1、生产制造-生产订单,目 录,一.产品概述 1.产品综述 2.术语说明 3.应用角色 4.应用价值5.接口说明二.应用准备 三.业务介绍四.其他说明五.新增功能六. 上机练习,1.1.产品综述,本产品针对制造有关的生产订单计划、锁定、审核、备料、关闭等作业的管理，协助企业有效掌握各项制造活动讯息，达成下列目的：针对主生产计划及需求规划生成的建议生产量，提供分批计划功能，或手动建立生产订单资料，使生产计划作业更具弹性；提供生产订单锁定和审核功能，有效控制计划执行过程；提供各种角度的跟催讯息，有效掌握生产进度；提供生产订单缺料模拟分析，作为调整生产进度参考；提供按生产订单设定特殊用料功能，供替代料及
2、特殊用料使用；提供生产订单用料分析，以有效掌握各生产订单的用料及成本差异讯息；,1.1.产品综述应用架构,订单生成,生产控制,生产活动分析,计划转单手动输入销售生单不良品返工服务单返工,锁定审核关闭,生产订单处理,生产订单维护重复计划维护集合生产订单维护生产订单重载已审核生产订单修改已审核重复计划修改生产报检生产订单改制生产订单挪料补料申请订单变更资料清除,订单用料分析表在制物料分析表订单与物料清单差异分析生产订单综合查询,重要报表,未审核生产订单明细表生产订单缺料明细表生产订单通知单生产订单领料单生产订单工序领料单补料申请单明细表生产订单完工状况表生产订单变更记录明细表生产订单预警与报警资料
3、表订单变更查询改制与挪料列表,1.2.术语说明,生产订单（Manufacture Oder）： 又称制造命令或工作订单，它主要表示某一物料的生产数量，以及计划开工/完工日期等。为现场自制派工或领料的依据，工厂的生管或物管通常以生产订单为中心，以控制其产能利用、缺料、效率、进度等情形。生产线（Production Line）： 一条生产线可定义为一个工作中心。可以通过生产线来管理重复性生产。可以在一条或多条生产线上生产同一个物料，也可以在一条生产线上生产单一物料或多个物料。重复计划（Repetitive Plan）： 重复计划作为生产订单的一种，但其表示方式和内容不同。重复计划是根据日产量以及起
4、始/结束日期而非某一时点的离散数量对物料需求或供应进行的计划。,1.2.术语说明,生产订单状态（M/O Status）： 未审核（NA：Not-Approved）: 不交易MRP不计算 锁定（FM：Firmed）： 不交易/MRP计算审核（OP：Opened）： 交易/MRP计算转车间关闭（CL：Closed）： 不交易MRP不计算不能报完工,1.2.术语说明,可承诺量（ATP：Available To Promise）物料现有库存及供应计划，在满足已有需求外，还可对新的需求进行承诺的数量；集合订单（Collective Order） 一个集合订单内，BOM内各阶生产物料的计划订单或生产订单相
5、互关联。集合订单内的每一个订单都有自己的订单号。生产过程中，如果子件是直接为上阶订单生产，且子件实体不必进入库存，则可使用集合订单，这些子件称为直接生产子件；,1.3.应用角色,1.4.应用价值,生产订单是车间人员的生产指令，是车间生产与控制的基础性文件； 生产订单子件资料是生产人员领取生产用料的基准，可以据此进行领料数量的管控； 生产订单的MRP净算量是生产完工入库数量的基准，可以据此进行生产完工入库的管控；生产订单的完工数量，生产订单子件用料是核算生产成本的基础数据； 可以按照生产订单进行生产质量管控； 可以根据生产订单进一步生成工序计划，进行工序作业管控；,1.5.接口说明,目 录,一.
