1、1,INDUSTRIAL ENGINEERING,主講：徐良李永生,生產效率提升技能 (“基礎工業工程“培訓系列一),2,提綱:,工業工程(IE)概述,生產率標准工時概述,效率提升技能(產線平衡),效率提升技能(工作研究),工業工程定義,作業測定的方法,生產常用術語釋義,生產線平衡方法(產線效率提升方法),實例講解,程序分析,操作分析,動作經濟原則及實例講解,3,工業工程概述,工業工程概述,4,二:IE与非IE的對答,一:兩個非IE之間的對答,工業工程定義,a: “IE是做什么的？”,b: “IE(阿姨)就是負責雜事，搬桌子凳子端茶送水的”,a: “你說的還真對耶,就看到那些IE整天搬台搬凳的
2、.他們就是我們工場里的阿姨呀！”,非IE: “哦。？”,非IE: “IE是做什么的？”,IE: “IE就是工業工程。”,非IE: “哦!工業工程又是什么？”,IE: “工業工程是從英語翻譯過來的，就是Industrial Engineering。”,非IE: “哦。 那IE到底是做什么的？”,IE: “IE就是做提高效率降低成本工作的”,工業工程概述,5,詢者: “IE是做什么的？”,四:美國工業工程協會(AIIE),提高效率 降低成本,IE是一种勤 奮的懶惰,三:一個老板的回答,老板: “IE就是我們的大管家。看過大紅燈籠高高挂沒有？里面那個管家幫主人打理一切，挂燈籠，點燈籠，息燈籠。做個好
3、管家不容易，做好IE也不容易呀”,工業工程是對人員物料設備能源和信息的所組成的集成系統進行統一的規划設計改善和創新的一門科學從而達到提高效率降低成本之目的,它利用數學物理學社會科學并連同工程分析設計的原理与方法一起組成的專門知識和技能确定預測和評价從這一集成系統獲得的結果,工業工程概述,6,IE的萌芽时期 （20世紀初30年代中期）,1、泰勒（工業工程之父），提出了科学管理原理，创立了时間研究。主要著作科学管理原理、計件工資、工厂管理 2、吉尔布雷斯夫妇，创立了动作研究。提出了影片分析法，还创造了工序图 3、甘特，發明了甘特圖，将工程进度计划和时间结合起来，用来跟进项目进度,IE时代 （20世
4、紀20年代后期）,IE吸收了数学和统计学知识，创立了一系列的IE原理和方法。如休哈特建立了“统计质量控制”。另外，进度图、库存模型、人的激励、组织理论、工程经济、工厂布置、物料搬运等。,統筹学產生影响的时期(40年代中期70年代）,数学规划、优化理论、博奕论、排队论、存贮论,工业与系統工程时期（70年代未来）,系统分析与设计、信息系统、决策理论、控制理论,工業工程概述,7,图14 IE发展年表,工業工程概述,8,IE,IE基础(工作研究),方法研究,设施规划与物流,生产计划与控制,工程经济,价值工程(VE),质量管理与可靠性技术,工效学,人力资源开发和管理,管理信息系統,制造系統工程(MSE)
5、,运筹学(OR),时间研究,程序分析,操作分析,动作分析,工艺程序分析,流程程序分析,线路分析,人机操作分析,联合操作分析,双手操作分析,动素分析,影片分析,目视动作分析,秒表时间研究,預定动作时间標准,工作抽样,Lean Production(精益生產),Cell Production(单元生产),工厂布置,建 筑 設 計,设施设计,场址选择,公用工程设计,物流系統設計,信息系統設計,布 置 设计,工厂总体Layout,车间內机器设备或设施布置,注:紅色字体部分目 前在国内运用较多,工業工程概述,9,工業工程概述,“成本和效率”意識,“問題和改革”意識,“工作简化和標准化”意識,“全局和整体
6、”意識,“以人為本”意識,IE意識,10,通过研究人、机、料、法、环之間的關系,设计,规划,创新,评价,工業工程概述,規划設計評价創新,11,核心目標:,生产要素,生产系统,有效利用,降低 成本,保证质量和安全,提高生产率,保证 质量,提供产品,客户 满意,支付资金,购买生产要素,工業工程概述,降低成本，保证质量和安全，提高生产率。,12,生產率標准工時概述,生產率標准工時概述,13,生产率:是“生产要素”有效利用的衡量尺度.,產出 (Output),生产率=,投入（Input）,a:三個生产要素之間是相互依赖生存的關系,b:各生产要素中的改善合理化结果,最終都体现在劳动生产率的提高.,生产率
