1、德信诚培训 品质、诚信、用心 TPM设备管理内训 培训教材 深圳市德信诚经济咨询有限公司 免费培训: 好好学习社区: 前 言 经过十几年的发展、建设,德信诚已成为广东地区领先同业的综合性咨询、培训机构。为了保持这个领先地位我们必须提供更广泛更有效的咨询、培训服务项目最佳的服务质量并且保持技术及研发方面的优势。 如何提高从业人员的知识水平及专业能力如何为客户提供优质的售后服务如何开展新的客源教育培训是解决这些问题的最好方式之一。为此我们规划了这份培训计划。 规划的2000余种课程分为六类系列 国际标准系列课程:(ISO9000TS16949TL9000ISO13485ISO14000ISO50
2、001SA8000OHSAS18000HACCP等) 品质管理系列课程 生产运作与现场管理系列课程 消防安全、环保节能EHS系列课程 中、基层主管干部管理技能提升TWI系列培训课程 通用管理与执行力系列课程。 课程的频次地点及时间将参照客户的需求订立。详情请参阅本公司网站WWW.QS100.COM的每月课程安排希望计划的课程能达到下面的效果 帮助您实施各种管理系统或监督及改善其运作 引导您了解最新管理系统的内容及要求 提供您先进的管理模式或方法来提高效能。 欢迎我们的客户或新朋友来参加这些课程。我司还将会根据客户的反馈而增设公开课程,或者根据客户的需求提供内训服务。 德信诚培训 1TPM设备
3、管理内训课程说明1、本课程通过许多照片、实战案例,阐述TPM理念及方式方法,因此,做为教材只是罗列出了一些要点。2、上课时少看教材,重要的是多听多看照片多思考。3、100多张实战照片与您分享。4、讲师可能根据企业具体情况临时进行课程内容的调整。一、TPM设备保全综述1、TPM是什么?TPM能带来什么好处?2、一线操作人员参与设备保全的热情与活力从何而来?3、中国企业设备管理长期在低水平上徘徊的根本原因在哪里?4、中国企业干部必须深刻了解的观念:现场管理的四大出发点“对现场/设备管理而言,干净整齐、纪律严明是远远不够的”5、TPM的核心价值观二、设备自主保全1、设备保全的思维方式2、故障发生的原
4、因3、自主保全的目的及思考方式4、初期清扫5、发生源及困难源对策6、加油清扫点检基准7、总点检8、日常保全效率化9、自主保全体制构筑10、自主保全推进方式三、专门保全(简介)1、专门保全的目的及思考方式2、专门保全内容介绍3、良品条件管理(设备QA矩阵图)四、国内企业TPM推行中常见的误区德信诚培训 21、TPM是什么?(Total Productive Maintenance)追求设备的综合效率的极限为目标确立以设备整个生命期为对象的保全体系设备相关的计划部门、使用部门、保全部门等所有部门参与从TOP到第一线操作者全员参加岗位保全活动的活性化TPM能带来什么好处?设备整个生命期维护成本最低
5、设备长寿命健康运转培育大批设备保全改善人才TPM实效案例设备综合效率人均生产量 销售金额26750016602004006001998 1999 2000提高率201%单位:百万美圆83.887.579.97080901998 1999 2000提高38%3073922101003005001998 1999 2000提高87%单位:台/套工程不良率12584943515675010000200001998 1999 2000单位:PPM减少40%D+0.5 D+1 D+2D+1.5减少故障/瞬间停止人均生产性PM 時間縮短提高效率D D+2.5年实践证明之成果 可以预期之成果有形效果 TPM
6、四大目标:灾害0化,故障0化,不良0化,浪费0化!TPM 0 0 0 0德信诚培训 3影响人的工作动机的因素分为两大类:保健因素及激励因素保健因素包括公司的政策、监督、人际关系、工作条件、薪资等激励因素包括成就感、得到认可、工作本身的挑战性和趣味性、责任感、个人成长与发展。2、TPM为什么让员工充满活力工作有报酬(保健因素),员工不会感到满意,只是没有不满意。加工资+提福利并不能激励起人的积极性只有那些激励因素的满足,才能激发起人的积极性、主动性和创造性。若给予赞赏、责任和发展机会,员工会感到满意。员工的改善热情与现场活力不是加工资提福利带来的3、设备管理水平为什么总在低水平徘徊对管理技术的
