1、产品质量先期策划 (APQP)Advanced Product Quality Planning 参考1994年版APQP编制：王为周 2005年10月,目 录 一、质量管理体系简介 二、PDCA简介 三、PDS简介 四、APQP 五、PPAP 六、学习回顾,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,一、质量管理体系简介,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,APQP是QS9000的一种管理方法,1、ISO9000：ISO是国际标准化组织，是由各国标准化团体组成的世界性联合会。为了提高组织的运作能力，增进国际贸易，1987年制定了第一版ISO9000族标准，1994年制定了第二
2、版，2000年制定了第三版。 2、各国汽车行业标准：各汽车整车厂为了实现“预防缺陷，持续改进，减少整个供应链的变差和浪费”，最终达到用户满意的目标，制定了各自不同的质量管理体系。主要是：美国的QS9000、德国的VDA6、法国的EAQF 94、意大利的AVSQ 94。,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,A.QS9000:是由美国克莱斯勒、福特汽车公司、通用汽车公司为其供应商制定的标准质量要求。该标准是建立在ISO 9001基础上增加了汽车行业的特殊要求。 1994.8年第一版；1995.2第二版。1998.3第三版 参考手册有： 生产件批准程序(PPAP)。 质量体系评审 (QS
3、A) 产品质量的先期策划的控制计划 (APQP) 测量系统分析 (MSA) 失效模式和效果分析(FMEA) 统计过程式控制 (SPC),目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,B.VDA6：德国汽车工业联合会(VDA)在 ISO 9001及ISO 9004基础上增加了很多汽车行业特有要求制定了VDA6.1。 1991年第一版；1992.12第二版。1996.1第三版， 1999年4月1日第四版。 内容： VDA6.1有形产品质量体系审核、 VDA6.2无形产品质量体系审核、 VDA6.3过程质量审核、 VDA6.5产品质量审核、 VDA6.6服务质量审核。 C.EAQF 94 ：法国汽
4、车工业质量要求EAQF 94 D.AVSQ 94：意大利汽车工业质量要求AVSQ 94,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,3、ISO/TS16949:2002IATF是国际汽车行动组织，是由美.德.法.意.英等国家的汽车公司和汽车行业组织组成的协会性组织，主要协调汽车行业质量管理体系要求。 因汽车供应链上的零部件供应商，很难应对各汽车整车厂的不同的质量管理体系要求。IATF于2002年综合了QS9000、VDA6、EAQF、AVSQ等汽车行业的质量管理体系要求,并基于ISO9001：2000形成了ISO/TS16949：2002。到2006年底汽车行业将只承认一个标准ISO/TS
5、16949：2002。 ISO/TS16949将规范的适用性扩大到整个汽车供应链。 五大核心工具：产品质量先期策划和控制计划（APQP-CP）、潜在的失效模式和效果分析（FMEA）、生产件批准程序（PPAP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）。,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,二、PDCA方法P（Plan）；D（Do）；C（Check）；A（Action）,APQP使用的是PDCA过程管理的方法,二、PDCA 1、概述：PDCA循环是由美国统计学家戴明博士提出来的，它反映了质量管理活动的规律。P（Plan）表示计划；D（Do）表示执行；C（Check）表示检查；A
6、（Action）表示处理。 PDCA循环是持续提高产品质量，改善企业经营管理的重要方法，是质量保证体系运转的基本方式。,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,2、步骤：PDCA循环将一个过程抽象为P计划、D执行、C检查、A行动四个阶段，每个阶段都有阶段任务和目标。 下面按四个阶段、八个步骤说明：,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,P计划阶段： 步骤1.(现状调查)找出事件中存在的问题 步骤2.找出问题中各种影响因素 步骤3.找出影响问题的主要原因 步骤4.针对主要原因制订解决