7、的三个要素的是劳动生产率、设备生产率、原材料生产率,* 100%,产出合格的产品或服务,生產率標准工時概述,14,美国就業人数分配,日本:,面积:,人口:,人均生产总值:,38万平方公里,1.5億,2.187万美元 (居世界第二位),中國:,960 万平方公里,13 億,0.1 万美元,25.3倍,8.7倍,21.7倍,0.0457倍,960 万平方公里,日本国民生产总值占世界国民生产总值的10%.,生產率標准工時概述,15,b.生产方式创意性思维的产物.,a.实施效率实施人员的能力和努力的产物.,实施效率,生產率標准工時概述,16,標准工時的測量,實際产量統計,實際投入總工時統計,IE部,生
8、產部PMC,生產部HR,生產率標准工時概述,17,作業測定的定義:,作業測定: 通過運用各种技術來确定合格工人按規定的作業標准完成某項工作所需的時間,合格工人的條件:,必須具備必要的身体素質智力水平和教育程度并具有必要的技能知識使他所從事的工作在安全質量和數量方面達到滿意的水平,b.歷史記錄法(統計分析法):,c.作業測定:,制定作業時間的方法:,a.經驗判斷法(估工):,憑借生產經驗估算出的工時消耗,以實際投入的工時資料 (打卡記錄)為依据,而進行統計推斷的工時消耗,在方法研究的基礎上,對生產時間和輔助時間等加以分析研究,以求減少或避免出現在製造過程中的無效時間(評比&寬放),生產率標准工時
9、概述,18,作業測定的方法:,b.工作抽樣:,c.預定時間:,a.秒表測量:,利用預先為各种動作制定的時間標准來确定進行各种操作所需要的時間,在一段時間內, 利用秒表對操作者進行連續的觀察,并對測量數据加以分析評估最后确定作業時間標准(直接觀察法),在較長時間內, 以隨机的方式分散地觀察操作者所統計的作業時間標准,1.MTM方法時間衡量:,2.WF工作因素法:,3.MOD模特法:,d.標准資料:,將以上三种方法中所得的測定值根据其不同的作業內容進行分析整理使其成為某一作業片段的時間標准(合成法),合成法,直接觀察法,优點比較簡單對測量者的技術要求不是很高.,缺點難于跟標准速度相比較（需要設等級
10、）生產之前不能設定,預定時間法,优點信賴程度和一貫性高客觀性和普遍性高不需要評价標准速,度可在生產之前設定容易消除不必要動作,缺點需要教育和訓練其中訓練尤為重要,生產率標准工時概述,19,作業測定的階次:,2.單元:,1.動作:,伸手握取,伸手抓取材料,4.制程:,3.作業:,由多個操作單元組成(工序) ,指為完成某种活動所必須的作業串連(流程) ,b.工作抽樣:,c.預定時間:,a.秒表研究:,d.標准資料:,單元,單元作業,單元作業制程,動作,作業測定的應用,生產率標准工時概述,20,基本時間,准備/結束,輔助,組織性,技術性,休息/生理,非生產,非操作者原因造成,操作者原因造成,作業時間
11、,管理寬放,標准時間,非標准時間,工時消耗,1.標准時間是制訂工時定額的依据,2.工時定額是標准時間的結果,標准時間与工時定額的區別聯系,3.相同工序可能有多個工時定額但標准時間只有唯一的一個,生產率標准工時概述,21,標准工時: 在适宜的操作條件下用最合适的操作方法以普通熟練工人的正常速度完成標准作業的工作時間,a.适宜的操作條件:,溫度濕度照明噪音及設備等是否合乎要求,b.合适的操作方法:,作業方法標准化(WI),c.完成標准作業:,完成一定質量和數量的工作,由以上定義可知,1.標准作業方法決定標准工時應該用更好的作業方法進行作業,2.無標准的作業方法就無法制定標准工時,3.標准工時与作業
12、者的具体熟練程度無關默認的標准作業速度是標,准工時要求作業者的作業速度,生產率標准工時概述,22,評比系數,觀察時間,管理寬放,疲勞寬放,政策寬放,作業時間,寬放時間,標准工時,3.生理寬放作業過程中滿足生理要求的寬放時間如上廁所喝水擦汗,4.疲勞寬放為補償工作過程中体力和精神的疲勞而采取的休息或操作速度減弱的時間,1.評比系數作業觀測者把正規作業狀態(速度動作等)和觀測對象(操作者)的作業狀態,相比較使之定量化,5.政策寬放与同事交流工作信息等不可避免的時間(修正寬放),生理寬放,2.管理寬放作業中在固定時間間隔或某一周期之后發生的動作 (操作寬放) ,標准工時=正常作業時間+寬放時間 或