7、无知加班、大战多少天、加人缺乏改善文化各种先进的方式方法难以彻底实现德信诚培训 44、国内企业设备管理所存在的典型问题1、对各种损失(LOSS)认识水平低1 SS2、没有整体地把握各种浪费的体系23、对“优良的品质是制造出来的”认识不足3 “ ”4、对设备基本上是事后修理,预防意识不足45、设备故障记录不足,无有效的“原因解析”,排除现象即止。5 “”6、设备维护费用高企67、对点检项目的适合性认识及扩大意识无78、操作者对所用设备不太关心,与设备科人员相互指责89、设备与产品品质的关系不明确,不良率高或无法降低不良率910、品质预防意识不足,出了问题才去解决1011、改善意识弱,做一天和尚
8、撞一天钟1112、以现场为中心的服务意识弱125、现场管理的出发点我们根据 (什么),来设计管理或作业的制度/标准/方式/方法,以便最终达到我们希望的目标。出发点如果出发点错了,会有什么后果?花钱花时间,效果甚微;先进的方式方法,半途而废;管理水平长期在低水平上徘徊。德信诚培训 5现场管理的出发点一、没有人可以一辈子不请假二、人性化三、不要指望部下都与你一样有责任心四、一些外部事件可以严重影响人工作时的精神状态不能按照每个人总是正常的假定来设计管理制度、方式方法零事故、零缺陷、零浪费、零故障6、TPM的核心价值观1、改变意识故障 有价值的工作2、浪费(LOSS)显露化3、挑战设备综合效率极限
9、二、设备自主保全1、设备保全的思维方式2、故障发生的原因3、自主保全的目的及思考方式4、初期清扫5、发生源及困难源对策6、加油清扫点检基准7、总点检8、日常保全效率化9、自主保全体制构筑10、自主保全推进方式德信诚培训 6设备维护变迁 第一代:事后维修阶段(1950年前)Breakdown Maintenance 第二代:预防维修阶段(5070年代)Preventive Maintenance前苏联、中国企业的计划预修制美国为代表的预防维修制 第三代:生产保全阶段(6070年代)Productive Maintenance 第四代:全面生产保全阶段(70年代以后)Total Producti
10、on Maintenance 对“设备保全”的理解:强调使设备处于“健康状态”、无故障、无不良发生1、日常保全(加油、清扫、调整、点检等)由设备操作者执行(自主保全)2、定期检查及修理由专门的保全人员担当(专门保全)在指责医生之前、自己保护好自己的身体、预防疾病的发生。人体的预防医学与设备的预防保全日常预防健康诊断早期治疗(防止劣化)日常保全(加油、清扫、点检)(测定劣化)检查(诊断)(修复劣化)预防修理(事前更换)预防医学 预防保全预防保全的3个功能:1. 进行加油、清扫、调整、点检等日常保全、预防劣化的发生2. 定期进行劣化测定(“健康诊断”),有问题早发现3. 早发现早修理(事前更换)“
11、健康状态”下,“长寿命”运行31. 2. “”3. “ ” “ ”预防医学的3个功能:1. 每个人日常要自我保护,预防感冒、预防疾病的发生2. 在医院进行定期诊断、有问题早发现3. 早发现早治疗健康长寿31. 2. 3. TPM专家定义的故障故障:机能停止机能的复原需要进行零件交换/修理修理所需的时间510分钟以上5种典型的设备损失(LOSS)非生产LOSS非自主原因使设备无法投入生产引致的LOSS管理LOSS自主的原因使设备未投入生产引致的LOSS 停止LOSS设备生产过程中,各种原因引致的确定时间的停止的LOSS速度LOSS设备生产过程中,速度低下或点点停引致的LOSS;不良LOSS设备生