6、产品概述 二.应用准备基础数据三.业务介绍四.其他说明五. 新增功能六.上机练习,2.1.应用准备,基础档案 用户需要进行基础档案设置。“部门档案、职员档案、存货分类、计量单位、存货档案、仓库档案、自定义项、生产制造参数、工作日历、工作中心”是使用生产订单系统应该先行建立的基础资料； 基本资料维护 使用生产订单系统时，“生产订单类别资料、物料生产线关系资料”等基础档案，是系统内部应首先建立的基础资料；,2.1.应用准备,生产订单类别资料维护 维护生产订单类别资料，建立生产订单时可指定所属类别如返工、拆卸等，供生产订单统计分析之用【作业说明】系统提供新增、修改、删除、查询、打印等基本功能；一旦类
7、别代号被其它任何资料引用，即不可被删除； 物料生产线关系资料维护 对于重复制造物料，维护其与各生产线的关系资料，供MPS/MRP自动生成/手动输入重复计划时使用【作业说明】系统提供新增、修改、删除、查询、打印等基本功能；若物料在存货主档设为“重复计划”，则删除表体资料时须至少保留一条明细；,目 录,一.产品概述 二.应用准备三.业务介绍计划订单转生产订单按订单装配生产订单 重复制造计划 直接生产 不良品返工处理 服务单返工处理生产订单改制四.其他说明五. 新增功能 六.上机练习,3.生产业务模型,填写、审核返修入库单,填写、审核返厂标识的服务单,生成服务返工生产订单,生产订单处理,填写ATO物
8、料的销售订单,选配、审核销售订单,生成按订单装配生产订单,MPS、MRP计划生成,生效计划,计划生成生产订单,手工输入生产订单,填写、审核不良品处理单,不良品返工处理生成生产订单,3.1.按计划订单转生产订单,概述查核并确认MPS/MRP/BRP所产生的建议自制量；选择计划订单生成生产订单；按建议计划量自动生成生产订单时，系统可自动按产生的生产订单量消抵建议计划量余量；前提条件生效的计划才能生成生产订单；ATO物料的计划不能生成生产订单；存货档案中要勾选“允许生产订单”；,3.1.按计划订单转生产订单,确定生成选择 委外物料：可以将委外物料的计划订单转成生产订单。如果不勾选此项，不列出委外计划
9、订单； 重复计划：可以将重复计划订单生成生产订单。如不勾选此项，不列出重复计划订单；单据号与合并生成 生产订单号码由系统自动生成，部门合并：系统自动将相同生产部门的计划订单合并为一张生产订单；分单：每条计划订单转成一张生产订单； 生产订单号码“完全手工编号”，用户需手动输入生产订单号，系统将所有的计划订单合并为一张生产订单；,3.1.按计划订单转生产订单,过滤条件说明 锁定：只将符合过滤条件，且已锁定的计划订单列出，供用户选择，生成生产订单； 全部：将符合过滤条件，包括锁定和未锁定的计划订单列出，供用户选择，生成生产订单； 指定“默认订单类别”输入过滤条件，点“确认”，系统列出计划订单；,3.
10、1.按计划订单转生产订单,确定物料清单若计划订单具有有效的订单BOM，系统预置“BOM选择”为“订单BOM”，在列表中 “BOM版本号”、“BOM版本说明”、“BOM版本日期”为空。 若计划订单没有有效的订单BOM，则按照开工日期确定物料清单； 在开工日期物料存在有效的主物料清单，系统预置“BOM选择”为“主BOM”，并带出“BOM版本号”、“BOM版本说明”、“BOM版本日期”；在开工日期物料不存在有效的主物料清单，系统预置“BOM选择”为“不选”；,3.1.按计划订单转生产订单,确定工艺路线 开工日期存在有效的主工艺路线，系统预置“工艺路线选择”为“主工艺路线”，并带出“工艺路线版本号”、
11、“工艺路线版本说明”、“工艺路线版本日期”； 开工日期不存在有效的主工艺路线，系统预置“工艺路线选择”为“不选”。订单类型，系统默认为“标准”订单类别，系统带出过滤界面指定的“默认订单类别”业务流程说明，根据“订单类型+订单类别”，带出启用状态的业务流程说明；,3.1.按计划订单转生产订单,完全手工编号，系统将所有计划合并成一张生产订单,按照默认订单类别带出，用户可手工修改,3.1.按计划订单转生产订单,维护相关栏目订单类别：若“订单类型+订单类别”存在启用的业务流程，且业务流程的订单来源没有勾选“生产计划”，则该订单类别不可输入；供应类型：可改为“基于BOM、入库倒冲、工序倒冲、领用”之一；