13、標准工時=正常作業時間*(1+寬放系數),(操作寬放),生產率標准工時概述,23,評比系數:,評比系數作業觀測者把正規作業狀態(速度動作等)和觀測對象(操作者)的,作業狀態相比較使之定量化,評比技術,a)熟悉標准作業狀態(標准作業速度)并對其有感性化的認知,a)將評价結果定量化,標准作業速度 沒有過度体力和精神疲勞狀態下每天能連續工作只要努力就容易達到,激勵速度(incentive pace): 步行10m 為 6.2秒,標准速度(normal pace) : 步行10m 為 7.8秒 ,標准作業成果的速度國際上通用的速度標准,生產率標准工時概述,24,效率提升技能(產線平衡),效率提升技能(
14、產線平衡),25,一個工人或一組工人在一個工作地上對一個勞動對象或一組勞動對象進行加工完成生產過程中的指定工作,a.工藝,c.節拍每相鄰兩個產品通過生產線尾端的間隔時間 (平均每生產一個產品所需的時間隔間),b.工序,使勞動對象的形狀大小物理性能化學成份相對位置發生預計變化的過程,1 仔細观察 2 深入分析 3 识别问题 (连问5个为什么) 4 改善 (针对根本问题),生產時間,節拍=,生產數量,上層客戶要求出貨時間開始生產時間,客戶要求的出貨計划數量,=,效率提升技能(產線平衡),生產常用術語釋義,26,0,10,20,30,40,節拍時間,周期時間: 26+18+12+13+13+8=90
15、,工人,工人,工人,工人,工人,工人,節拍時間周期時間損失時間,損失時間,26,18,12,13,13,8,8,14,13,13,18,損失時間: 8+14+13+13+18=66,總耗時間: 266=156 損耗率66 / 156 * 100% = 42.3%,效率提升技能(產線平衡),瓶頸,27,生產線平衡平衡率概念,生產線平衡是影響整體生產效率的主要因素之一,平衡生產線上的各個工序都能互相配合無間等待現象少,不平衡各工序間不能相互配合擁有不少等候的時間,就是將這等待的時間盡可能縮短或排除以期達到減少浪費繼而提高生產之效益,完成作業所需總工時(各工位),生产線平衡率=,節拍(最高工位標准時
16、間) * 實際工位數量,* 100%,生產線平衡法,平衡損失率=1-生产線平衡率,生产線效率= ,生產線平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法.,效率提升技能(產線平衡),28,生產線平衡表,平衡表,i) 生产线不顺畅；ii) 物料堆積多，不平衡； iii) 节拍不稳，不协调； iv) 换线频繁，耗时多；v) 其它,生产线常见问题,效率提升技能(產線平衡),29,檢討點目的方法.,i) 員工的操作方法ii) 生產線布置(含台面布置) iii) 員工的工作態度 iv) 員工的熟練程度v) 來料品質,i) 消除生產瓶頸提高作業效率ii) 減少或消除
17、物料或半成品周轉場所 iii) 物流快速縮短生周期 iv) 提升工作士氣改善作業秩序v) 穩定產品質量,常見檢討點,平衡目的,i) 首先改善瓶颈工序ii) 将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序 iii) 增加各作业员，提高平衡率 iv) 合并相关工序，重新排布生产工序v) 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去,平衡方法,效率提升技能(產線平衡),30,平衡方法之一,A) 降低瓶頸工序的作業時間,i) 作業分割將瓶頸工序的一部分作業分割出來移至工時較短的工序作業。,ii) 利用或改進作業工具將純手工作業改為用工具或半自動或全自動機器或在原有工具夾具的基礎上做改善也可提升產量縮短作業工
