1、1,生 产 件 批 准 程 序 (PPAP) Production Part Approval Process,2,目的,生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料。 PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。,3,适用性,PPAP必须适用于散装材料，生产材料，生产件或维修件的内部和外部供方现场）。 对于散装材料，不要求PPAP，除非顾客要求。标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式特许。 只要提供或声明有工装，则工装必须作
2、为标准目录中的项目。,4,途径,“必须”（shall） 表示强制的要求，“应”（should）也表示强制性的要求，但在符合方法上允许一些灵活性。 标有“注”（Note）的段落是理解或澄清有关要求的指南，“注”中的“应”（should)）只有指导性的含义。,5,第部分,I.1总则 供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准: 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某厂顾客的某种零件、材料或颜色）。 对以前提交零件不符合的纠正。,6,由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。 第.3部分要求中的任一种情况。,7,I.2 PPAP的过程要求,I.2.1 重要的生产过程 对于生产件：
3、用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程，该过程必须是1小时到8小时的生产、是规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。,8,来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元，多腔冲膜、铸模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性样件进行试验。 对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。,9,I.2.2 PPAP要求,供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装材料，满足散装材料要求
4、检查表 为了满足所有设计记录的要求，必须进行一切努力对过程进行纠正，如果供方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与顾客取得联系。,10,PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业的/独立的实验室必须是获得认可的实验室。 当使用商业的实验室时，供方必须使用实验室的信笺纸或使用正式的实验室报告格式提交试验结果。,11,必须注明进行试验的实验室名称，试验日期和进行试验所使用的标准。 对任何试验结果只笼统的描述其符合性是不可接受的。,12,对于每一种零件、或零件系列，无论其提交等级如何，供方必须有如下列出的适用项目和记录（见QS-9000，第三版、4.16）这些记录（1.
5、2.2.1-15和19（若有的话）必须在零件的PPAP文件中列出或在该类文件中有所说明，并随时备查。 以下项目（1.2.2-16-18）必须随时供顾客在PPAP时使用。,13,供方若想例外或偏离PPAP的要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准（见QS-9000，第三版（C1.4.16）。,14,I.2.2.1 设计记录,供方必须是具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。 若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在，如：数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例，几何尺寸与公差的表格或图纸）来确定所进行的测量。,15,I
6、.2.2.2任何授权的工程更改文件,供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。,16,I.2.2.3 要求时的工程批准,在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。,17,I.2.2.4 设计失效模式及后果分析（设计FMEA），如果供方有设计责任。,见潜在失效模式及后果分析参考手册 供方对于所负有设计责任的零件或材料，必须按照QS-9000第三版的要求进行设计FMEA分析。对于散装材料，当散装材料要求检查表上要求时（见I.2.2.15）必须在进行设计FMEA之前准备一份设计矩阵表（见附录F）。,18,I.2.2.5 过程流程图,供方必须具
7、备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望（见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。,19,I.2.2.6 过程失效式及后果分析（过程FMEA） 见潜在失效模式及后果分析参考手册,供方必须按照QS-9000第三版的要求进行过程FMEA。,20,I.2.2.7 尺寸结果,供方必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。对于每一个加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模（见I.2.2.13）供方必须有尺寸结果。 供方
8、必须标明设计记录的日期、更改等级和任何未包括在制造零件所依据的设计记录中的、经授权的工程更改文件。,21,供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品（见I.2.2.17）。 供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。,22,根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必须包括描制图纸。,23,I.2.2.8 材料/性能试验结果的记录,关于设计记录或控制计划中规定的试验，供方必须有材
9、料和/或性能试验结果的记录。,24,I.2.2.8.1 材料试验结果,当设计记录或控制计划规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。 设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。,25,材料试验报告（见附录D）必须说明以下内容： 被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级； 进行试验的日期；,26,材料分承包的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分承包方名单上的材料 供方代码号。 对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承
10、包方名单的产品，供方必须从分承包方名单上的分承包方采购材料和/或服务（如：油漆、电镀和热处理）。,27,I.2.2.8.2 性能试验结果,当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供方必须对所有的零件或产品材料进行试验。 试验报告必须说明以下内容： 被试零件的设计记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；,28,尚未纳入设计记录的任何授权的工程更改文件； 进行试验的日期。,29,I.2.2.9 初始过程研究,I.2.2.9.1 总则 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。 为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，供方必须
11、进行测量系统分析。（见I.2.2.10和测量系统分析参考手册）,30,I.2.2.9.2 质量指数,如果适用，应使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。 Cpk稳定过程的能力指数。的估计值是依据子组内的变差确定的（R/d2或S/C4）。 Ppk性能指数。根据总变差估计值（所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“s”）。,31,短期研究。初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定过程，应使用Ppk。当不能得到足够的数
12、据时(小于100个样本), 应与顾客负责零件批准的部门取得联系，以制定出一个适当的计划。,32,关于过程稳定性的评价以及对Ppk和Cpk的解释，可参见统计过程控制参考手册。,33,I.2.2.9.3 初始研究的接受准则,对于稳定过程，供方在评价初始过程研究结果时，必须采用以下的接受准则：,34,I.2.2.9.4 非稳定过程,根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。供方在提交PPAP之前，必须识别、评价和在可能的情况下消除变差的特殊原因。供方必须将存在的任何不稳定过程通报顾客，且在任何提交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。,35,I.2.2.9.5 单侧规范或非正态分布的过程,对