12、产(不良)废弃品花费的时间引致的LOSS;LOSSL SSL SSL SS L SSL SSL SSL SSL SSL SS70%设备时间的管理90%80%停止损失不良损失速度低下损失总损失损失负荷时间有效时间=8H*70%*90%*80%=4.03H=8 *70 *90 *80 =4.03H(运行时间)(有效运行时间)(价值运行时间)工作时间非生产及管理损失价值德信诚培训 8设备综合效率(OEE)时间利用率=性能利用率=良品率 =负荷时间停止时间负荷时间*100%基准周期*生产数量运行时间 *100%生产数量不良数量生产数量*100%反映故障、换模等设备停止导致的损失反映速度低下、点点停导
13、致的损失反映生产出不良品导致的损失设备综合效率=时间利用率*性能利用率*良品率=* *设备综合效率计算案例A、工作时间 8H(480分钟)B、晨会、5S等 20分钟C、故障停机 20分钟D、换模停机 20分钟E、品质问题停机 20分钟F、生产数量 400个G、不良数量 8个M、基准周期 0.5分/个N、实际周期 1.0分/个设备综合效率(OEE)时间利用率= = = 性能利用率= = = 良品率 = = = 负荷时间停止时间负荷时间*100%基准周期*生产数量运行时间 *100%生产数量不良数量生产数量*100%设备综合效率= = = = 德信诚培训 9设备劣化的渐变过程微缺陷 中缺陷 大缺
14、陷 故障不会产生停机,暂时不会影响功能会产生小停机或影响设备的功能已发展到故障边缘,置之不理后果严重切断切断回归应有状态故障发生的5个原因*基本条件不完备清扫、加油、紧固未有效实施*未遵守使用条件设计上要求的条件未遵守如:电流、电压、温度等*劣化未处置有劣化,但未进行或全部进行复原处置*设计上弱点设计、制作、施工阶段技术的不足或差错*技能不足操作或修理差错我们有吗?故障低减的考虑方法故障原因的复合基本条件不完备使用条件未遵守劣化未处置技能不足设计上弱点德信诚培训 10故障低减的考虑方法故障的5个原因及发生部位故障原因发生部位检出器 驱动润滑紧固工夹具线路板线路板油压润滑检出器工夹具责 自主保
15、全防止 70% 保全生产技术防止30%基本使用条件不备空压电气驱动电气空压劣化放置设计上弱点技能不足基本条件不备劣化放置技能不足使用条件未遵守故障5个原因的重点对策项目保持基本条件根除劣化弱点对策防止人为错误遵守使用条件发现劣化防止劣化建立维修方法防止操作错误防止修理错误生产部门改进操作技能保全部门改进维修技能专门保全 自主保全改良保全自然劣化(固有寿命)故障强制劣化(人为劣化)延长寿命 排除要因提高操作性防止失误提高保全及修理水准提高安全性及信赖性基本条件整备清扫:灰尘、污染加油:错油、缺油紧固:螺帽等脱落德信诚培训 11自然劣化与人为劣化自然劣化:由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原
16、理而引起的寿命降低和性能劣化人为劣化:使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低我们有人为劣化吗?自主保全活动内容:1、防止劣化(清扫、加油、紧固等)2、对劣化进行测定(点检)3、对劣化进行复原(异常处理)进行对设备基本条件的维持管理活动行对设备基由设备操作者进行的防止设备人为劣化的活动我们做的情况呢?设备使用部门的保全活动防止劣化(重点)1.正确地操作2.维持基本条件(清扫、加油、紧固)3.调整(运转及换模上的调整品质不良防止)4.异常的预知早期发现(故障灾害的未然防止)5.保全数据的记录(再发防止 MP设计反馈)1.2.3.4. 5.德信诚培训 12自主保全的目
17、的目的:1、学习设备的基本知识,能进行正确地操作,减少故障、不良的发生2、掌握点检技能,早期发现异常,事前防止故障、不良的发生3、提高异常的发现修复改善技能,追求设备的极限利用自主保全的推行步骤6-STEP:1. 初期清扫2. 发生源及困难部位对策3. 编制清扫加油点检基准(试行)4. 总点检5. 日常保全效率化6. 自主管理体制构筑自主保全实施表步骤 1、初期清扫2、发生源与困难部位对策3、编制清扫/加油/点检基准(试行)4、总点检 5、日常保全效率化6、构筑自主管理体制目的培养问题发现能力初步磨练修复改善能力培养维持基本条件的能力设备做为一个系统的认知能力培养异常发现能力具有自主管理的能力