18、時。,iii) 調換作業者將效率較高的熟練員工調換至要求較高的工序作業,iv) 提高作業者的技能加強培訓運用工作指導提升作業者的技能,v) 增加作業人員以上几項都做后還未達到理想可能就得考慮加此工序人手了。,效率提升技能(產線平衡),31,B) 改善作業方法,i) 運用改善四要法 (ECRS) 改善作業方法,ii) 對操作環境或有妨礙的布置進行改善,“剔除”( Eliminate ) 不必要的動作 “合并” (Combine) 微少的動作 “重排” (Rearrange ) 作業工序或動作 “簡化” (Simplify ) 復雜的效率動作,iii) 從材料零件包括產品設計方面進行檢討也可縮短工
19、時,注生產線補進新員工時因新員工對工作不熟悉在配置上尤其要注意會造成很大的不平衡使產量大幅度下降或對新手造成異常的工作壓力。,一般加工或裝配線對新員工的熟練度標准如下 作業時間 熟練度 1個月 50% 2個月 70% 3個月 90% 4個月或以上 100%,效率提升技能(產線平衡),平衡方法之二,32,生產線平衡-例1縮短生產節拍,增加生產速度維持人手不變,將“工序2”中一部分可抽調的時間轉移至工序3便可以縮減整體的生產節拍。,效率提升技能(產線平衡),33,生產速率不變節減人手,將工序3里可分配的工作時間分配至工序24及5之內從而工序3里的人手可調配其它生產線去 可行性須工序24及5內均有足
20、夠時間接受額外工作。,生產線平衡-例2節減人手(1人),效率提升技能(產線平衡),34,延緩生產速率節減人手,生產線平衡-例2節減人手(2人),因生產需求量降低從而可延緩生產速率 將工序34的工作時間分配至工序125里從而工序34工作崗位的人手可調配至其它生產線去。,注意當減至三個工作崗位時其中部分工作可能會帶來時間上的延誤此時生產線上的机動人員助拉拉長應予以協助生產線平衡還有不少其他的做法而且使用的彈性非常高在運用時須將現場生產的狀況及須求放入考慮之內。,效率提升技能(產線平衡),35,瓶頸工時:,生產流程中工時最長工 序的工時,節拍=,生產時間 / 計划產量,平衡率,=,各工序總工時,總工
21、序數 X 瓶頸工時,平衡率=,12.88+15.24+12.37+12.56+16.66+4.77,6 X 16.66,=16.66,節拍,=,瓶頸工時,=74.51%,X 100%,X 100%,-平均工時(12.42秒),生產線平衡-例3 增加人手,效率提升技能(產線平衡),36,瓶頸工時=6.44,平衡率=,6.44+5.08+6.19+4.19+5.55+4.77,6 X 6.44,=83.4%,X 100%,-平均工時(5.37秒),生產線平衡-例3 增加人手,效率提升技能(產線平衡),37,組裝線員工技能評价表,備注：計划學習，基本掌握，完全掌握，精通,生產線平衡-例4 多能工,效
22、率提升技能(產線平衡),38,以下是個例子,用來介紹關于生產線平衡的一些概念。 一間玩具公司新推出一款男玩具公仔。公仔本身和他的衣服在裝配線外制造。現需要設立一條專為該公仔穿衣服的裝配線。 工程部已經將整個工作分為13個工作單元如下表,生產線平衡-實例 公仔裝配線,效率提升技能(產線平衡),39,前列圖前列圖將各工作單元有系統地順序排列在繪制前列圖之前要確定每個工作單元的前列單元即進行該工作單元時必須先完成的工作單元。 如下表 “6.穿襯杉”是“12.穿外套”的前列單元而“2.穿內衣”雖然要在“12.穿外套”進行前完成。但因隔了一重所以不算是它的前列單元。,生產線平衡-實例 公仔裝配線,效率提
23、升技能(產線平衡),40,前列單元,生產線平衡-實例 公仔裝配線,效率提升技能(產線平衡),41,前列圖,生產線平衡-實例 公仔裝配線,箭頭:代表單元的前列關系。,注工作單元表示在圓圈內單元時間在圓圈旁,效率提升技能(產線平衡),42,假設生產安排是每日400個 而每日有400分鐘生產時間,目標節拍時間 =生產時間/目標生產數量 =400/400 =1(分鐘),工位數目 =總工時/目標節拍時間 =3.06/1 =3.06 (即3個工位最適合),生產線平衡-實例 公仔裝配線,效率提升技能(產線平衡),43,生產線平衡-實例 公仔裝配線,現在可以嘗試將工作單元平均地分配到3個工作崗位開始時可依據前
