1、Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-TPM主讲：王庆生Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-第一篇 TPM回顾Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-事后维护 （ Break-down Maintenance） -1950年前预防维护 （ Preventive Maintenance） -1950年后改良维护 （ Corrective Maintenance） -1960年后维护预防 （ Maintenance Prevention） -1960年后全面生产维护 （ Total Productive Maintena
2、nce）-1971年起预知维护 （ Predictive Maintenance） -1980年起全面生产管理 （ Total Productive Management）-2000年起精益生产制造 （ Lean Total Productive Manufacturing）-2002年起TPM的发展Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-个别改善自主保全计划保全技能教育训练设备初期管理品质保全管理间接部门活动安全环境管理TPMTPM的 8大支柱后期增加 3个支柱 前期开展的 5个支柱TPM的基本体系1-经营层决策导入2-组织人员的设置3-TPM导入教育4-设定基本方针
3、与目标5-建立 TPM专责机构6-控制计划的拟定7-正式导入大会8-生产部门效率化运作体系的建立 9-建立质量维护体制10-设备初期管理体制的建立11-管理部门、间接部门的效率化12-建立安全、卫生与环境的管理体制13-TPM完全实施与水平的提升TPM推行步骤Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-推进步骤STEP 1STEP 2STEP 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7初期清扫发 生 源困难处对策清扫、加油基准的制定总 点 检自主点检整理 ,整顿自主管理推 进 重 点 消除设备上的灰尘、污物和实施加油 ,调整，拧紧螺丝。 通过清扫找出潜在的缺陷 ,
4、并加以改善。 掐断灰尘、污物的发生源及防止飞散。 改善清扫及加油作业困难处。 制定出能长期维持清扫、加油、拧螺丝的行动基准 实践自己的设备自己保管 易检验的设备的改善和检验手册上的检验功能的教育 预防故障 , 不良的异常的发现和迅速的对策及处置 自己保养基准 的制作和检验作业的标准化 提高有效的 自己保养基准 (用眼睛看得管理的研究 ) 各种现况管理项目的标准化 谋求维持管理的完全系统化 提高和维持 经常保养活动 的水平 提高设备效率的改善和标准化自主保养的 7个步骤防止劣化的活动测定劣化的活动复原劣化的活动活 动 内 容Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-自主保养
5、成功 的 12要点1. 导入教育 是否完整地理解 TPM ?2. 部门之间的协助 其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好 ?3. 小组活动主体 重复的小组活动是否在进行 ?4. 作业本身 “ 自主保养就是 作业本身 ” 的思考方式是否常识化 ?5. 实践主义 不受形式或管理的约束 ,是否用身体行动来解决问题 ?6. 教育训练 按照每个阶段的目标 ,是否进行着教育训练， OPL ？7. 实质性效果 按照每个阶段的目标 ,是否有实质性效果 ?8. 自己制定应遵守的事项 是否拥有自己制定的能力 ?9. 自主保养诊断 管理者的诊断与指导是否贴切 ?10. 样板先行 样板的选择方法是否合适 ,管理者
6、的指导是否良好 ?11. 迅速地处理 对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着 ?12. 彻底地落实 是不是只追求 STEP的形式性活动 ?Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-第二篇 TPM实践Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-91如果不清除灰尘 /垃圾 /异物就会导致设备故障1）机械、液压 /电气 /气压等控制系统的部位有异物，会造成设备工作不灵活、磨损 /堵塞 /泄露 /通电不良2）机械设备有污损，会导致供料不畅通 /产生次品 /工作停顿 /设备空转 /产品脏3）继电器等电气控制元件粘附灰尘，导致通电不良；4）电渡材料粘附污垢回导致
7、电渡不良2清扫的目的是为了检查设备1）用手摸 /用眼看，就能直接发现异常：振动 /温度 /噪声等2）能及时发现漏油 /镙栓松动 /裂纹 /磨损 /变形等异常现象3. 同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。初期清扫就是以设备为中心彻底清扫、润滑和紧固等初期 清扫Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-10机械主体的清扫附属设备的清扫润滑状况机器外围的清扫工作清扫项目 检查要领是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切屑、异物等螺栓 /螺母是否松动 /脱落滑移部，模具安装部是否有松动是否粘附灰尘 /垃圾 /油污 /切屑 /异物等螺栓、螺母等是否松动、脱落螺线管、电动机是否有呜