7、这次问题的措施计划 要达到的目标.负责人.完成时间 D执行阶段： 步骤5. 实施步骤4的措施计划包括计划执行前的人员培训； C检查阶段： 步骤6.把执行结果或执行过程与预定目标对比，判定是否能达成所希望的效果；同时，继续确定变动因素，从而判定任何可能出现的问题。,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,A处理阶段：总结检查的结果、适当推广并再优化。 步骤7.总结经验、巩固成绩：把成功的经验总结出来尽可能纳入标准，并适当推广；失败的教训加以总结。 步骤8.把没有解决或新出现的问题转入下一个PDCA循环中去解决。 说明：若用PDCA过程来验证
8、步骤4措施是否可行，则步骤5变为“在小范围内试用，检验措施是否可行”；步骤7变为“如果措施试验可行，将按该措施执行；若不可行则从P阶段重新开始寻找有效措施”。,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,3、PDCA的特性： 1、PDCA是持续改进的循环PDCA循环的四个过程不是运行一次就完结。每一次PDCA循环结束后都要进行总结，解决了一部分问题，可能还有问题没有解决，或者又出现了新的问题，要提出新的目标，再进行第二次PDCA循环，周而复始地进行。每循环一次，质量水平和管理水平均提高一步，使过程的目标业绩持续改进。下图是PDCA循环持续改进示意图,2、PDCA的普遍适用性：由于PDCA持
9、续改进循环把相关的资源和活动抽象为过程进行管理。每一项活动，不论多么简单或多么复杂，都适用这一持续改进循环。大环套小环，一环扣一环，小环保大环，推动大循环。 不管是多大的项目，还是多小的任务，如果都用PDCA环实施，环环相扣，就可以大大提高管理的质量，最大程度地保障项目的成功实施。 举例：,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,PDCA的生活实例:健身俱乐部李先生作为专业减肥师在协助希望减肥的王女士制定并实施一套行之有效的训练方法。他们的目标是设计一套能够在每周有四天出差的情况下可行的训练时间表。 如何知道获得了改进呢？改进可以用她训练的频次、坚持的时间、血压的变化三个指标来衡量。如
10、何才能获得改进呢？两人需要制定一个计划，并且这个计划在她旅行期间也要得到实施。 第一次PDCA循环 策划：考虑到王女士每周四天出差在外，李先生建议王女士进行每天20分钟跑步训练。为了能够在旅行期间不间断训练，王女士需要预定有健身房的宾馆。 实施：李先生讲解了跑步过程中的注意事项，王女士尝试每天20分钟的跑步训练，她发现这个训练对她来说有些剧烈，跑步结束后，身体有不舒服的感觉，而且不是每家宾馆都有健身房。 检查：王女士两周只练习了10天，有两天因为出差没预定上有健身房的宾馆，没有训练，最后两天由于感觉比较累，没有训练。她训练的积极性不是很高，而且预约不到有健身房的宾馆也是个问题。王女士需要改进这
11、个训练计划。 措施：李先生建议以户外散步的方式避免剧烈运动的不适。 第二次PDCA循环 策划：每天散步。为了提高散步的兴致，改善散步时的心情，王女士决定买一条狗。在家时候，每天早晨散步溜狗；如果出差，狗由她先生照顾。 实施：王女士几乎每天都可以散步，她发现溜狗感觉很不错，如果在家，每天都能大约坚持45分钟，在出差时，她经常在市里转转，差不多每次都有这样的机会。 检查：王女士两周练习了13天，每天最少20分钟。早晨的新鲜空气让她感觉溜狗非常愉快，她的血压也开始降低了。 措施：王女士现在已经发现了可行有效的训练计划，她决定继续保持这个练习溜狗+步行市内观光。 就这样，王女士经过两次PDCA循环，找
12、到了可行有效的训练计划。,三、P D S 1、概述：PDS(Product Development System )是产品策划、设计、开发和生产的系统。,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,APQP是PDS产品开发进度和质量的保证,2、伟世通产品开发（VPDS）,定 义,逐级 传递,优 化,验证,管 理,设 计,验 证 与 生 产,项目输入,确定结构,产品/过程设计,设计制造确认,投产/批量生产确认,更新库存,3、FPDS 里程碑,4、PDS基本里程碑,战略确认,项目批准,产品设计和验证,过程设计和验证,产品和过程确认,批量投产,商业机会、意向确定。 客户寻价、项目确定,项目时间计