12、排程类型：可改为“顺推、逆推、不排程”之一； BOM选择： 当改为“不选”时，订单类型需改为“非标准”，否则，无法生成生产订单； 当改为“主BOM”时，需输入“BOM版本号”； 当改为“替代BOM”时，需输入“替代BOM标识”；,3.1.按计划订单转生产订单,维护相关栏目预入仓库：不可输入代管仓生产数量：修改生产数量，可以将计划订单生成多个生产订单；其它可修改栏位：开工日期，完工日期，供应仓库，原因码，备注，表头自定义项，表体自定义项等，点“保存”系统生成生产订单及子件资料；预出仓库：倒冲料出库仓库为领料部门的现场仓；替代料：如果MRP计算了替代料，且参数设置计划生成也考虑替代料，则生成生产订
13、单子件时将替代料带入；,3.1.按计划订单转生产订单,维护相关栏目对于集合计划订单，只过滤出最高阶的计划订单；本作业执行完毕，系统自动记录各建议计划量的未生成生产订单的余量；若要修改或删除经本作业自动生成而未审核的生产订单资料，可在“生产订单手动输入”作业进行；集合订单转生产订单时，以最高阶生产订单按当前指定的BOM版本，自动生成下阶相关直接供应子件的生产订单（如同生产订单手动输入），并更新直接生产计划订单的已规划量。集合订单保存时，系统自动将母订单的生产订单类别带入其子生产订单中；,3.1.按计划订单转生产订单,栏目说明1.生产订单类型：系统默认为标准，可改为非标准；2.启用流转卡：表示该生
14、产订单在车间管理中是否可以使用工序流转卡。若输入的工艺路线之“启用流转卡”栏目值为“是”或输入的业务流程“启用流转卡”栏目值为“是”，则本栏位为“是”，可改； 3.领料申请标识：控制该生产订单是否必须执行领料申请流程。系统默认生产业务流程中的设定值 ，可改。；,3.2.按订单装配生产订单,概 述 ATO标准产品销售订单转总装生产订单流程与ATO模型相同，只是ATO标准产品在输入销售订单时无需选配，销售订单转生产订单时，其物料清单和工艺路线默认标准清单和工艺路线； 依销售订单转入而自动产生的ATO的总装生产订单，其执行过程如审核、转车间管理、领料、入库等作业，均视同一般标准生产订单 ；,3.2.
15、按订单装配生产订单,按订单装配生产订单默认为标准生产订单类型，可改为非标准拆解非标准生产订单应用说明 在生产的实际过程中有些产品生产已经完成,但因其它原因,需要拆解部分零件,或换上其它材料,可以用非标准生产订单类型确定子件；当客户订购ATO的销售订单配置完成 1.销售订单转生产订单； 2.MPS/MRP计划消抵； 3.生产订单完工日期-销售订单行预计完工日，开工日期-则以完工日期反推算出(提前期)； 4.该生产订单的物料清单及工艺路线，即为销售订单配置完成后自动产生的物料清单和工艺路线；,3.2.按订单装配生产订单,ATO模型物料选配 选配时可以选择是否“显示全部物料”，系统默认不显示全部物料
16、。当不显示全部物料时，系统只显示物料属性为“选项类”或“模型”；或“可选否”为“是”的子件；销售订单转生产订单 查核并确认ATO销售订单和出口订单的订单数量，并自动生成生产订单；,3.2.按订单装配生产订单,作业说明 输入过滤条件后，点“过滤”按钮，系统在列表中显示符合过滤条件的ATO件、审核状态、未下达数量大于零的销售订单/出口订单行资料； 点“保存”按钮，系统将对列表中选中的销售订单行，自动生成生产订单。生产订单自动生成逻辑，与销售管理/出口管理中ATO销售订单下达生产相同； ATO母件（销售订单物料）转生产订单时，以最高阶生产订单自动生成下阶相关直接供应子件的生产订单（如同生产订单手动输
17、入）。进行BOM展开时，系统判断物料是否存在订单BOM，如存在则按订单BOM展开；如不存在，则按标准BOM展开；,3.2.按订单装配生产订单,作业说明 销售订单转生产订单时，母子件需求跟踪相关栏目值生成方式同生产订单输入。 如果标准生产订单类型与过滤条件中输入的生产订单类别组合存在生产业务流程：则当生产业务流程参数中订单来源没有选择销售订单/出口订单时，系统将不会过滤出销售订单/出口订单；生成资料保存时，系统自动将过滤条件中输入的生产订单类别带入生成的生产订单中。,3.2.按订单装配生产订单,作业说明 生产订单子件生成时，若BOM的子件为试制物料，则该物料不生成生产订单子件； 若过滤条件中生成
