上高温煅烧的半水脱硫石膏能激发钢渣粉和矿渣粉的活性，促进钢渣粉和矿渣粉的水化反应进行，使得混合料强度增大，从而达到 S95 级矿渣粉的
21、改性效果。关键技术为超细钢渣粉的制备技术和三种混合组分的最佳配比。超细钢渣微粉生产线每小时处理钢渣 30 吨，入磨钢渣直径20mm，产品活性指数3d80，7d85，28d90，比表面积600m 2/kg，改性 S95 级矿渣粉生产线，每小时处理矿渣 100 吨，产品活性指数：3 天可达到 7080，7 天可达到 8595，28 天后可达到 100115，比表面积450m 2/kg。总投资 3850万元，其中设备投资 1506万元，运行费用 4137 万元/年，设备寿命 12 年，利润3174 万元/年，投资回收年限 1.68 年。该技术 2010 年 3 月已在上海企业投入运行，改性矿粉产品在
22、 2010 年销售达到 6 万吨，2011 年达到20 万吨。利用专利技术和国内的粉磨设备设计的生产线生产出的超细钢渣微粉，其技术和经济指标领先于国内外同行，凡钢铁生产所在地，国内外都可就地取材，就地生产和销售，前景看好。14熔融钢渣热闷处理及该技术利用转炉钢渣回收反炼钢，并利用钢渣做建筑材料。主要过程为：将 1650该技术 3 年来累计处理钢渣3100 万吨，实现产值 60 多亿元。处理后的钢渣游离氧该技术 2008 年 9 月投入运行，已先后应用推广至30 家钢铁企业，比传统处金属回收技术熔融钢渣直接倾倒在热闷装置中，装满后盖上盖喷水产生过饱和蒸汽，高温钢渣遇水冷却时，由于各矿相体积收缩产
23、生应力不同而断裂。过饱和蒸汽向钢渣裂缝内扩散，产生的温度应力使钢渣破裂。热闷过程中，钢渣中的游离氧化钙、游离氧化镁发生水化反应，体积膨胀98148，使钢渣粉化。化钙(fCaO)、游离氧化镁(fMgO)充分消解，钢渣浸水膨胀率小于 2.0。钢渣粉化率大于 60(小于 20mm的钢渣质量百分比)，金属回收率高，钢渣铁品位大于85，磁选粉铁品位大于60，尾渣中金属铁含量小于 2。总投资 24101.78 万元，其中设备投资 7732 万元，运行费用 6489 万元/年，设备寿命大于 10 年，经济效益 10134 万元/年，投资回收年限 4.5 年。理工艺多回收金属 49.6万吨，折合人民币约 7.
24、43亿元。目前国内仍有 70以上的钢渣采用落后的钢渣热泼处理工艺，该技术的先进性和显著的经济效益具有极强的竞争力，市场前景广阔。15钢渣非金属磨料技术该技术是利用钢渣替代自然资源作为非金属磨料。将液态高温钢渣经水淬急冷、破碎、磁选等工艺处理后得到一种高硬度、渣铁分离、稳定性好的钢渣，再将其加工成各种粒径规格、颗粒吸附物含量不大于 0.5的非金属除锈磨料。其中0.51.5mm 部分作为要求较高的特殊涂装用非金属磨料，除锈等级可以达到 Sa3.0 级。1.03.0mm 部分作为船舶制造与修理、钢结构、集装箱等非金属磨料，除锈等级可以达到 Sa2.5 级。该技术年处理钢渣 60 万吨，年产值 500
25、0 万元。钢渣非金属磨料使用规格：相应规格的筛分含量70，粒径大于 3.15mm 的颗粒含量为0，粒径小于 0.2mm 的颗粒含量5；钢渣非金属磨料指标要求：表观密度3.33.9103kg/m 3；莫式硬度6 级；含水率0.2；电导率25mS/m；可溶性氯离子含量0.0025；钢渣非金属磨料颗粒吸附物含量0.5。总投资 1000 万元，其中设备投资 700 万元，运行费用 1380 万元/年，设备寿命 8 年，经济效益 520 万元/年，投资回收年限 2 年。该技术 2005 年 1 月投入运行，已有 10 多家船舶制造及修理单位应用 25万吨，除锈等级达到Sa2.5 以上，循环次数可达 8