13、划、项目组成员、设计目标落实、技术应用报告. DVP、DFMEA,设计目标、技术规范、零件验收、样件制造/确认、DV、 变更截至、 小组可行性评估,过程流程图、PFMEA、CP、工装设备到位、特性矩阵图、作业指导书,试产、初始过程能力研究、MSA、生产确认试验、PPAP批准,精益生产、首次出货准备、投产评估,5、大众的有关接点 P认可-项目批准 B认可-设计完成后对采购资金开始投入的批准 D认可-试产准备就绪，批量生产的批准 A样件-没有软件功能的手工样件 B0样件30%功能的简易样件 B1样件-80%功能的模具样件 B2样件-90%功能的模具样件 B3样件-99%功能的模具样件 C样件-10
14、0%功能的模具/试产样件 PVS-试产 2TP-两日生产。供应商批前总演习，考核供方能否在良好的批量生产状态下供货。 0S-批前总演习，最后一次消除薄弱环节，生产的产品不销售。 SOP-批量生产开始,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,6、福特的有关接点1PP试产FE1/2模具样件的装车试验FE3-模具样件/试产样件的装车试JOB1批量生产开始,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,质量管理体系+PDS APQP PPAP(19项),四、产品质量先期策划（APQP）,APQP是PDS产品开发进度和质量的保证,1、APQP的概述： 定义 APQP(Adavanced par
15、t quality plan产品质量先期 策划)是美国三大汽车公司发起的提供给供应商在开发新产品时使用的一种结构化的方法；是项目管理的一个好工具,是防错技术的一种。 APQP是qs9000的难点和关键之处！,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾, 作用 1.有利于引导资源， 2.促进更改的早期识别(避免晚期更改)，减少风险，保证产品开发的质量。 3.使新产品开发能按指定的速度.流程和时间进行，保证产品开发的进度, 及时完成关键任务， 4. 使新产品能以最高的效率和最低的成本及时提供给顾客满意的优质的产品。 5.APQP还能起到积累经验知
16、识的作用。 6.持续地满足顾客的规范，持续改进。,目标,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾, APQP特点和难点 1.APQP思想：1）预防为主；2）横向沟通：3）领导支持；4）PDCA循环。 2.APQP特点：APQP强调多方论证(多功能小组)，强调同步工程(客户/供方/分供方)，强调阶段性里程碑点的评审(四个阶段)。 3.APQP难点：APQP是一个很庞大的系统工程。要做好它必须理解其每一步的工作思路，各步骤之间上下联系。难点和关键是转变原有的设计思路和开发的观念，学会和使用APQP的工作思路和工作方法来运作自己的工作。 4.APQP关键点：1、组织跨部门的合作；2、各里程碑完
17、成后领导的支持和参与。,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾, 产品质量策划,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,A.质量策划基本步骤,B. 质量策划责任矩阵图,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾, 多功能小组1.小组意义：fmea手册上有一句明言：个人的能力只有通过小组的共同努力才能充分发挥！ APQP强调多方论证、横向沟通。 组织跨部门的合作是APQP关键点之一。2.小组成员：技术、质保、采购、工程制造、原料控制、销售(客户或客户代表) 、供应商。 (技术参与的重要性：在工厂里面的每10个纠正预防措施里,有6个跟技术标准或文件有关。故APAP一般要技术牵头
18、做,这时他才会知道平时品质和生产对产品失效的烦恼。) 3.小组需要沟通的信息：1.APQP方法的使用，2.理解“我们如何像团队一样工作”，3. 顾客团队，4.内部团队，5.定期会议，6.供应商团队，7.鼓励供应商使用APQP和QS9000,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,培 训 顾客需求和期望 团队工作 过程基本技巧 开发技巧 APQP方法 FMEA APQP PPAP,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾, 控制计划三个阶段： 样件-在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。 试生产-在样件试制后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。 生产-在