18、选择为订单合并，则生成生产订单时将相同销售订单号的生产订单资料合并在一张生产订单；若生成选择为部门合并，则生成生产订单时将相同生产部门的生产订单资料合并在一张生产订单；若生成选择为整单合并，则生成生产订单时将所产生的所有生产订单资料合并在一张生产订单；若生成选择为分单，则生成生产订单时每笔生产订单资料生成一张独立的生产订单。,3.2.按订单装配生产订单,栏目说明 过滤条件生成选择：默认值为“订单合并”，可选择“订单合并、部门合并、整单合并、分单”四者之一； 列表栏目领料申请标识：控制该生产订单是否必须执行领料申请流程。若有启用生产业务流程，则新增生产订单时，系统默认生产业务流程中的设定值 ；,
19、3.3.按重复制造计划,概述 重复计划是根据日产量以及起始/结束日期而非某一时点的离散数量对物料需求或供应进行的计划； 重复性计划是使用日产量进行定义的，它表示重复性计划起始和终止日期之间每个工作日的供应量。,3.3.按重复制造计划,前提条件,3.3.按重复制造计划,前提条件 维护重复制造物料与生产线的关系 ； 同一物料可在多条生产线上制造，在物料生产线关系上可以维护每条生产线的优先级和日产量； 可以为某一条生产指定替代的工艺路线。在新增重复计划的生产订单时，系统自动带出在物料生产线关系中指定的替代工艺路线。,3.3.按重复制造计划,重复计划手动输入 领料申请标识：控制该生产订单是否必须执行领
20、料申请流程。若有启用生产业务流程，则新增生产订单时，系统默认生产业务流程中的设定值 ； 子件领料申请：若生产订单的“领料申请标识”为“是”且子件物料供应类型为“领用”，则子件领料申请默认为“是”；若生产订单的“领料申请标识”为“否”且子件物料供应类型为“领用”，则从存货档案的领料方式中带入，可改； 重复计划自动生成 若“自动分配生产线”为“是”,系统按照生产线的优先级和日产量，自动分配各生产线的产量；,3.4.直接生产,概述 集合订单（Collective Order）：一个集合订单内，BOM内各阶生产物料的计划订单或生产订单相互关联。集合订单内的每一个订单都有自己的订单号。生产过程中，如果子
21、件是直接为上阶订单生产，且子件实体不必进入库存，则可使用集合订单，这些子件称为直接生产子件； 在集合订单中，供应类型为直接供应的子件,系统自动生成直接供应的生产订单。当直接生产子件完工时，即被上阶生产订单直接领用，不必手动执行领料作业。 前提条件 子件物料的供应类型为直接供应 直接供应的子件不能为产出品,3.4.直接生产,功能特性集合订单可以将不同的BOM阶层作为一个生产过程来描述，该生产过程可看作一个集成的整体；一个集合订单的每一层表示一个独立的生产订单/计划订单。每一生产订单/计划订单有自己的订单号；在一个集合订单内，只有最高阶订单发生库存物料的移动，直接生产的子件则不需要。相对于独立的生
22、产订单，集合订单更易维护；一个集合订单中，许多业务交易可同时执行。比如，审核集合订单内的一个生产订单时，系统可将其下阶订单同时审核；当修改一个订单如数量或日期时，其下阶相关订单自动被调整；,3.4.直接生产,功能特性MPS/MRP/SRP/BRP对于直接生产子件的相依需求给予特殊标识。规划这些子件时，系统对其相依需求建立直接生产的计划订单；当最高阶计划订单转换为生产订单时，所有下阶直接生产子件的计划订单将自动转换为生产订单；修改上阶装配件的生产日期或数量时，系统自动调整下阶直接生产的计划订单，以保持集合订单的一致性；,3.4.直接生产,直接生产子件入库在集合订单中，直接生产的子装配件通常不需要
