1、空冷元件的发展过程,换热元件,用于乏汽冷却元件发展的三阶段,圆形钢管 铝翅片 缠绕式,椭圆形钢管 钢翅片 套片,单排管 钢-铝,1950年,1970年,1990年,50年代的圆管,基管为小直径钢管（目前最大38mm），翅片一般为轧制铝片， 基管材质根据管内介质不同，选择不同的材料，翅片为铝材。 优点：耐压性能好，常用于工艺空冷、成本低 缺点：存在电化学腐蚀；存在间隙热阻，且使用期内热阻剧烈增大，使用寿命短(6年，最多10年)管子无膨胀空间，易冻裂，抗冻能力差,圆管用于乏汽直接空冷,管子通径小，必须多排使用（一般为4排），风阻大 轧制铝翅片，翅片表面光洁度低，易挂灰，翅片钢性差，冲洗压力低，内部
2、管束难清洗 翅片管束在安装过程中容易损坏 管排较多，易漏，漏点不易检查，易造成凝结水含氧量大，增加后续水处理成本 多年来，各企业虽努力采用增设百叶窗、外排管逆流等措施，期望避免冻管，但始终无法避免冻管,圆管冷管照片,圆管冷管后的处理,70年代的椭圆管,基管为低钢管，钢制翅片，外表面浸锌结合 优点：无电化学腐蚀，抗蚀能力强、寿命长、通径大(小椭圆75/20、大椭圆100/20)，抗冻能力强缺点：耐压能力差，加工难度大，制造成本高，应用面小，主要为乏汽冷却而开发。,椭圆管用于乏汽直接空冷,椭圆管的发展经历了二个阶段，小椭圆和大椭圆 小椭圆管一般为三排结构，大椭圆管为双排结构 小椭圆管：虽已基本防冻
3、问题，但内部管束清洗效果差，风阻大，仍有冻管事故发生。 大椭圆管：大通径，彻底杜绝了冻管问题 管束钢性好，对安装现场要求低。,90年代的大扁管,基管为扁管（200/20），外部履铝， 蛇形铝翅与基管钎焊结合优点：通径更大，抗冻能力强，耐腐蚀能力强，寿命长缺点：耐压能力差，清洗压力低，加工难度大，制造成本高，目前只在大型空冷中使用。,大扁管用于乏汽直接空冷,单排结构，通径大，防冻能力强，阻力小。 管束清洗方便 其组成的管束刚性较差，对安装要求较高,解决了直接空冷的防冻问题,经三个阶段发展，并经长期的运行考验，双排大椭圆管及单排大扁管，已彻底解决了冻管问题，有大量相关资料对此进行过论证,管型的选择
4、与应用,小通径圆管空冷器： 因其可适用于压力高、温度高的介质，而往往这类介质又不存在防冻和严格的过冷度要求，因此在石化被广泛应用。由于大多是用在工艺过程中，所以又叫工艺空冷器。 大通径椭圆管空冷器： 电站空冷专用。因乏汽温度较低，在负压下运行，最初选用的常规管型虽能满足介质本身的要求，但经常造成冻管，且寿命也难以满足30年的要求，为此而专门开发。随着应用面的推广，目前在蒸汽拖动透平空冷也得到了应用，所以又通称为透平空冷。,相关生产商,小通径圆管空冷器： 在国内主要生产企业有双良、哈空调、巴蒂尼奥、兰长征、兰石所等企业。大通径椭圆管空冷器： 在国内的主要生产企业有双良、哈空调、GEA、SPX等企
5、业。,二种不同焊缝位置的单排管,二种不同焊缝位置的单排管,双良空冷器单排管基管焊缝是在扁管的圆弧处，工艺流程如下： 制管高频焊接切削定尺锯割管内清洗管外清洗钎焊翅片焊缝表面打磨除尘焊缝表面清洗电弧喷铝封闭油漆 优点： 压力在10Kpa0.14Mpa时无明显变形，压力在0.48Mpa时扁管变圆，翅片有开裂现象； 维修方便，对于在使用过程中出现的漏点能快速修理，不需要拆下整片管束进行维修或更换； 焊缝表面经过打磨除尘，彻底清理了焊缝表面的锈蚀及垃圾；采用丙酮清洗，使表面更清洁，电弧喷铝结合强度更好，电弧喷铝铝层厚度为60um；,二种不同焊缝位置的单排管,喷铝后刷一道封闭底漆，油漆干膜厚度为4050
6、um，既彻底弥补喷铝后的孔隙缺陷，又增强了底漆的附着力，防锈性能会更好； 最后刷一道氟碳耐候面漆，油漆干膜厚总厚度为80100um，防止紫外线的辐射而引起的表面老化，通过500小时盐雾试验和2000小时抗老化试验验证，确保管束可以使用30年以上。缺点：加工工艺复杂，加工成本高。,二种不同焊缝位置的单排管,二种不同焊缝位置的单排管,其它公司单排管基管焊缝防腐工艺说明 其它公司的空冷器单排管基管焊缝是在扁管中间，工艺流程为： 制管高频焊接处理焊缝表面电弧喷铝钎焊 优点： 压力在12Kpa0.14Mpa时无明显变形，压力在0.45Mpa时扁管变圆，翅片有开裂现象； 制造简单，成本较低。,二种不同焊缝位置的单排管,缺点： 由于焊缝喷铝后产生的孔隙无法处理，钎焊翅片后，有约50%的喷铝面是暴露在空气中，且中间焊缝在钎焊过程中，铝翅片与管中间焊缝贴合效果差，（详见附图）将会加速喷铝层的腐蚀，直接影响到管束的使用寿命。我们将翅片管送北京有色金属研究总院进行耐盐雾试验，在100小时左右发现有锈蚀的现象（详见图29及后附试验报告）； 高频焊缝在中间，存在钎焊强度问题和换热性能问题； 维修复杂，修理周期长，高频焊缝在使用过程中如有漏点，需要将整片管束拆下来进行更换。,二种不同焊缝位置的单排管,13、进口基管与自制基管的比较,企业研发成果,