19、大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,1策划-2产品.3过程设计和开发-4产品和过程确认-5生产.6反馈/纠正,2、APQP的阶段,产品质量规划时间表,第一阶段 计划和确定项目第一阶段工作的主要目标是： （1）确定顾客的需要和期望，以计划和规定品质项目 （2）确保对顾客的需要和期望明确了解。 策划小组可以从以下几方面来了解顾客的需要和期望， 进而明确产品开发的范围和具体计划。,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,1.市场调查： 1顾客和市场调查， 2新产品和竞争产品品质研究 2.保修记录和品质信息：
20、 1能力指数，2内部和客户品质报告，3保修报告， 4顾客退货和问题分析3.小组经验：1现场服务报告，2媒体的评论.内部评估，3顾客建议和问题的报告，4运行情况报告，5管理者的意见或指示，6政府的要求或法规，7合同评审,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,第一阶段I/P,为产品品质规划设定框架 业务计划：1进度.成本.投资， 2产品定位，3研究与开发资源，4设定产品质量计划的框架 营销策略：1确定目标顾客，2确定主要销售网点 3确定主要竞争对手，4 优势.劣势.机遇.威胁,1.识别合适的基准/标杆 2.了解目前状况和基准之间产生差距的原因 3.制定缩小与基准差距、符合或超出基准的计划
21、,顾客的呼声,业务计划营销战略,产品过程基准数据,.设想产品具有某种特性、某种设计或过程概念（包括技术创新、新材料、可靠性评估和新技术）。,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,产品过程设想,产品可靠性研究,顾客输入,规定时间内零组件修理和更换的频率，及长期可靠性/耐久性试验的结果 。,后续顾客提供与他们的需要和期望有关的信息 后续顾客以部分或全部评估和研究产品 顾客/供货商应开发统一的衡量顾客满意的方法,第一阶段I/P,产品可靠性研究,规定时间内零组件修理和更换的频率，及长期可靠性/耐久性试验的结果,顾客输入,后续顾客提供与他们的需要和期望有关的讯息 后续顾客以部分或全部评估和研究
22、产品 顾客/供货商应开发统一的衡量顾客满意的方法,设计目标,将顾客呼声转化为初步具体的设计任务,可靠性和品质目标,建立在顾客需要和期望、可靠性基础之上 也可以是竞争者产品的可靠性、顾客的报告或设定时间内的修理频率 持续改善的目标，如：PPM、缺失水平或不良品降低率,初始物料清单,制定初始物料清单 包括早期外包商名单,顾客可能有特殊要求，开始APQP之前应首先了解这些特殊要求。 此外，顾客可能有特定的表单或格式。在此情况下，只有经过顾客书面批准方可使用其它的格式。,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,初始过程流程图,依初始物料清单 产品/过程设想发展而来,产品/过程特殊特性的初始清单
23、,由顾客确定产品/过程特殊特性 此清单是基于以下方面（不限于） 基于顾客需要和期望分析的产品设想 可靠性目标/要求的确定 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性 类似零组件的FMEA分析,产品保证计划,将设计目标转化为设计要求 其程度取决于顾客的需要、期望和要求 可采用任何清晰易懂的格式，它可包括： 概述项目要求 可靠性、耐久性和分配目标/要求的确定 新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求和其它任何会给项目带来风险的因素的评估 进行失效模式分析(FMA) 制定初始工程标准要求 是品质计划的重要组成部分,管理者支持,管理者的兴趣、承诺和支持是成功的关键 小组应适时报告最新进度，以获