23、进行库存移动，而是被直接送到其上阶生产订单的生产现场。为了正确地表示集合订单的生产成本，在直接生产子件完工入库的同时（子件实体并不进入库存），系统同时自动产生该子件在其上阶生产订单的领料单；但在例外情况下，可能需要将部分直接生产的子装配件进入库存。例如：在一个直接生产订单中，计划生产数量120个，其中预计报废数量20。然而生产过程中只报废10个，产出110个。但是其上阶生产订单只需要100个，那么多余10个必须进入仓库中；为了保证成本计算的正确性，建议将多余数量的子件作为上阶生产订单的产出品办理入库手续；,3.5.不良品返工处理,概述生产订单质检，被判定为不合格，进行不合格处理。若处理方式和处
24、理流程为返工，可以通过不良品返工处理，生成返工用的生产订单；不良品返工处理生成的生产订单为非标准生产订单；不良品返工生产订单的生产物料为返工物料，MRP的净算量为0；不良品返工生成的生产订单无生产订单子件资料，无工艺路线资料；,3.5.不良品返工处理,生产制造参数中设定报检依据,3.5.不良品返工处理,报检依据说明若报检依据为“来源生产订单”，不良品处理生成的生产订单的质检为“否”。返工完成后，使用来源生产订单报检；若报检依据为“返工单”，不良品处理生成的生产订单的质检为“是”。返工完成后，使用返工单进行报检；完工入库管理返工生产订单报检，检验后，可参照“检验单”或“不良品处理单”入库；返工生
25、产订单的MRP净算量为0，完工入库时完成数量回写来源生产订单，而不是返工生产订单；,3.5.不良品返工处理,返工生产关闭管理不良品返工单可以由系统自动关闭，也可以由用户手工关闭；关闭方式可在生产制造参数中设置；,3.5.不良品返工处理,关闭说明生产制造参数中若勾选“生产订单自动关闭“，返工完成后，若来源生产订单的累计入库数量=MRP净算量，系统自动关闭来源生产订单和返工生产订单；生产制造参数中若不勾选“生产订单自动关闭”，返工完成后，系统不自动关闭来源生产订单和返工生产订单。来源生产订单和返工生产订单均由用户手工关闭；,3.6.服务单返工处理,概述依照审核状态的有返厂标识的服务单，自动生成非标
26、准生产订单，以执行返工作业；生成的生产订单无工艺路线资料，生成的子件即母件本身，生成的生产订单记录来源服务单号；,3.6.服务单返工处理,前提条件：物料应为“服务产品”或“服务配件”,3.6.服务单返工处理,前提条件：已审核的服务单，“上门、返厂”为“整机返厂”或“部件返厂”,3.6.服务单返工处理,前提条件：服务单物料通过其它入库单入库，入库单已审核,3.6.服务单返工处理,确定生成选择生成选择为“部门合并”，系统将相同部门的服务单生成一张生产订单 ；生成选择为“分单”，则每一笔服务单生成一张生产订单；指定默认生产订单类别；,3.6.服务单返工处理,输入过滤条件，系统显示服务单列表。若生产订
27、单编号由系统自动生成，系统自动按照“生成选择“预生单号和行号；选中需要返工的服务单点“修改“，用户可以指定下列栏目：订单类别：订单类别可由在过滤界面中指定的“默认生产订单类别”生成，用户也可在列表栏目中修改为其它类别。若其生产业务流程为启用，但订单来源没有选择”服务单”，该订单类别不可输入；开工日期和完工日期 系统默认为生产订单产生时的系统登录日期，可改；,3.6.服务单返工处理,生产数量：系统默认为“返厂数量-已转数量”，可改，但不可大于返厂数量减已转数量 。此数量即为生产订单的生产数量；工艺路线：系统默认无工艺路线资料 ，用户可指定；其它可维护栏位：预入仓库，供应仓库，排程类型，原因码，备
28、注等。,3.6.服务单返工处理,处理规则：生成的生产订单状态为“锁定”；如果序列号栏位存在序列号，则 该序列号保存至生产订单表体的起始序列号和结束序列号；并将该序列号保存至生产订单序列号明细资料；并将序列号档案中序列号状态置为“在制”；若“订单类型+订单类别”存在启用状态的业务流程，则带出“业务流程说明”；根据“业务流程说明”，带出业务流程中“领料申请标识”的设定值，可改；生产订单记录“服务单号”；,3.6.服务单返工处理,返工处理生成的生产订单类型,记录服务单号,3.7.生产订单改制,概述为了快速响应客户需求，或解决制造过程中的生产问题，可将加工中的生产订单的全部或部分改为相同或相似物料的生