26、次以上，现场粉尘含量下降明显，得到使用单位一致认同，具有良好应用前景。16冶金渣返炼钢生产技术冶金渣中的部分钢渣的物理、化学特性与转炉冶炼过程中需要加入的某些添加剂成分相近，经生产试验，这些冶金渣对转炉冶炼具有降低熔点，提前化渣的特性，且能替代部分冶炼辅料。将这部分钢渣分类回收、配比，再通过专门的投料装置投入转炉进行炼钢生产，可以替代按转炉 300 吨公称容量计算，该技术每炉平均添加冶金渣2 吨，可替代 1 吨炼钢熔剂。每年利用量 10 万吨。实际使用中的冶金渣综合利用量为 60 万吨。冶金渣配比为：转炉 D 渣、铸余渣、脱碳渣按 6：3：1 或转炉 D 渣、铸余渣按 7：3；冶金渣粒径101
27、00mm，含水量低于该技术 2005 年 8 月投入运行。已在钢转炉进行全钢种生产使用，转炉冶炼情况正常，各项技术指标均正常。不仅可以使这类冶金固体废弃物成为炼钢次生资源，还可以实现冶金渣最大限度的循环利用，为冶金渣的短流程应用开辟新的途径，可以向国内部分冶炼熔剂和辅料。不仅可以使这类冶金固体废弃物成为炼钢次生资源，还可以实现冶金渣最大限度的循环利用。2；冶金渣 S、P 含量：S0.055，P0.75。总投资 300 万元，其中设备投资 240 万元，运行费用350 万元/年，经济效益 700万元/年，设备寿命 5 年，投资回收年限 0.5 年。其它钢厂进行推广。17炼铁除尘灰综合利用技术该技
28、术采用浸出蒸发结晶联合工艺除盐，通过添加助浸剂搅拌浸出炼铁除尘中的钾离子，经沉淀净化、浓缩蒸发、结晶提纯、干燥等过程，得到钾盐产品。滤渣经搅拌造浆进行磨矿和分级，浮选产出再生碳粉。浮选后的滤渣经“磁选重选”联合工艺回收铁，之后加入还原剂、活化剂配料进入回转窑焙烧挥发收锌，剩余窑渣经混磨分级选出作为胶凝材料。该技术年处理除尘灰 10 万吨，年销售收入为 8250 万元。主要产品为：年产含铁率 55.5铁精矿 2.81 万吨，再生碳粉 3.43 万吨，氧化锌 0.7 万吨，钾盐 0.69 万吨，胶凝材料 3.65 万吨。其中再生碳粉中碳含量65，氧化锌中锌含量50，钾盐中氯化钾含量95。总投资 8
29、505 万元，其中设备投资 2800 万元，运行费用 4383 万/年，设备寿命 20 年，经济效益 2687万元/年，投资回收年限 3.2年。该技术 2010 年 10 月投入运行，应用情况稳定，可产出多种产品，使资源得到充分利用，为企业带来可观利润，同时减少了环境污染，极具推广价值。18硅系合金烟尘分离提纯活性二氧化硅微粉技术该技术是用专利技术改造传统的除尘器，将传统的除尘器演变为“电炉烟尘净化、烟尘分离提纯粉体成套装置”，通过该装置从大量无组织排放的废弃烟尘中提取回收粉体新材料活性二氧化硅微粉，并将活性二氧化硅微粉大量应用在建筑、建材、橡胶塑料、防火、耐火材料等行业中。关键技术为烟气净化
30、、烟尘分离提纯粉体成套装置。该技术每台装置年处理废弃烟尘灰 3000 吨，产品的检验指标 SiO29096.0；粉体平均粒径 0.225m；比表面积 25000m2/kg；含水率小于 1；烧失量 1.8。总投资 3000 万元，其中设备投资 1600 万元，运行费用265 万元/年，设备寿命 8 年，经济效益 1800 万元/年，投资回收年限 1.5 年。该技术 2002 年 10 月投入运行，在上海、贵州、四川等地的合金厂进行电炉除尘系统的改造，为企业在粉体材料市场带来了销售收益。而且产品已大量应用在大型、特大型建筑工程项目，已有强劲的市场需求，该技术具有良好推广前景。19电解锰渣污染治理及