24、进一步支持与承诺,目录体系PD CAPDSAPQPPPAP 回顾,第二阶段 产品设计和开发第二阶段工作的主要目标是： (1)计划过程中设计特征与特性发展到最终形式时的要素 (2)涵盖从样品制作到验证产品服务满足顾客要求的所有环节 (3)可行的设计应满足产能、交期和工程要求，并兼顾满足品质、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标,以上输出的详细内容如下：,设计失效模式与效应分析DFMEA,DFMEA随顾客需要和期望不断更新 评估以前产品和制程特性并作必要补充、修改和删减,可制造性与组装设计,设计验证,设计评审,制造样件控制计划,用来优化设计功能、可制造性和易于组装之间的关系 设计、概念、功
25、能和对制造变异的敏感性 尺寸公差 性能要求 零组件数量 制程调整 设计验证物料搬运,确认产品设计是否满足第一阶段所述活动的要求,防止问题和误解的有效方法 监督进度和管理者报告的途径 使用克莱斯勒和福特制定的设计验证计划和报告（DVP&R）格式,制造样件控制计划,工程图面,工程规范,材料规范,提供机会评估产品/服务满足顾客之程度 评估所有样品，以便 保证产品/服务符合所要求的规范 保证已对特殊产品和过程特性给予特别的注意 使用数据和经验以制定初始制程参数和包装要求 向顾客传达关注问题、变异和费用影响,应标识特殊特性（政府法规和安全性） 应清楚标识控制或基准平面/定位面 确认尺寸的完整性 适当时，
26、确保电脑数学数据与顾客电脑系统的兼容以进行有效的双向交流,评估工程规范 确认零组件、组装件之功能、耐久性和外观要求,涉及到物理特性、性能、环境、搬运和储存要求的特殊特性应使评估材料规范 以上特性应包括管制计划中,图面和规范更改,新设备、工模具和设施要求,产品和过程特殊特性,量测/试验设备要求,小组可行性承诺和管理者支持,小组应立即通知受影响部门 以适当的书面形式,确保有新设备、工模具可使用 及时交货 监督设施完成进度，确保能在试产前完成,确认特殊特性识别与产品设计开发相一致 文件化,鉴定量测/试验设备之需求 监督其进度，以保证满足要求,小组应确定设计能按预定计划以顾客可接受的价格制造、组装、试
27、验和足够数量交货 使用推荐的窗体格式报告管理阶层以获支持,第三阶段 过程设计和开发第三阶段工作的主要目标是： (1)开发有效的制造系统 (2)保证满足顾客的要求、需要和期望,以上输出的详细内容如下：,包装标准,产品过程质量体系评审,过程流程图,车间平面布置图,特性矩阵图,使用顾客的包装标准 包装设计应保证产品的完整性,审核制造厂的质量手册 生产所需的任何控制/程序上的更改都应在质量手册中予以体现 提供机会改善质量系统,分析制造、组装过程中4M变化的原因 强调过程变化原因的影响,制定并审核车间平面配置 所有物料流程应与过程流程图和控制计划协调,显示制程参数与制造工位之间关系,特性矩阵是对于多个特
28、性在制造过程中实现的位置进行定位,便于迅速查找,核对,检验这些特性的实现过程,避免特性重复控制或遗漏.,过程失效模式与效应分析,试产控制计划,过程指导书,测量系统分析计划,应在生产之前、产品质量策划过程中进行 评估与分析新的/修改的过程,样品制作后量产前，评估尺寸、材料和功能试验 遏制初期生产中或之前的潜在不符合,对直接操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书 指导书的制定可依据：失效模式与效应分析 控制计划 工程图面、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 包装标准 过程参数 作业者对过程和产品的专业技能和知识 搬运要求 过程作业者 制造参数应使作业者
29、与管理者易于看到,应制定所需的测量系统分析计划，至少应包括： 线性、准确性、重复性、再现性,初始过程能力分析计划,包装规范,管理者支持,应制定初始过程能力分析计划 以控制计划中标识的特性作为计划的基础,开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分） 使用顾客的包装标准或一般包装要求 保证产品性能 确保产品性能在包装、搬运和开包的过程中保持不变 包装应与所有的物料搬运装置相匹配,促进管理者参与 报告项目进展状况 协助解决任何未决的议题,第四阶段 产品和制程确认第四阶段工作的主要目标是： (1)通过试产评估来验证制造过程的主要特点 (2)量产前调查和解决所有关注的问题,以上输出的详细内容如下：,测量系统
30、评估,试产,初始过程能力分析,生产件核准,采用正式生产工模具、设备、环境(包括作业者)、设施和循环时间来试产 数量由顾客设定，但可超过 试产品可用来：初始过程能力研究 测量系统评估 最终可行性评估 过程评审 生产确认试验 生产件核准 包装评价 试产能力 质量策划认定,试产中或之前进行 使用规定的量测仪器和方法 按工程规范检查控制计划标识的特性 进行测量系统评估,对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究 评估生产过程是否准备就绪,验证由正式生产工模具和过程制造出来的产品是否符合要求,生产确认试验,包装评价,生产控制计划,质量策划认定和管理者支持,确认由正式生产工模具和制造生产出来的产品是否满足