29、产订单；生产订单改制后，原生产订单生产数量减少，同时生成新的生产订单（即改制生产订单）；生产订单改制后，可将原生产订单的已领物料挪给改制生产订单；改制生产订单支持业务流程；,3.7.生产订单改制,前提条件被改制生产订单的订单类型为“标准”或“非标准”；被改制生产订单不可是集合生产订单；被改制生产订单的状态为“审核”；若生产订单已转车间，且“允许流转卡”栏位值为 “是”， 则不可进行改制作业；,3.7.生产订单改制,操作说明输入被改制生产订单，若生产订单已转车间，系统带出生产订单的工序及工序状况资料；确认是否全部改制；“全部改制”为“是”：改制数量不可输入，数量等于生产数量减完工入库数量减在检数
30、量； “全部改制”为“否”：改制数量需手工输入，但数量不可大于生产数量减完工入库数量减在检数量。若存在序列号明细资料改制数量应为整数；确认改制MRP净算量；若原生产订单为标准类型的生产订单，改制MRP净算量=改制生产订单数量，不可修改；若原生产订单为非标准类型的生产订单，需用户手工输入改制MRP净算量；改制MRP净算量不可大于生产订单MRP净算量减完工入库数量减在检数量；如果生产订单MRP净算量减完工入库数量减在检数量小于等于0，只可输入0；,3.7.生产订单改制,操作说明输入改制物料编码，订单类别，开工日期，完工日期等。若原生产订单存在序列号明细资料，则该物料必须是存货档案中选择了序列号管理
31、选项并且库存管理参数设置中也选择了有无序列号管理选项；改制生产订单的生产数量等于原生产订单的改制数量；若改制生产订单的订单类型为标准，改制订单的MRP净算量=改制订单的生产数量，不可修改；若为非标准，用户需手工输入MRP净算量；系统带出BOM资料和工艺路线资料，可改。若原生产订单已转车间，且改制物料的工艺路线有工序行号大于原工艺路线的最大行号，则将大于原工艺路线最大行号的工序资料带出。用户需手工填写这些工序的开工日期和完工日期；若存在工序资料，用户需指定被改制工序的状态及其数量，其总和需等于改制数量；输入全部资料后，保存生产改制单，改制状态为“未审核”；,3.7.生产订单改制,操作说明在改制订
32、单未审核前，原生产订单处于“冻结”状态。处于“冻结”状态的生产订单，不可修改或转车间 。也不可进行业务处理；未审核的“生产订单改制”，可以修改，也可以删除。当改制单删除时，原生产订单的“是否冻结”栏位改为“否”；若原生产订单存在序列号资料，在查询状态下，点”序列号”按钮，进入序列号指定界面，表体显示原生产订单行序列号明细资料。点工具栏修改按钮，可在表体选择原生产订单序列号，被选择的序列号用于分配至改制生产订单，选择的序列号记录数不可大于改制数量；,3.7.生产订单改制,操作说明点击“审核”，改制状态由“未审核”改为“审核”。但存在下列问题时，系统不允许改制单审核：若序列号档案中已存在与改制物料
33、编码序列号相同的档案资料 ；若改制数量大于原生产订单未指定序列号数量加本序列号指定界面中选择的记录数，不允许审核；改制单审核后：改制单不能弃审和修改；原生产订单“是否冻结”栏位改为“否”；产生改制订单的生产订单资料；系统自动生成被改制生产订单的反向工序转移单，和改制生产订单的正向工序转移单 ；,目 录,一.产品概述 二.应用准备三.业务介绍四.其他说明领料申请作业补料申请作业生产订单挪料五. 新增功能六.上机练习,4.1.领料申请作业,概述为了规范生产组织领料申请、仓库出库的岗位职责及业务管理，通过领料申请单和材料出库单业务来解决业务作业；通过领料申请和材料出库的审批来实现企业多级审批和控制管
34、理；前提条件存货档案控制页签，领料方式：领料申请；领料申请在业务执行过程中不严格受控，通过权限控制来解决此问题处理；,4.1.领料申请作业,库存管理选项设置,4.1.领料申请作业,4.2.补料申请作业,概述为了加强生产组织补料申请、仓库出库作业，通过补料申请单和材料出库单业务来解决业务作业；通过补料申请和材料出库的审批来实现企业多级审批和补料控制管理；前提条件存货档案控制页签，出库超额上限；补料申请在业务执行过程中不严格受控，通过权限控制来解决此问题处理；,4.2.补料申请作业,库存管理选项设置,4.2.补料申请作业,4.3.生产订单挪料,目 录,一.产品概述 二.应用准备三.业务介绍四.其他