18、内容 选定样板线清理不要物阶段认定PM日/时间问题票作战寻找发生源及困难部位进行改善对策日常故障发生状况分析了解设备设计技术要求设备弱点部位明确化总点检手册/检查表提高点检精度提高点检效率计划与实践的完善设备以外生产总点检标准 认证基准清扫作业表自主保全手册OPL不合理发现清单KNOW WHY分析清扫/加油/紧固基准书(试行)自主点检基准书(试行)目视管理推行手册清扫/加油/紧固基准书自主保全流程图德信诚培训 13第1步 初期清扫(6S管理的深化)目的:通过彻底地清扫、整理,找出微缺陷-不合适点及发生源(漏、松驰、损伤、异物等),为排除人为劣化(非自然劣化)进行6S管理的深化。自主管理的6步
19、骤1、日常清扫的彻底(包括看不见的部位)2、撤去不要的设备3、整理设备的配管、配线4、化妆(刷漆等)清扫不充分可能引起的弊害故障原因回转部、空压、油压系、电气控制系、传感等处脏污或混入异物,产生摩擦、阻抗、通电不良等,导致设备精度低下或误动作。品质不良的原因 制品内混入异物或设备误动作,导致品质不良设备劣化的原因因异物、脏污产生松弛、龟裂、磨擦、断油,导致设备劣化速度低下的原因因脏污引起松弛、摩擦、颤动增加,导致设备能力低下或空转清扫就是点检清扫 脏污的清除 防止人为劣化凭借清扫 接触机械的各部(看、触摸)凭借接触可发现各部的不正常点(发热、振动、异音、松动)及其征兆可查核征兆反复变化的程度发
20、生事件前可采取必要的措施请不要轻视清扫的重要性德信诚培训 14缺陷的特征:有生锈、灰尘、龟裂、废弃物、松动、脱落、磨耗、变形、溢出、泄漏、堵塞、飞散、异物混入等初期清扫的要点是发掘微缺陷微小的缺陷:生锈、灰尘、废弃物、异音、磨耗、松动、变形等。不要的物品:工具、卷尺、配管、配线、机器类。发生源:粉末、液体、蒸汽、气体、洗净水、油。困难的部位:操作、清扫点检、加油、紧固(螺栓)。品质不良的来源:异物混入。运转中不正常:过热、振动等。缺陷的层次化设备、零部件的不良、缺陷发生源困难源松弛/脱落扭曲/磨损故障劣化/老化赃污(液体/粉尘的泄漏与飞散等)振动/冲击音(机器的运转音等)臭气(溶剂的泄漏)热
21、(热风的泄漏)点检困难清扫困难润滑困难视认不良空 间照 明垫 板空 间空 间发掘并登录不合理发现清单注:缺陷区分:(A)微小缺陷;(B)基本条件:清扫/注油/紧固;(C)困难部位;(D)污染发生源;(E)不急不要品;(F)不安全部位解决 解决日程 NO 工序 设备名 不合理现象内容 缺陷 区分 发现 日期 发现人 对 策 实施人 自己 支援 计划 完成 验收人57 研磨 G1 主轴及皮带罩的螺钉太长 B 3.6 金东辰 更 换 保全 3.31 3.19 潘斗汉59 研磨 G1 液控箱后面支架有不必要的支架 E 3.6 金东辰 拆 除 保全 3.31 3.15 潘斗汉60 研磨 G1 料浆回流抽
22、屉口漏料 D 3.5 方怀中 61 研磨 G1 加油枪乱放 B 3.5 方怀中 定置、标识 方怀中 3.31 3.15 潘斗汉62 研磨 G1 定位销用管漏油 D 3.5 方怀中 63 研磨 G2清洗箱 清洗水开关不方便 C 3.6 胡勇 64 研磨 G1 小接线盒盖上没有螺丝 B 3.5 方怀中 补上 方怀中 3.31 3.15 潘斗汉德信诚培训 15第1步活动应取得的成果1、活动事例2、OPL集3、活动的效果4、通过反省及活动得出的结论发现的和得到的东西是最重要的第2步发生源及困难部位对策目的:切断异物发生源,对清扫、加油、紧固等困难部位进行改善、缩短清扫、加油、紧固时间。活动:改善在第