31、工程标准 特殊要求见三大汽车公司的品质系统要求,评估产品免受正常运输中的损伤 不利环境下的保护功能 顾客指定的包装亦不排除在评估之外,描述控制零件组件和制程的系统 应根据实际生产经验修订 量产为制造者提供机会评估输出、控制计划及变更,应遵守所有的控制计划和过程流程图 小组应在制造厂进行评估并正式确认 在首次出货前应评估： 控制计划 过程指导书 测量和试验设备 满足所有要求的规划已文件化，并安排一次管理评审,第五阶段 反馈、评估和纠正措施第五阶段工作的主要目标是： (1)当零组件于制造中有变异原因时，应评估质量策划的有效性 (2)生产控制计划是评估产品和服务的基础 (3)应对计量和计数数据进行评
32、估 (4)供货商有义务满足顾客所有要求 (5)特殊特性应符合顾客规定的指标输入,以上输出的详细内容如下：,减少变差,顾客满意,交付和服务,使用控制图和其它统计技术识别变异 减少由特殊原因/普通原因带来的产品过程变差 顾客满意 供货商积极提供减少变差的建议供顾客决定是否实施，或协商或于下一个产品设计中实施,供货商应与顾客合作以进行必要的行动来纠正缺失,供货商和顾客要继续进行合作以解决问题并不断改善 供货商和顾客共同来倾听顾客的呼声 为下一个产品提供适当的信息,23 Elements of APQP,APQP Process Flow,APQP是一种方法，而且很灵活，在设计更改时并不要求要严格按A
33、PQP的流程来做，但适用的内容，如设计评审、验证、确认、PPAP等一定要做。这也是APQP，是产品更改的APQP。,APQP测试题目转帖 下面各题为多项选择： 1)产品/过程特性的确定是由（ ）决定的。 A 顾客指定 B APQP小组 C 最高管理者 D APQP小组长 2)对产品/过程特殊特性的确认，应由（ ）批准。 A 顾客批准 B 总经理 C 董事长 D APQP小组长 3)特殊特性必须标识在（ ）中。 A 工程图纸 B 控制计划 C FMEA D 过程作业指导书 4)APQP小组活动中对顾客的含义应包括（ ）。 A 整车厂 B 车辆使用者 C 作业员 D 供应商 5)PPAP中给顾客提
34、交的控制计划是（ ） A 样品控制计划 B 量产控制计划 C 试生产控制计划 D 生产控制计划 6)APQP小组主要的活动是（ ） A 识别出以往产品中存在的缺陷 B 识别出现有产品中存在的缺陷 C 识别出潜在的产品缺陷 D 尽其力全力预防缺陷 7)下列那些选项属于产品质量策划循环的内容（ ） A 计划 B 产品/过程开发 C 样件验证 D 研究 8)产品的前期策划包括（ ） A 计划和项目确定 B 产品设计与开发 C 过程设计与开发 D产品和过程确认 9)特殊特性是指（ ） A合理预期的变差可能显著影响顾客对产品的满意程度 B对顾客满意度重要的产品、过程和试验要求 C确认过程驱动（控制）的特
35、定的关键特性 D以上答案都不正确 10)APQP小组在完成组织活动后的第一项工作是（ ） A批准项目 B召开APQP小组会议 C制订进度计划 D获得管理者支持1 AB 2 A 3 ABCD 4 AB 5 D 6 CD 7 ABD 8 ABCD 9 D 10 BC,四、PPAP,PPAP是APQP开发的新产品批量生产的批准文件,二、PPAP概述PPAP规定了生产件批准的一般要求，通过供方准备和提交的文件和 样品使顾客能够确定：1)供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求.2)供方生产过程是否具有按规定节拍生产满足顾客要求的产品的潜在能力.PPAP product part appr
36、oval procedure 生產零件核准程序 APQP Adavanced part quality plan 先期產品品質規劃 MSA measurement system analysis 量測系統分析,PPAP 19项内容如下：1.设计记录 2.工程更改文件 3.工程批准 4.DFMEA 5.过程流程图 6. PFMEA 7.全尺寸测量 8.材料/性能试验 9.初始过程研究 10.MSA 11.有资格的实验室 12.控制计划 (CP) 13. PSW 14.外观批准报告（AAR） 15.散装材料要求 16.生产件样品 17.标准样品 18.检查辅具 19.顾客的特殊要求,三、PPAP