35、说明五.新增功能生产订单需求分类改进入库倒冲现场仓的改进生产分批与合并报检生产订单子件修改权限控制六.上机练习,5.1.生产订单需求分类改进,应用场景对于LP属性物料，在企业的实际应用中，有可能在还没有接收到销售订单时需要预先为某个需求分类的产品、半成品安排生产计划、下达生产指令；也有可能需要把原预留给其他需求分类号的原材料挪用到需要使用的生产订单，不能一定要求企业必须使用原有跟踪号的原材料作为子件；关键特征支持手工输入生产订单时指定需求跟踪号；对于从销售订单带入的跟踪号+行号、需求分类号，支持修改跟踪号+行号、需求分类号；销售订单支持指定母件需求分类号、子件需求分类号；,5.1.生产订单需求
36、分类改进,业务流程说明需求分类档案：预先按照客户、客户类别、地区等角度建立需求分类代号；输入生产订单：按系统设置的需求分类预先下达生产订单，下达的生产订单；输入销售订单：可以指定产品的需求分类号以及子件的需求分类号；,5.1.生产订单需求分类改进,2、为该商品生产所需子件指定需求跟踪号。若库存或者在途存在其他跟踪号的子件，可以用来为该客户使用。,1、销售时指定母件需求跟踪号；,操作步骤,5.1.生产订单需求分类改进,操作步骤,1、在未接到销售订单时，预先为某客户或相同需求分类代号下达生产。,说明：若输入销售订单资料，默认带出销售订单上的相关跟踪资料，可改为其他值。,5.1.生产订单需求分类改进
37、,操作步骤,根据生产订单表体指定的需求分类号生成相应跟踪号的子件需求,5.2.入库倒冲现场仓的改进,应用场景生产订单子件生成时，若子件物料为“入库倒冲”或“工序倒冲”，则倒冲仓库代入的是物料清单中的仓库；工厂实际使用时，倒冲用料的现场仓是按照生产部门设置，相同的产品，由于生产部门的不同现场仓是不一样的；处理逻辑生产订单子件生成时，若子件供应类型为“入库倒冲”或“工序倒冲”，则子件领料仓库按照生产部门代入现场仓库；如果生产部门有多个现场仓，默认取第一个；若生产部门没有设置现场仓，则按照物料清单子件领料仓库代入生产订单子件领料仓库；代入生产订单子件的领料仓库仅仅是默认值，领料仓库可手工修改；,5.
38、2.入库倒冲现场仓的改进,操作步骤,为部门设置现场仓,5.2.入库倒冲现场仓的改进,操作步骤,物料清单中的仓库为“Y01”,5.2.入库倒冲现场仓的改进,操作步骤,输入生产订单，分别在不同部门生产,5.2.入库倒冲现场仓的改进,操作步骤,生产订单指定的部门存在现场仓；生产订单子件为入库倒冲或工序倒冲，默认代入部门所属现场仓；,5.2.入库倒冲现场仓的改进,操作步骤,生产订单生产部门无对应的现场仓；生产订单子件仓库从物料清单代入；,5.3.生产分批与合并报检,应用场景工厂实际使用时，由于检验批量的要求，生产订单报检需要同一张生产订单同时分批报检，然后逐批检验；也需要对不同生产订单合并进行报检；处
39、理逻辑支持一张生产订单分批报检；支持不同生产订单合并报检；,5.3.生产分批与合并报检,操作步骤,输入生产订单,5.3.生产分批与合并报检,操作步骤,输入生产订单审核,5.3.生产分批与合并报检,操作步骤,列表选择生产订单，工具栏选择报检；,5.3.生产分批与合并报检,操作步骤,光标定位在00000002-1生产订单，在工具栏选择复制当前行；系统生成一行相同资料，修改报检数量；,5.3.生产分批与合并报检,操作步骤,在工具栏报检下拉选择“合并报检”,5.3.生产分批与合并报检,操作步骤,相同部门与客户的报检资料合并到一张报检单号中；前两行是由一张生产订单拆分为两次报检合并为一张报检单的两行；后两行由两张生产订单合并到一张报检单的两行；,5.4.生产订单子件修改权限控制,应用场景工厂实际使用时，生产订单子件修改的权限是由工程设计人员来决定的，而生产订单的修改权限是由生管来决定的；关键特征支持独立的子件修改权限,5.4.生产订单子件修改权限控制,操作步骤,单独设置生产订单子件修改权限,生产订单的修改权限与生产订单子件的修改权限可以不相关,目 录,一.产品概述 二.应用准备三.业务介绍四.其他说明五.新增功能六.上机练习,六.上机练习,