23、一步遗留下来的不合适点再次找出发生源、困难源,实施改善使操作者和基层管理者初步具有改善意识发生源、困难部位(也称困难源) 困难源:指对设备进行清扫、点检、加油(润滑)、操作时不容易进行的部位,而且在进行时容易误操作,引起事故发生的部位。 发生源:指设备的漏水、漏油、漏粉尘、漏气造成的环境和设备的被污染,造成产品质量受影响,设备维护无法正常进行。德信诚培训 16发生源发生源脏污物(液体、粉尘物的泄露及飞散)振动、冲击造成破损,掉落噪音(运转声、摩擦声)刺激性气体(溶剂泄露)发热(热风的泄漏及摩擦引起的热)困难场所(源)困难源清扫点检加油(第3步活动的主要内容)发生源、困难源对策的基本工作1、彻
24、底清除掉发生源2、最大限度地减少发生量3、提高收集和清扫效率缩短清扫时间4、提高加油效率德信诚培训 17发生源及困难源对策一览表(部分)编号 工序 设备名 不合适现象缺陷区分对策 改善实行(难易度)自主与职员职员分析要点:1、发生原因是什么?2、发生形态是什么?3、发生量大小如何?4、采取对策需要多久?5、对策所需要的费用6、能否自主对策7、能否不停机对策8、期望值有多高 要点: (1)掌握发生源并予以定量化 掌握上述粉体、液体、气体、蒸汽等发生量和发生 部位并依设备部位以图示的方式表示出来。 (2)掌握发生源的处理工时 为了处理发生源,每天反复做了多少浪费的工作要 明确的记载,例如清扫时间
25、、加油时间和点检时间 等都予以定量化。 (3)分析(KNOWWHY分析)德信诚培训 18污染(发生)源 项 目 困难源 污染源、故障、不良 分 类 清扫、加油、点检、操作、作业 去除根源 目的 消除困难 零化 目标 缩短时间 不再发生污染源、故障、不良 改善方向 使清扫、加油、点检、操作、作业容易 消灭发生途径 改善 扩张发生途径 消灭根源攻击性 管理形态 要求简便手段预防性 主要发生于动态 出现形式 主要发生于静态 从现况进行逆向追击 改善 点 从现况进行正向追击 1.消灭发生源 清扫扩张接近途径,迅速消 灭污染 开发清扫工具 2.防止飞溅 加油使分散的集中化 3.清扫方式改善 点检可视化
26、、位置修整 4改善设备 动作单一化 对策顺序 操作单一化(工具统一) 污染发生源和困难源之改善步骤一:挑出“两源”从不合理发现清单中挑出发生源和困难因素 例:屏研磨MODEL小组注:缺陷区分:(A)微小缺陷;(B)基本条件:清扫/注油/紧固;(C)困难部位;(D)污染发生源;(E)不急不要品;(F)不安全部位解决 解决日程NO 工序设备名 不合理现象内容缺陷区分发现日期 发现人 对 策 实施人 自己 支援 计划 完成 验收人57 研磨 G1 主轴及皮带罩的螺钉太长 B 3.6 金东辰 更 换 保全 3.31 3.19 潘斗汉59 研磨 G1 液控箱后面支架有不必要的支架 E 3.6 金东辰 拆
27、 除 保全 3.31 3.15 潘斗汉60 研磨 G1 料浆回流抽屉口漏料 D 3.5 方怀中61 研磨 G1 加油枪乱放 B 3.5 方怀中 定置、标识方怀中 3.31 3.15 潘斗汉62 研磨 G1 定位销用管漏油 D 3.5 方怀中63 研磨 G2清洗箱 清洗水开关不方便 C 3.6 胡勇64 研磨 G1 小接线盒盖上没有螺丝 B 3.5 方怀中 补上 方怀中 3.31 3.15 潘斗汉事例步骤二:填写“两源”清单自主 委托 计划 完成1 60料浆回流抽屉/7 料浆回流抽屉口漏料 1Kg/Hr2 62研磨机定位销/10 定位销用管漏油 2滴/分钟发 生 源 清 单小组名:序号不合理NO
28、发生部位/编号不合理内容(详细记录)发生量(定量)责任 责任人改善时间例:屏研磨MODEL小组注:“不合理NO”要对应不合理发现清单中的序号;“发生部位/编号”中的“编号”要对应“设备简图(立体图)”中该部位的编号。德信诚培训 19步骤三:绘制设备简图(立体图)步骤四:KNOW-WHY分析(1)反复五次的问为什么,彻底找到结果与原因关系中隐藏着的真正原因;(2)在分析过程中,学习观察的重要性,应用5W1H(做什么?何时做?何地做?谁来做?为什么做?如何做?)的分析,理解设备和工艺的目的结构及性能。(3)形成小组的团队精神和价值观一、目的一、进行方式(1)为了学习领导技能,由每个成员轮流作记录