37、19项内容 (1) 1. 设计记录供方必须具备所有的可销售产品的设计记录,包括部件的设计记录或可销售产品的详细信息，若设计记录以电子版形式存在，则供方必须制作硬件拷贝.注：对于任何可销售的产品、零件或部件，应只有唯一的设计记录。 2. 工程更改文件供方必须具有尚未记人设计记录中，但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。 3. 工程批准（如需要）在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。 4.设计失效模式及后果分析(DFMEA) 供方对于所负有设计责任的零件或材料，必须按照QS9000第三版的要求进行设计FMEA。 5.过程流程图供方必须具备使用供方规定格式清楚地描述
38、生产过程步骤和次序的过程流程图， 同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望.注：如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。 DFMEA分析流程： Boundary Diagram(边界图) Interface Matrix（干涉矩阵） P-diagram（P图） Design FMEA（设计失效模式与后果分析）,三、PPAP 19项内容 (2) 6.过程失效模式及后果分析（PFMEA）。 供方必须按照QS9000第三版的要求进行过程 FMEA。注：同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。 FMEA的内函是利用品质事故中的一些案例和假设
39、性的某个部件（分）失效产生的后果进行预防。从而提高产品的可靠性。 但感觉大家对FMEA设为APQP中最难的.我觉得有些不解. FMEA也是纠正预防措施中强制执行的最好途径.平时解决不了的都可以放在FMEA中,千万不要走形式. 向德国公司提交的PPAP里一般都不会包含FMEA or FMA,因为这属于公司的know how(技术诀窍) 7.全尺寸测量结果供方必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成和其结果表明符合规 定要求的证据。如果生产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲模或模型，或采 用如生产线或工作单元之类的生产过程加工出来的，供方必须对来自每一处的零件进 行全尺寸测量。供方必须
40、在测量的零件中确定一件为标准样品。所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸、特性和规范均应将实际的结果记录在 简捷的测量报告表格中。供方必须标明设计记录的日期、更改等级和任何尚未包括在 制造零件所依据的设计记录中的、经授权的工程更改文件。 8.材料/性能试验结果的记录当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相材料类/性能或功能的要求和 规定实验时，供方必须对所有的零件和产品材料/性能进行试验；所有试验均应使用易 于理解的简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果记录。试验报告必须说明：被试验零件的设计记录更改等级、以及其技术规范的编号、 日期和更改等级；进行试验的日期；材料分承包方的名称。尚未纳
41、人设计记录中的任 何授权的工程更改文件也应进行注明。,三、PPAP 19项内容 (3)9.初始过程研究11)总则在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能的 水平是可以接受的。初始过程研究的目的是为了确定生产过程是否有可能生产出能满 足顾客要求的产品。 估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同意。 为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，供方必须进行测量系统分析。注1：初始过程研究关注的是计量型而不是计数型数据。用计数型数据监测的特性 性能，需要相当长的时间收集更多的数据。注2：对于能够使用于X一R图研究的那些特性，应该根据取自重要的生产过程的连 续零件中最