31、综合利用技术该技术采用“少量多次”洗涤原理，利用自主研发专利技术进行洗渣处理，当洗渣液的浓度提升到 12g/L 以上，将稀溶液快速蒸发浓缩制成电解锰液返回电解车间使用，或直接制成四氧化三锰、二氧化锰产品，或制成碳酸锰该技术一条生产线年可处理电解锰渣 2.4 万吨，可制备6000 立方米电解锰液，生产电解锰 210 吨，生产建筑材料 1.5 万立方米。合格液中含二价锰 3538g/L，含硫酸铵 80g/L 左右。总投资4500 万元，其中设备投资该技术 2010 年 5 月投入运行，已建成年处理电解锰渣 2.4 万吨的示范项目。我国目前电解锰全年产量在 130 万吨左右，新增900 万吨左右的电
32、解锰渣，加上历年堆积，目前已有数千万吨的电解锰渣，该等产品出售。将洗渣处理后的剩余固体渣进行无害化处理用于水泥辅料。2600 万元，运行费用 1100万/年，设备寿命 15 年，经济效益 670 万元/年，投资回收年限 7.5 年。技术可改变锰等重金属及氨氮对环境污染的现状，具有极大的推广应用前景。四、有色冶金工业固体废物综合利用技术(7 项)20鼓风炉还原造锍熔炼清洁处置重金属(铅)废料技术该技术主要用于从含铅重金属固废中富集回收重金属及贵金属。各种含铅等固体废弃物中的硫是以硫酸根或单质硫或复杂硫化物存在，在密闭熔炼过程中被碳分解、还原的同时与含氧化铁等造锍剂发生还原造锍反应，物料中的硫被以
33、锍的形式固化下来，几乎不产生二氧化硫尾气，重金属及贵金属被还原富集综合回收。关键技术为将硫以锍的形式固化技术。该技术年处理含铅重金属固废 4 万吨，床能力 35 吨/平方米，年综合利用粗铅产品10000 吨，粗铅产品含：铅96、金 5 克/吨、银 2000克/吨、锑 1.6、铋1.2、锡 0.7。总投资3200 万元，其中设备投资850 万元，运行费用 425 万元/年，设备寿命 15 年，经济效益 1500 万元/年，投资回收年限 2.2 年。该技术 2010 年 3 月投入运行，整套工艺流程短、清洁、不再产生重金属危害，达到含铅等重金属危险固废的减量化、资源化、安全处置目的，推广前景看好，
34、市场非常广阔。21银转炉渣湿法处理技术该技术采用湿法工艺从银转炉渣中分离铋、铅、铜等金属材料。采用盐酸溶液浸出这些渣料，使铋和铜进入浸出溶液，而铅和银进入渣中，达到铋铜与铅银分离的目的。铅银渣送铅冶炼系统回收铅银，而浸出液经分步水解分别得到氯氧铋和氯氧铜，水解余下废液再返回浸出工序重复利用。氯氧铜作为炼铜原料出售给炼铜厂，氯氧铋经还原熔炼成粗铋再进一步精炼成精铋。关键技术为浸出工序及水解工序。该技术年处理 2000 吨银转炉渣，综合回收精铋 600 吨，白银 15 吨、铜精矿 150 吨(铜含量)、电铅 200 吨。其中铋回收率 95，银回收率99，铜回收率 95，铅回收率 96。产品精铋符合
35、GB/T9152010，铜精矿含铜大于 30。总投资 2500万元，其中设备投资 1300万元，运行费用 900 万/年，设备寿命 8 年，经济效益1800 万元/年，投资回收年限 3 年。该技术 2007 年 8 月投入运行，生产过程稳定，各种有价金属均得到分离回收，各项技术经济指标符合要求。具有对原料适应性强、金属回收率高、劳动作业条件好等优点。推广前景良好。22电解铝废料分离提纯技术该技术将含有复杂成分的电解铝提纯，制得冰晶石、炭粉及碳铵等产品。通过湿式破碎、浮选、磁选，第一次去除铁和硅，分离得到碳粉和其余原料；将原料放入电炉，将氟化盐溶化，利用金属铝将废料中的有害杂质还原成单质金属态，