29、和主持会议(2)发言必须按顺序进行(3)引导每个人发言五次以上(4)可以对他人的发言提出疑问,但不要发表反论KNOW-WHY分析要点准备阶段:把找出的不正常部位加以整理,把不知原因的项目列举出来。不正常处的描述:部件、零件的名称,正常时的状态以及不正常时的说明。为什么不正常:把不正常的原因明确记下来。不做处理会如何:如果不加处理会发生什么弊害?影响度有多大?改善构想:从改善的4原则(排除、结合、更换、简化)提出对策,从原因和结果两方面提出构想。实施或不实施的评估:分别从实施的容易性与效果两方面来探讨。发生源的对策并不容易,经过多次的研究才决定对策的方式要比只讨论一次的原因即实施对策的方式更有经
30、济性德信诚培训 20步骤五:填写发生源困难点对策表自主 委托 计划 完成1 60料浆回流抽屉/7 料浆回流抽屉口漏料 1Kg/Hr拉出抽屉时料浆漏在地上在抽屉口下方安装接料盘 曾繁达 6.2 6.9 02 62研磨机定位销/10 定位销油管漏油2滴/分钟密封件规格不符选用合适的密封装置 曾繁达 6.26.9 0发生源对策清单小组名:实施后发生量效果判定发生量(定量)不合理内容(详细记录)责任 解决不合理NO序号 责任人对策内容发生原因发生部位注意:在发生源/困难点清单的基础上填写步骤六:制作改善前后对照表OPL把“两源”的改善前后的照片作成改善前后对照表把“两源”的改善事例作成One Poi
31、nt Lesson 进行培训(OPL事例)步骤七:完成清扫作业一览表中改善部分德信诚培训 21步骤八:活动效果确认(数据记录和分析)分析成绩 效果 指标 第3步编制清扫/加油/点检基准书(试行)目的:为了提高设备的信赖性、保全性,编制容易遵守的行动基准本STEP主要实施项目:分析过去故障等问题状况了解设备设计技术方面的要求编制清扫/加油/点检基准书(试行)根据基准书对操作者进行教育要点:1、必须根据第1步和第2步的实践经验才能定出有效的基准。2、设备的什么部位要点检?什么地方要加油?哪些部分要清扫?亦即要发掘不正常、缺陷或查明发生源,根据现场现物的经验才可以得到适当的解答。依照这些经验可以确
32、实掌握设备的关键部位。3、基准的制定不只是靠制造部门,还要和保养部门、生产技术部门共同来参与。第3步制订的基准是暂行基准。在第4步时,再依据制造程序、设备的知识将第3步制定的基准加以修正后施行。基准编制要求清扫(或点检):明确场所明确方法明确基准明确工具明确周期设定目标时间明确作业者加油:明确位置明确油种类、油量明确工具明确周期设定目标时间明确作业者设备点检“八定”要求定人:设备操作者或专职的点检员定点:明确设备故障点,明确点检部位、项目和内容定量:对劣化倾向的定量化测定定周期:不同设备、不同设备故障点、给出不同的点检周期定标准:明确是否正常的判断标准定点检表:指导点检按规定的要求进行定记录:
33、包括点检记录、异常记录、故障记录及倾向记录定点检业务流程:明确点检作业和点检结果的处理程序第4步总点检目的:通过理解设备的原理、构造、机能,把握什么是设备的应有的状态,无遗漏的点检构成设备的主要机构和零件,追求设备的极限效率。前3步,是以清扫为中心,通过加油、紧固等活动发现并处置设备表面的不合适点。在本步中,通过实施总点检、发现设备在功能上的缺陷并进行修复。有效推行本阶段,则故障、不良将逐步减少。德信诚培训 23总点检本STEP内容是预防保全的基础STEP每一个操作人员都必须熟悉设备。操作人员不仅要会修理,而且在故障、不良发生前的“某些怪异”有一种感知能力(即,具有发现异常的能力)将清扫点检