8、呜声润滑器、注油杯 /给油设备等是否粘附灰尘、垃圾、油污等油量是否合适给油是否方便将给油配管是否漏油工具等是否定置管理各铭牌、标牌是否清洁、便于识别机器四周是否有灰尘 /垃圾、和油污等初期 清扫Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-发生源和困难部位改善四步法记录清单，确认改善项目测定污染状态，分析原因找出对策实施对策，进行改善小工具： 5个为什么？Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-润滑的 5定定点 在设备的哪个部位加润滑油确定每台设备的润滑部位和润滑点定质 加什么样的润滑油润滑油的规格 、 牌号定量加多少润滑油润滑加注的量 ， 不能太多
9、， 也不能太少太少 ， 造成润滑不足；太多 ， 容易造成泄漏或散热不好定期什么时间加润滑油定期加油 、 换油 ， 按规定时间抽样化验润滑加油时间与周期是由油量或油质状况确定的定人 由谁来加润滑油明确操作工 、 维修工 、 润滑工的分工Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-润滑油 存放容器是否 加盖？是否备齐常用油 种？设备上是否有加油标记 ？各油种的用量是否合适 ？各油种目前状态 如何？各部位的出油量是否 正常？加油的要领Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-1. 加油基准制定要点1) 明确油种 , 尽可能统一 , 从而减少油的种类 .2)
10、把加油口和加油处一个不漏地记录3) 集中加油的情况时 , 整理加油系统 , 制定出润滑系统图(泵 排管 各阀门 排管 末端 )4) 每天消耗量是多少 ?5) 每回加油量是多少 ?加油基准 书的制定Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-2. 具体 推进方法1)清扫设备 ,检验 部位及加油口按设备整理出清单 .2)掌握加油的油种后进行整理 .3)直接草拟并画各设备的加油系统图 .4)测定各设备的清扫及检验 , 加油时间 .5)在基准书上明确行动基准 (什么地方 ,怎样 ,用什么 ,什么程度 ,什么时候 ,谁 ,用 多少时间等 ) *注意： 基准 书是由分担组制定 .如果由
11、主管制定 , 或模仿制定是不可以的 ,必须自己制定才能维持下去。加油基准 书的制定Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-点检的 7定定位置定项目定方法定标准定周期定人员定条件Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-线别：部门 吸尘器制造科1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31电机工作状态 运转平稳无异常气压源空气滤杯沉积物 放净油水混合物报警灯线路 工作正常9 传动链条有无异常 运转平稳无异常光耦感应器 感应灵敏报警灯
12、线路系统 工作正常胶带对中性 胶带在箱子的中间封箱机机芯工作状况 箱子正常匀速通过切胶带刀片的位置 位置正确刀片转动轴及减震垫儿 完好无异常震动光控开关与磁控开关配合 同步正常链条运转状态平稳无异常、无杂物缠绕输送机挡板 挡板无松动变形启动运转 运转良好无异常电表指示情况 指数正常驱动电机 工作状态良好充电器工作状态 充电后电力充足4 成品输送机5 电瓶车3 自动封箱机1 30米 生产线2 9 米线NO 点检内容 点检基准自拟管理编号 V C E - 0 1 - 0 4 点检记录设备名称良好：O K 不好：N G无法自己调整时请通知维修人员并填写异常L I S T点检者VC 制造（ 年 月）日
13、点检记录担当 科长决裁自主点检记录表Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-点检与保养的可视化点检路线的可视化点检内容的可视化点检表内容的可视化点检对象判定标准的可视化点检周期的可视化润滑加油部位的可视化紧固标准的可视化Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-第三篇 TPM的评价指标Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-负载时间停止时间时间稼动率 - 100负载 时间负载时间 等于工作时间减去生产计划上的暂停时间、计划保养上的暂停时间，以及日常管理上需要去除的时间后所剩余的时间。停止时间 就是故障、准备、调整及调换刀具等
14、的时间。设备 综合效率 OEE设备的综合效率时间稼动率性能稼动率正品率 100Teach-Touch上海大知 Http:/www.teach-性能稼动率速度工作率净工作率 100基准周期时间速度工作率 - 100实际周期时间加工数量（产量） 实际周期时间净工作率 - 100负载时间停止时间设备 综合效率 OEETeach-Touch上海大知 Http:/www.teach-例：一天的 负载时间 为 460分，故障时间 为 20 分，准备时间 为 20 分，调整时间 为 20 分，基准周期时间 为 0.5分 /个，实际周期时间 为 0.8分 /个，一天的 产量 是 400个，其中 废品 有 8