36、沉淀于电该技术年处理 6 万吨电解铝废料，资源回收率可达到99以上，可得到产品一级氟化盐(冰晶石)，高品质碳粉(灰分 12，粒度小于 40 目，含碳量大于95，水分小于 1，比电阻小于 20 欧姆)，同时得到副产品碳铵。总投资 20000该技术 2010 年 5 月投入运行，已在云南、贵州等地使用。对电解铝含氟废料进行环保型分离、提纯、合成，实现了资源的回收利用，对改善环境、资源的循环利用，促进经济增长方式的转变具有重要意义。炉底部，第二次除去铁和硅得到电解质。对电炉熔化系统得到的产品采用“酸法”工艺将氧化铝转化为冰晶石，并第三次除硅，同时获得副产品碳铵。关键技术为浮磁联合系统工艺、电炉系统、
37、循环水系统等工艺技术。万元，其中设备投资 6000万元，运行费用 270 万/年，设备寿命 20 年，投资回收年限 4 年。23含锌炼铁烟尘综合利用技术该技术将含锌尘泥转化为可用于后期应用的次氧化锌粉，并最终回收出锌、铟、铋等有色金属；含锌尘泥中的铁、碳、氯等物质则被转化为铁精矿、碳精粉、工业盐等工业原料；去除有害杂质后的废渣用于生产环保免烧砖；生产流程的余热可配套余热锅炉生产蒸汽用于湿法过程以实现节能。关键技术为火法富集湿法分离多段集成耦合处理高炉炼铁尘技术。该技术年处理高炉炼铁烟尘10 万吨，年产出锌锭10000t，铅锭 2000t，铟锭12t，铁精矿 25000t。总投资 7600 万元
38、，其中设备投资 5800 万元，运行费用1800 万元/年，设备寿命 10年，经济效益 9000 万元/年，投资回收年限 1.5 年。该技术 2005 年投入运行，并逐步推广至昆明、上海、邯郸、攀枝花、武汉、张家港等地。彻底解决了炼铁高炉烟尘的重金属污染治理问题，实现钢铁企业所产高炉炼铁烟尘的资源化循环利用。24含硫铅渣生产粗铅、硫酸钠技术该技术利用碳酸钠和氢氧化钠在化学助剂前提下，在液相条件下与铅渣中的硫酸铅反应，生成碳酸铅和氢氧化铅固体沉淀物，硫酸根离子与钠离子生成可溶性硫酸盐。液固分离后，滤液通过净化、浓缩、结晶、离心、干燥等操作得到副产品硫酸钠；固体滤饼就是无硫铅渣，无硫铅渣经过配料加
39、入还原剂焦炭后于传统鼓风炉中在不高于 900温度下被还原成粗铅，同时生成冰铜渣和水淬渣等物质。该技术可年处理 2 万吨的含硫铅渣，脱硫率达到96.898，铅回收率98。年产生粗铅产品 6000吨，硫酸钠 5600 吨，其中粗铅含 Pb 量93.7，Na 2SO4纯度98.7。总投资 4620 万元，设备投资 1500 万元，运行费用 7008 万元/年，设备寿命 30 年，经济效益 1700 万元/年，投资回收年限 3.5年。该技术 2009 年应用于生产，目前仅湖南、江西、湖北、广东省的含硫铅渣就不少于 50 万吨。此技术既可清除二氧化硫的污染，又可免除含硫铅渣的异地运输。25废旧镍铜、镍铁