42、少25个子组的数据，并至少得到100个读数的情况下进行短期的研究。取 得顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。注3：初始过程研究是短期的，虽然预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测 量系统和环境的变差的影响，但是利用控制图来收集和分析数据的规律性仍是十分重 要的。,三、PPAP 19项内容 (4) 9.初始过程研究22)质量指数 如果适用，应使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。Cpk一稳定过程的能力指数。的估计值是依据子组内的变差确定的（R/d 或S/C）。Ppk一性能指数.根据总变差估计值（所有单个样本数据使用标准偏差 “S”）。短期研究：初始过程研究的
43、目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算 Cpk；对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定过程应使用Ppk；当不能得到足够的数据时（小于100个样本），应与顾客联系并制定出一个适当的计划。 3)初始研究的接受准则对于稳定过程,供方在评价初始过程研究结果时，必须采用以下的接受准则： a.指数1.67 该过程目前能满足顾客要求。批准后即可开始生产，并按照控制计划进行。 b.1.33指数1.67 该过程目前可被接受，但是可能会要求进行一些改进。与你的顾客取得联系，并评审研究结果。如果在批
44、量生产开始之前仍没有改进，将要求对控制计划进行更改。 c.指数1.33该过程目前不能满足接受准则。与适当的顾客代表取得联系，对研究结果进行评审。,三、PPAP 19项内容 (5)9.初始过程研究34)不满足接受准则时的策略a. 一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。供方必须识别、评价和在可能的情况下消除交差的特殊原因，持续改进的其它技术.减少变差，直到Ppk或Cpk达到1.33或更大。如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通常包含100 检验的修改的控制计划以供顾客批准。b. 若过程是单侧规范或非正态分布，供方必须与顾客一起确定替代的接受
45、 准则。重点是应了解非正态分布的原因（如:过程经过一定时间后是否稳 定？）和如何处理变差。 10.测量系统分析研究供方必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分 析研究（见I.2.2.9.1和测量系统分析参考手册）. 11.具有资格实验室的文件要求供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合QS9000第三版 4.10.6和/或4.10.7要求的文件。,三、PPAP 19项内容 (6) 12.控制计划 (CP)供方必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控制计划，并应符合QS 9000的要求（见QS9000，第三版，4.9）如果对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的“零件系列
46、”控制计划是可接受 的。 有些顾客要求在提交之前进行控制计划的批准如顾客在控制计划上签字。 13.零件提交保证书（PSW）对于每一顾客零件编号在圆满完成所有要求的测量和试验后，供方必须单独完 成一份PSW。如果生产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲模或模型，或采 用如生产线或工作单元之类的生产过程加工出来的，则供方必须对来自每一处的一 个零件进行尺寸评价，并必须在PSW的“铸模型腔生产过程”一栏中填上特定的 型腔、铸模、生产线等。供方提交前必须验证所有测量和试验结果符合顾客要求，并且可得到所要求的 所有文件；供方的负责人必须批准该PSW，并注明日期、职务和电话号码。零件重量(质量)：PSW上必须记录零件的净重量，一般必须用千克（kg）表示，精确 到小数点后4位。为了确定零件重量，供方必须随机选择10个零件分别称重求平均重量。用于 生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。注：这一重量只用于客户产品重量分析，不影响批准过程。在没有至少10件零件的生产或 服务要求的情况下，供方应该使用要求的数量进行平均零件重量的计算。,