13、于单侧规范或非正态分布的过程，供方必须与顾客一起确定替代的接受准则。,36,I.2.2.9.6 不满足接受准则时的策略,如果过程不能改进，供方必须与顾客取得联系。 如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验的修改的控制计划（见QS-9000，第三版4.2.3.7），以供顾客批准。持续改进的其它技术见QS-9000，第三版，4.2.5。持续进行减少变差的努力，直到Ppk或Cpk达到1.33或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。,37,I.2.2.10 测量系统分析研究,供方必须对所有新的或改进后的测量试验设备进行适
14、用的测量系统分析研究，如：量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究。（见.2.2.9.1和测量系统分析参考手册）,38,I.2.2.11 具有资格实验室的文件要求,供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求的文件。,39,I.2.2.12 控制计划（见产品质量先期策划和控制计划参考手册及QS-9000第三版4.2.3.7）,供方必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控制计划，并应符合QS-9000的要求（见QS-9000，第三版，4.9）,40,I.2.2.13 零件提交保证书（PSW）,在圆满完成所有的要求的测量和试验后，供方必须在零件提交
15、保证书（PSW）上填写所要求的内容。 对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意其他的形式。 如果生产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲模或模型，或采用如生产线或工作单元之类的生产过程加工出来的，则供方必须对每一处的一个零件进行尺寸评价（见I.2.2.7)。,41,这时，必须在PSW上或在PSW附件上，在“铸模/型腔/生产过程”一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线，等等。 供方必须验证所有测量和试验结果符合顾客要求，并且可得到所要求的所有文件（或，对于等级2、3和4，已包括含在提交的文件中）。供方的负责人必须批准该PSW，并注明日期、职务和电话号码。,42,I.2.2.13
16、.1 零件重量（质量）,供方必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并精确到小数点4位（0.0000）。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，供方必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。 用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。,43,I.2.2.14 外观批准报告（AAR）,如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告（AAR）。,44,一旦完全满足所有要求的准则，供方则必须在AAR上记录所要求的信息。必须到你的顾客
17、指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品/零件，并等候处置。 按照所要求的提交等级，在最后提交时，AAR（填入零件交接情况和顾客签名）与PSW一起提交。,45,I.2.2.15散装材料要求检查表(仅适用于散装材料的PPAP),对于散装材料，散装材料要求检查表（见术语）必须经顾客和供方达成一致。所有规定的要求必须满足，除非在检查表上特别指明“没有要求”（NR）。,46,I.2.2.16 生产件样品,供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供产品样品。,47,I.2.2.17 标准样品,供方必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同，或a）直到顾客批准而生产出一个用于相同顾客零件编号
18、的新标准样品为止；或b）在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样品的地方，作为一个基准或标准使用。必须对标准样品进行标识，并在样品上标出顾客批准的日期。 对于多腔冲膜、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非顾客另有规定，否则供方必须各保留一件标准样品。,48,I.2.2.18 检查辅具,如果顾客提出要求，供方必须在提交PPAP时同时提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具。,49,供方必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供方必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。供方必须在零件寿命期内（见术语“在用零件”），对任何检查辅具提供预防性维护。 必须按照顾客的要求进行测量
19、系统分析研究，如：量具的双性、偏倚、线性和稳定性研究。（见I.2.2.10和测量系统分析参考手册）,50,I.2.2.19 顾客的特殊要求,供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。（见第II部分）。对于散装材料，在散装材料要求检查表上必须对所有顾客特殊要求形成文件。,51,I.3 顾客的通知和提交要求,I.3.1顾客的通知 供方必须将下表中列出的任何设计和过程更改通知给顾客产品批准部门。顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。（见表.3.1）,52,53,I.3.2 提交要求,在下列情况下，供方必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门放弃了该要求（见表.3.2 ）。
20、不论顾客是否要求正式提交，供方必须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反映生产过程的情况。PPAP文件必须包括顾客产品批准部门负责核准特许书人员的姓名和日期。,54,55,I.3.3 顾客不要求通知的情况,在下表中所描述的情况不要求通知顾客和提交（如：PSW）。供方有责任跟踪更改和/或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件。下面是制造和质量体系状态和/或改进方面的例子。,56,.4 提交要求-证据的等级,.4.1 提交等级 供方必须按顾客要求的等级,提交该等级规定的项目和/或记录: 等级1-只向顾客提交保证书(对指定的外观项目,还应提供一份外观批准报告); 等级2-向顾客提
21、交保证书和产品样品及有限的支持数据; 等级3-向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据; 等级4-提交保证书和顾客规定的其他要求; 等级2-在供方制造厂备有保证书,产品样品和完整的支持数据以供评审. 每一等级的详细要求见表.4.1保存/提交要求.,57,如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则供方必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交。只供应散装材料的供方必须使用等级1作为默认等级，提交所有散装材料的PPAP文件，除非顾客负责产品批准部门另有规定。,58,表.4.1保存/提交要求,59,60,61,I.5.1 总则 顾客必须通知供方关于提交的处理结果。生产件批准之后，供方必须保证将来的生
22、产持续满足顾客的所有要求。,I.5 零件提交状态,62,I.5.2 顾客PPAP状态,I.5.2.1 完全批准是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。因此，授权供方根据顾客计划部门的安排按批量发运产品。 I.5.2.2 临时批准是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。只有当供方在下列情况下，可给予临时批准：,63,已明确了影响批准的不合格品的根本原因， 已准备了一份顾客同意的临时批准计划。若要获得“完全批准”，需要再次提交。 一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期或规定的发运量满足已由顾客同意的措施计划，则会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。 对于散装材料，供方必须使用“散装材料临时批准”表格，或其等效形式。（见附件F）,64,I.5.2.3 拒收是指从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。,65,I.6 记录的保存,无论提交等级如何，生产件批准记录（见I.2.2）的保存时间必须为该零件在用时间加1个日历年的时间。 供方必须确保在新零件的PPAP文件中包括或引用了来自被替代零件PPAP文件中的适用的PPAP记录。,