40、合金利用技术该技术将废旧镍铜、镍铁合金进行净化，制得再生镍铜中间合金、镍铁中间合金。为获得成分均匀，纯净度高的中间合金，把经过配料的含镍废料、含铜废料等进行装炉熔炼，利用造渣脱硫，加脱氧剂脱氧，吹氩搅拌，该技术年处理废旧合金 3 万吨，产品为再生镍铜中间合金、镍铁中间合金。产品检验指标：C2，Si2，Mn2，Co0.3，P0.035，S0.05。总投资 14400万元，其中设备投资 4000该技术 2008 年 10 月已在河北省投入运行。目前含有各种稀贵金属的废旧合金资源量巨大，该技术可使宝贵的资源得到充分利用，我国镍消费量每年约50 万吨，而存储量仅有800 多万吨，因此废旧镍还原精炼，喷
41、粉脱磷，调整合金成分等一系列技术，使中间合金纯净化、成分均匀。关键技术为精确配料技术、脱硫脱氧技术，喷粉脱磷技术、吹氩搅拌去夹杂技术。万元，运行费用 7900 万/年，产品销售收入 106800 万元/年，设备寿命 20 年，投资回收年限 3.8 年。资源的综合利用具有广阔发展空间。26利用含铜废弃物制备高纯亚微米超微细铜粉该技术以含铜废弃物为原料，提取并制备硫酸铜或碱式碳酸铜，再采用硫酸湿法循环还原技术制备成高纯亚微米超微细铜粉。利用年产 10 万吨亚微米超微细铜粉生产线，研制出亚微米铜基精华油系列产品。关键技术为超微细铜粉粒径与形状控制技术、水解晶种与钛白增白技术及铜粉的抗氧化技术。该技术
42、年利用含铜废弃物 15万吨以上，制备的硫酸铜或碱式碳酸铜最大日产量达 15公斤以上，亚微米铜粉纯度达到 99.9以上，粒子大小介于 0.15.0m，粒径分布集中，粒子形状接近球形；无磁性，易分散；粒子结晶度大，抗氧化能力突出。该技术成果推广具有重大意义：1.扩大应用领域，为节能减排、传统产业升级改造提供材料与技术支撑；2.通过超低品味含铜废物综合利用，缓解我国铜资源紧缺状况；3.提高成果转化水平和应用规模，提升我国铜冶炼水平。五、建材及新材料工业固体废物综合利用技术(5 项)27废弃砼资源循环利用技术该技术利用废弃砼破碎后得到的粗细骨料，用于制备路面、路基材料等。根据再生集料特性找出与再生集料
43、水泥稳定碎石抗压强度、稳定性有关的因素，分析再生集料、天然集料和水泥组成的混合料作为基层时其回弹模量随着大、小主应力而变化的非线性特点，并进行工程应用，从而提出合适的基层材料类型及施工技术要求。关键技术为废弃砼的破碎筛分除铁技术和集料用于公路水泥稳定碎石基层技术。该技术所用破碎机每天可以破碎 500 吨以上的废弃混凝土，年破碎量在 50 万吨以上，混凝土破碎后可以达到100的利用率。粒径在2.36mm 以下的再生石可以用于路边石、砌块及路面砖等部位，粒径在 2.36mm 以上的再生石可以用于混凝土、路基材料等部位。总投资1004 万元，其中设备投资430 万元，运行费用 390 万元/年，设备
44、寿命 10 年，经济效益 231 万元/年，投资回收年限 5 年。该技术 2007 年 6 月投入运行，再生集料水泥稳定碎石的施工在确保基层材料的性能和满足道路工程质量要求的同时，还可以实现废弃混凝土的再利用，一方面减少了固体废弃物的数量，另一方面，由于原材料的重复利用，减少了石料的开采，对于保护自然资源具有重要意义。28利用陶瓷废料生产干挂空心陶瓷板技术该技术利用陶瓷废料、低质原料作为主要原料，通过原料破碎、配料、混合、挤出成形、干燥、烧成的工序，生产出一种空心陶瓷板技术。具体工艺流程为：原料破碎配料过筛干混湿混真空练泥陈腐真空挤出成形切坯干燥清灰烧成拣选切割入库。该技术年利用废陶瓷 100