15、个，请计算出设备的 OEE。设备的综合效率时间稼动率性能稼动率正品率 100设备效率设备 综合效率 OEETeach-Touch上海大知 Http:/www.teach-1）故障停机损耗2）作业准备、调整损耗3) 空转，瞬间停止损耗4）速度低下损耗5）不良品损耗6）初期修正损耗设备 六大 LOSSTeach-Touch上海大知 Http:/www.teach-1）故障停止 损耗故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。故障损耗是阻碍效率的最大原因。2）作业准备、调整损耗设备加工部品时，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的是 “ 调整时间 ”设备 六大 LOSSTea
16、ch-Touch上海大知 Http:/www.teach-3）空转及瞬间停止损耗是指因刀具寿命而换刀的时间或暂时的小故障而停止设备或使设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。4）速度低下损耗所谓速度损耗是指实际运行速度比设备的设计速度低而造成的损耗。设备 六大 LOSSTeach-Touch上海大知 Http:/www.teach-5）不良品损耗是因不良品、及修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗 。6）初期修正损耗是指从开始生产到生产稳定时由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完善，试切削
17、损耗、由于作业人员的技术水平等因素，其发生损耗量不同。设备 六大 LOSSTeach-Touch上海大知 Http:/www.teach-停止损失速度损失不良损失负 荷 时 间运 转 时 间（ 1）故 障（ 2）作业准备 .调整（ 3）空转 .瞬间停止（ 4）速度低下（ 5）工程不良（ 6）初期收率纯运转时间价值运转时间时间稼动率 = 负荷时间 停止时间（例） =负荷时间 100%460分 60分460分 100% = 87%性能稼动率 = 基准周期加工数量 运转时间 100%0.5分 /个 400个400分 100% = 50%良品率 = 加工数量加工数量 -不良数量 100%400 840
18、0个 100% = 98%设备综合效率 = 时间稼动率 性能稼动率 良品率例） 设备综合效率 = 0.87 0.50 0.98 100 = 42.6 %设 备 6大 LOSS 计算设备综合效率（例） =（例） =设备 综合效率 OEETeach-Touch上海大知 Http:/www.teach-OEE计算 实例： 某 车间一个班次的 记录项 目 实 测 数据生产 时间 8小时（ 480分钟）计划中断 2次（每次 15分钟）进餐中断 1次（ 30分钟）生产准备 停工 47分钟基准速度 每分钟 60 件产品生产数量 19271（件）次品数量 423（件）Teach-Touch上海大知 Http:
19、/www.teach-经理主管领班组长审批LINE名设 备 名基准 T/T(G)( 月 周 ) 设备综合效率分析表设备综合效率推移 设备综合效率 LOSS分析表90807060504030设备综合效率(%)期 间设备综合效率 %良品数量上周 本周 下周目标项 目 LOSS内容及问题点 对 策 日程 担当 准备及支援事项设备综合效率 ( )%时间稼动率 L 100C ）（ ） %性能稼动率（ J 100L ）（ ） %良品率F 100F+E ）（ ） %（生产时间 A（ ） 分负荷时间 C（ C=A B）（ ）分计划停止 B( 分 )运转时间 L（ L=C D）（ ）分停止时间 D（ 分）纯运转
20、时间 JJ=（ E+F） G60速度浪费 Kk=L-j( 分 )不良数量E（ EA）良品数量 F（ EA）项 目 时间 (分 ) 备 注早 会教 育 训 练品 缺待 期机 械 故 障型 号 交 换JIG/工具交换调 整 准 备清 扫 /检 验速度低下 K-H空转 /暂停 H不良数量 E*空转 /暂停项目是参考电算 DATA（ 每日运转履历）为最理想(分析期间 : 月 日 月 日设备综合效率（ ）分F G 100cTeach-Touch上海大知 Http:/www.teach-设备综合效率责任分析表LOSS 项目 详细内容科长责任监督者责任员工责任LOSS 项 目 时间（分） 备注早会（班系）经
21、常会议系长责任（ ） %外出、迟到、早退整理、整顿、清扫 .，点检自制品（缺品）测量仪器修理科长责任（ ） %教育行事设计不良外注品 /引入（缺品）系长责任（ ） %设备故障（机械 /工具 /电器）科长责任（ ） %休止LOSS停止型号变更追加作业准备速度 系长责任（ ） % 瞬间停止（ 10分为界）不良科长责任（ ） %员工责任（ ） %外注品 /引进（不良、其他）再作业（部品、在库、其他）加工次品（不良、其他）工厂初期收益设备综合效率时间稼动率良品率性能稼动率生 产 作 业 时 间负荷时间 计划停止运转时间纯运转时间 速度损失良品加工时间实际停止不良加工时间区分分析日期： 201 年 月T.T（ 时） 综合效率前月实绩 本月计划 本月实绩 差异