34、基准、加润滑油、运行时机械、电气等要素(紧固、空压、油压、电气条件)综合起来的点检。要点:总体点检是从学会正确实施的技能开始。让操作员了解整个制造程序的内容以及认识设备的要求机能。总体点检必须先决定对象设备和操作员必须具备的知识和技能,并设定其水准,然后规划教育训练内容与日期。教育训练用的教材大部分由设备部门或生产技术部门负责准备,其中一部分采用十分钟教育方式(OnePoint Lesson重点教育)。教材准备完成后即可实施现场干部或操作员的教育训练,并以笔试及实际操作技能等方式来确认教育训练的效果。经过以上的准备工作,再决定总点检的项目并制作总点检表。依照总点检表来实施总点检,发现有不正常的
35、部位时予以改善。如上述方式实施总点检时,对于第3步制定的暂行基准,发现有需要修正之处时,据以修改暂行基准成为正式的基准。重点推进内容:1)完善设备保全- 完善保全流程- 完善故障处理流程2)完善设备操作标准- 润滑系统- 油压系统- 空压系统- 传动系统- 控制系统- 加工条件系统德信诚培训 24油润滑系统的总点检部位和总点检项目 排管连接处的泄露 排管变形,损伤 排管连接处的缝隙确认分配油量 泵的脉动 马达的异常音 马达的温度 压力表 凝固排管连接处 压力控制阀的运作点检 油膜破裂除尘刷损伤 油膜破裂 油封材料的劣化及损伤 轴套的磨损 油面表 TANK的损伤 TANK上端的门槛注油口及注油
36、过滤器 Line 过滤器 TANK底面的灰尘,脏确认油种 油变色灰尘,异物的混入 水分混入 气泡混入 确认粘度 确认油温连接 排管 分配器泵体 压力控制阀润滑油油TANK旋转部黄油润滑系统总点检部位和总点检项目确认油种灰尘, 脏物异物的混入黄油TANK粘附异物黄油泵体润滑油分配阀门连接部的黄油泄露排管变形,损伤排管及连接部润滑油的松动从排管连接部漏黄油排管连接部的黄油的泄露油压系统的总点检部位和总点检项目 泵震动及异常音 轴承传动马达的异常音 泵, 传动马达的异常音排管连接部的漏油泵和传动马达的轴振动连轴器 连接部漏油 排管变形,损伤 排管的状态 排管的振动油量控制阀排管及连接部执行装置方向控
37、制阀 压力表的运作状态 排管连接部的漏油 压力控制阀运作状态Line Filter油量控制阀的异常音油量控制阀的运作状态 从Head盖,Road盖漏油 Road变形裂痕磨损生锈活塞工作状态 汽缸固定螺母松动 加工点连接部松动晃动 的Gas压力 排管连接部的漏气 方向控制阀的异常发热 方向控制阀异常音 方向控制阀的运作状态 排官连接部的漏油压力控制阀 Filter Case及部件混入异物,损伤 过滤器部件网套 过滤器连接部的漏油液压油TANK泵体 液压油 燃油表 TANK损伤 TANK上端和排管部的SILL 注油口及注油Filter TANK底面的脏物确认油种异物混入 水分混入 气泡混入 液压油
38、变色,劣化 测定粘度吸入管附近的油温德信诚培训 25轴偏离轴承部晃动变速箱凸轮齿轮 KEY及PIN的松动 KEY及PIN的变形,磨损 KEY槽及PIN孔的变形, 磨损 KEY和槽的间隙轴承阀门驱动部轴承部的晃动轴承的异常音轴承部的异常发热轴承固定螺母松动注油轴承的晃动轴承金属轴承固定螺母松动KEY 及PIN 联轴器 离合器加工点链条刹车轴Guide way加工点法兰式轴连接固定螺母的松动橡胶轴连接橡胶的磨损, 劣化连轴器链条磨损万向节 PIN磨损马达的异常发热轴承的异常音马达面板脏乱损伤马达设备螺母的松动马达的异常发热电刷磨损状态动力传达系统的总点检部位和总点检项目(1)变速器凸轮齿轮润滑油
39、量异常音及振动压力轴和轴的晃动齿轮晃动轴承Belt驱动部KEY及PIN 轴连接离合器加工点链条刹车轴Guide way 加工点滑轮及Belt沾油Belt磨损, 损伤Belt强度滑轮的磨损, 晃动滑轮平行度齿状离合器滑动离合器轴槽齿轮的注油状态齿轮的异常磨损, 损伤链条的注油状态链条的强度链条连接处的状态链轮齿的平行度刹车板, 刹车DISK磨损, 损伤刹车工作状态接触面及槽的磨损, 划伤接触磁的磨损, 损伤凸轮的固定状态摩擦面的磨损, 划伤润滑状态除尘刷的损伤动力传达系统的总点检部位和总点检项目(2)空压系统的总点检部位和总点检项目确认油量油里混入灰尘, 异物, 油劣化确认油沉淀量排管连接处漏气