45、0吨，年产 200 万平方米的干挂空心陶瓷板产品。生产出的产品规格：400120030mm；导热系数0.47w/mk；陶瓷废料用量15；产品合格率90。产品主要理化性能按 JC/T10802008干挂空心陶瓷板标准进行检验。该技术 2008 年 6 月投入运行，属国内首创，填补了国内技术空白，为陶瓷行业提供了新工艺和新产品；其次该成果在低质原料和工业废渣的利用方面有较大的突破；另外干挂空心陶瓷板的研发成功为我国的建筑节能提供了一种新型建筑材料，它与其关键技术为坯体配方、挤出成形技术和坯体干燥技术。总投资 15000 万元，其中设备投资 10000 万元，运行费用 4500 万元/年，设备寿命1
46、5 年，经济效益 20000 万元/年，投资回收年限 4 年。他材料一起构成外墙外保温体系。生产环节同高档瓷质砖相比节能可达 20左右，同时可节约大量优质原料，所以该产品的市场前景良好。29废旧玻璃生产无铅玻管技术该技术是将主要成分为无铅玻璃和掺合多种金属残留物的废旧玻璃，经过掺比石英砂及各种化工原料，在玻璃窑炉中形成复杂的化学反应，制造成高科技无铅玻管。工艺路线：碎玻璃清杂清洗粉碎拌和窑炉生产成品。技术的关键点在于碎玻璃在窑炉中化学反应的控制。该技术一条生产线年可处理碎玻璃 6000 吨，年产无铅玻管 5000 吨，产品符合RoSH 标准。总投资 2300 万元，其中设备投资 2000 万元
47、，运行费用 1200 万元/年，设备寿命 10 年，经济效益260 万元/年，投资回收年限10 年。该技术 2009 年 3 月投入运行，废旧玻璃在无铅玻管生产中的应用技术有着巨大的市场前景，单就盐城市建湖县来讲，节能灯企业 300 多家，每年玻管需求量近 8 万吨以上，节能灯产业增加量占全县GDP 的 28.5，销售达 40亿元以上，将大幅带动无铅玻管的应用，市场前景看好。30固体废物生产复合增强纤维技术该技术利用旧报纸、旧麻袋等废弃保温材料生产环保、可降解、无污染纤维。工艺流程为：先将原料进行切割，在通过离心机水洗除渣得竹纤维，并控制主纤维中渣球含量小于 0.51，加入麻纤维、木质纤维及云
48、母粉或陶粉进行高速混合，混合后进行烘干，即得复合增强纤维。关键技术为：1.无机材料合成技术；2.植物纤维分解技术；3.功能性纤维技术。该技术年利用废弃保温材料1.5 万吨，主要原材料利用率为：1.边角岩棉板利用率90；2.废旧报纸利用率90；3.废旧麻袋利用率85。电力能耗降低 15。总投资 150 万元，其中设备投资 50 万元，运行费用 60万元/年，设备寿命 3 年，经济效益 900 万元/年，投资回收年限 3 年。该技术 2007 年 8 月在南京投入运行，产品经数十家用户使用，处于国内行业领先水平。产品的市场占有量大、面广，规模化制造应用，前景广泛。31硅片线切割废砂浆再生技术该技术
49、利用线切割废液的杂质和碳化硅的物理化学性质不同，进行加速度分离和化学反应得到碳化硅，再依据碳化硅不同颗粒度重新进行调整；再经过适当的化学处理，强化碳化硅微粉的切割性能，从而得到理化指标与新品碳化硅相似的回收碳化硅成品。该技术的关键点在于通过多级固液分离、浮选机干燥等手段，将无毒无害该技术年处理硅片切割砂浆7.5 万吨，砂浆含量为：硅40、碳化硅 50和金属10。碳化硅的粒度集中在810 微米，硅的粒度集中在 13 微米，可将其中95以上的硅和碳化硅进行回收。总投资 28778 万元，其中设备投资 7980 万元，运行费用 7800 万元/年，设备寿命 10 年，经济效益6600 万元/年，投资回收年该技术 2008 年 12 月投入运行，在使用硅片生产企业则可以达到砂浆综合利用率达 75的效果，节约生产加工成本 30以上。硅片切割砂浆的
