1、系统化的效率提升方法,产能利用率的统计公式教科书上： 产能利用率的公式：实际产能/理论产能*100%我们各生产线在计算时要考虑出勤人数与标配人数的差异，因此公式为如下：,名词解释,一、问题,我们的时间都用到哪里去了？,当你开始回答这个问题的时候，就找到了提升效率的途径！,二、我们是怎么花掉时间的？,100个工时,80个工时,70个工时,65个工时,50个工时,45个工时,产能利用率,OPE,=100%,設計者績效,作業者績效,管理者績效,平衡率,线外损失率,线内效率,OPE,=,工時結構,改善思維,=,關於产能利用率（OPE）,线外損失分析對策,线外損失統計,改善對策,工時,0,8,4,12,
2、20%,40%,60%,80%,100%,43%,72%,85%,100%,計划差異,切換SPS,待料,其他,工時,0,8,4,12,20%,40%,60%,80%,100%,35%,52%,100%,計划差異,切換SPS,待料,其他,43%,72%,85%,52%,工時,0,20,5,15,20%,40%,60%,80%,100%,33%,56%,74%,100%,10,不良返修,設備異常,作業失誤,其他,线内損失分析對策,不良返修,設備異常,作業失誤,其他,线内損失統計,改善對策,工時,0,20,5,15,20%,40%,60%,80%,100%,33%,56%,74%,100%,10,2
3、0%,42%,59%,損失與產出工時消長,改善前,改善后,平衡損失,线外損失1%,线内損失,產出工時,7%,8%,OPE:86%,平衡損失,线外損失,线内損失,產出工時,OPE:69%,14%,6%,12%,四、效率提升方法结构图,标准工时全面建立,对浪费充分的认识，追求“价值工时”,管理改善,技术改善,快速反应（信息化，流程化）,线平衡率提升,省人化1.Hanedashi2.自働化3.多能工,稼动率提升1.待料损失降低2.开线损失降低3.设备故障降低4.换线损失降低,操作效率提升1.动作损失降低2.员工技能提升,1.ANDON2.节拍看板,浪费消除，效率(OPE)最大化,精益标杆线M2线改善
4、前培训分析及工作计划,改善背景,目标设定,团队构筑,D定 义,M测量,A瓶分析,I改善,C管理&推广,怎么开展？,Detail Process,8:00,18:30,9小时工作时间,外部损失,欠料、品质不良等,换型A,换型B,统计外部损失,周例会检讨,检查制度,通报制度,KPI指标考核,成立专项改善,改善背景,目标设定,团队构筑,D定 义,M测量,A瓶分析,I改善,C管理&推广,怎么开展？,Detail Process,换型损失,需要开展的工作：1.换型提前10分钟以上核心人员开碰头会 文件、工装、人员、注意事项（建立目视化的对照）2.编制检查清单，提前检查确认换型准备工作3.工作区：双盒模式
5、（物料）4.核心人员到位（换型前10分钟内）：工艺、品质、班组长、物流5.统计换型时间6.检讨换型时间（与外部损失工时周检讨会同时检讨）换型时间定义：上一机型最后一台下线起到下一机型第一台下线所间隔时间,线内提升,需要开展的工作：1.M2线各类机型的标准工时的建立2.安装节拍警示器，所有人员感受到节拍，追求同步作业3.瓶颈工位挂改善牌（提前与操作员工沟通）,改善背景,目标设定,团队构筑,D定 义,M测量,A瓶分析,I改善,C管理&推广,怎么开展？,Detail Process,管理方面,1.M2线小时产量看板使用 用于检讨问题及改善机会2.每日早会宣贯检讨小时产量异常3.从改善第一天开始坚持物料齐套上线原则4.多能工培训，坚持整天生产原则5.关键工位、瓶颈工位装摄像头进行监控,改善方面,1.生产自动化设计 省人2.生产作业录像，进行录像分析3.配送方式的改变 学习联想配送模式4.配管配送工装改善，达到定量齐套配送要求5.产品结构、工艺流程的改善,改善背景,目标设定,团队构筑,D定 义,M测量,A瓶分析,I改善,C管理&推广,怎么开展？,Detail Process,整理工作计划,