40、供气系统排管及连接处执行装置方向控制阀油量控制阀排管变形, 损伤连接处漏气排管R的状态采取方法 Head盖Road盖漏气活塞Road的槽磨损活塞的工作状态执行装置固定螺母松动加工点连接处的松动, 晃动油量控制阀的工作状态排管连接处漏气压力控制阀过滤器 注油壶 Case内侧污染损伤损伤部件污染堵塞过滤器的垂直度排管连接处漏气方向控制阀的工作状态排气口漏气排管连接处漏气压力控制阀的工作状态压力表损伤压力表的“0”点排管连接处漏气德信诚培训 26电装控制系统的总点检部位和总点检项目控制板电测器断电器操作板 中介盒子外部线槽传动马达线槽部门(窗)封铅橡胶劣化, 损伤盒子内的屑, 灰尘端子的脏乱, 生
41、锈端子破旧压缩端子的损伤继电器劣化, 损伤线槽状态接地状态绝缘部分损伤保护盖损伤工作状态光电部脏乱, 损伤结线部脏乱, 损伤连接处晃动仪表灯类脏乱, 损伤门封铅橡胶劣化, 损伤盒子内的屑, 灰尘端子的脏乱, 生锈端子破旧压缩端子的损伤开关破旧线槽状态门封铅橡胶劣化, 损伤盒子内的屑, 灰尘端子的脏乱, 生锈端子破旧压缩端子的损伤终端器盖损伤端子的脏乱, 生锈端子破旧压缩端子的损伤接地连接部何为应有状态?应有状态是指设备的机能、性能可维持和发挥至最高的条件。1.必要条件:若无法满足这些条件,设备就无法运转的条件2.充分条件:即使无法达到此条件设备也能稼动,但常常会发生故障及不良1.2.许多企业往
42、往只重视必要条件,而忽视充分条件,这是很大的错误!视必视充应有状态例V型皮带例1.必要条件:3条皮带至少要有一条以上皮带在上面合乎规格的皮带2.充分条件:3条皮带都在上面3条的张力都一样V型皮带无龟裂或油污附着皮带轮无磨损马达与减速机之间无偏心若无法满足此充分条件,可能会引起打滑及寿命低下V 1.32.33油脂加油例1.必要条件:加入规定的油脂2.充分条件:不要弄脏加油接头要加油时先擦干净接头先看旧油状态(颜色),再确认加油量做废油的处理防止加油器进入脏物的保管方法 1.2.德信诚培训 27本步骤主要实施项目:设备原理、构造、机能的学习根除故障、不良履历明确设备的弱点部位编制点检确认表实施点
43、检不适当点的改善1、螺丝与螺帽的总点检总点检的重点1螺丝与螺帽是否松动或脱落?2深孔是否有使用平垫圈?3同一个安装场所,所用的垫圈是否一致?4水平调整螺丝的固定螺帽是否松动?5是否由下往上套人螺丝,上面再以螺帽锁紧?6螺丝锁紧时,是否超出螺帽头23牙?7安装固定板上是否有2根以上之螺丝固定?2、润滑的总点检总点检的重点1储油站(Oil Station)和给油容器的整理、整顿、清洁工作是否良好?2加油器内外是否清洁,滴油量是否准确?3自动给油机器是否正常运作?4给油口是否脏污、配管是否良好?5回转部位、滑动部位、以及链条是否常有油润滑,周围是否保持干净?6给油后,油是否可正常地从回转部位的空隙中
44、出来?德信诚培训 283、油压与空压的总点检总点检的重点1. 电磁阀的发热及异常声音;配线是否有松脱、断裂?2机器、配管的松动、振动及漏的现象;3压力计是否在0点,指针的振动、界限值标示是否正常?4是否有不要的配管和软管;5油箱内的油量是否符合规定;6作动油有无脏污、过滤器有无阻塞;7作动油的温度是否太高;8排水阀是否太热等。4、驱动与传动的总点检总点检的重点1V型皮带无破损及附着脏污、无磨损;2使用不同规格的皮带,皮带间的张力会不一样;3链条没有伸长及链轮没有磨损;4轴的弯曲、偏心;固定螺丝有无松动?5轴承有无发烫、振动、异音?6键磨损、固定螺丝松动而造成松动;7连轴器的轴震动,或锁紧螺栓有无松动;8齿轮有无异音、震动或异常磨损。5、电气的总点检总点检的重点1配线、配管或端子有无外露?2接地线有无脱落?3配线有无弯折、破损或与油及水接触?4照明装置的灯泡或开关有无松动?5电压计或电流计等有无震动现象?6控制盘和操作盘上有没有多余的孔?其开关情形是否良好?7盘内的配线是否有整备,是否有灰尘跑进去?8机器是否破损、马达是否过熟?9梢及小螺丝是否松脱?10极限开关等是否有松动或脏污附着在上?德信诚培训 29