24、列圖再整理為下表,注在“備注”行表示了有些單元可在較后階段進行對上表進行分析目的是將各單元平均地分配在3個工位使每個工位的工時盡量接近1.02分鐘,效率提升技能(產線平衡),44,生產線平衡-實例 公仔裝配線,效率提升技能(產線平衡),45,效率提升技能(工作研究),效率提升技能(工作研究),46,提綱,A.工作研究(簡介),效率提升技能(工作研究),方法研究,時間研究,程序分析,操作分析,動作分析,流程程序分析 (对整个产品或材料的流程进行分析),線路圖分析 (对整个车间布置或物流经路分析),人机操作分析 (包括闲余能量分析),聯合操作分析,雙作操作分析,動素分析,影片分析,目視動作分析,秒
25、表時間研究,預定動作時間標准,工作抽樣,工藝程序分析 (对整个制造程序或工序进行分析),47,生产过程与方法研究关系图,效率提升技能(工作研究),48,工作研究与工作标准的关系,设定标准工作法 方法、程序 材料 工具与设备 工作环境条件,作业测定 决定时间标准,制定工作标准,训练操作工人,程序分析,操作分析,动作分析,合成法,直接法,实施标准，产生效益,标准工作法+标准时间+其他要求=工作标准,运用上述分析技术，实施工作方法、程序、 环境条件的最佳化，为制定工作标准打下基 础，也为时间研究做好准备。,方法研究 方法、程序 材料 工具与设备 工作环境条件,效率提升技能(工作研究),49,方法研究
26、的改善范围,改善工厂、车间和工作场所的布置，缩短工艺和运输的路线 改善对原材料、机器设备和劳动力的运用，以减少资源投入，获得更多产出 减轻劳动强度，避免生产劳动中不必要的体力消耗，节省人力 改进工作环境 改善劳动条件,效率提升技能(工作研究),50,分析层次及分析技术（举例）,汽 车 的 车 身,工序,作业单位,板材切断,动作元素,动作单位,作业要素,搬往下 工序,检查制品,自动点焊,搬入构件,涂覆,组装,焊接,成型,放好构件A,取构件B,搬到 夹具上,放好构件B,安放好,进行焊接,取出成品,校正位置,搬运,程序分析,操作分析,动作分析,效率提升技能(工作研究),51,程序分析符号,效率提升技
27、能(工作研究),52,What 完成了什么 ?,Where 何处做 ?,Who 由谁做 ?,When 何时做 ?,How 如何做 ?,Why 为何这样做(目的是什麼)?,程序分析技术,取消(Elminate): 有無可取消的作業 合并(Combine): 有無可合并的作業 重排(Rearrange): 可否重新調整順序 簡化(Simple): 必要的工作可否簡化,“5W1H”提问技术,ECRS原則,效率提升技能(工作研究),53,1）操作分析: 这是最重要的分析，它涉及到产品的设计.产品设计的轻微改变，很可能改变整个制造过程，省去某些工序，减少搬运等。2）搬运分析: 搬运问题需考虑搬运重量、距
28、离及消耗时间。而运 输方法和工具的改进，可减少搬运人员的劳动强度和時间消耗，进行设施布置时，要考虑搬运因素。3）检验分析: 检验是不增值的作业过程因为质量是制造出来的不是检验出来的。所以，一定要选择合理适宜的检验方法和检验工具。4）贮存分析: 贮存分析应着重对仓库管理、物资供应计划和車間存貨等进行检查分析。5）等待分析: 等待是一种纯浪费现象，应减至最低限度，要分析引起等待的原因，如设备造成的等待，可考虑从改进设备入手。,程序分析的五个方面,效率提升技能(工作研究),54,程序分析的技巧總結,一个遵守动作经济性原则； 两个手法5w1h技术和鱼骨图； 三个核心降低成本，保证质量，提高效率； 四个
29、原则ECRS原则； 五个方面操作分析，检验分析，等待分析，存储分析，搬运分析。 六个步驟,(1)选择研究对象。 (4)建立经济方法。 (2)记录现行方法。 (5)实施新方案。 (3)分析现存问题。 (6)维持并改进新方案。,效率提升技能(工作研究),55,工艺程序图结构,材料,材料,材料,材料,工 艺 顺 序,局 部 装 配 或 加 工,局 部 装 配 或 加 工,局 部 装 配 或 加 工,中 心 零 件 装 配 或 加 工,完成配件,完成配件,材料、采购的零件,效率提升技能(工作研究),56,6,7,5,帽子,钢轴,轮子（）,车身,彩盒,注塑,去水口,检查,检查,入盒,检查,注塑,去水口,
30、检查,注塑,去水口,检查,装配,装帽子,工艺程序图,效率提升技能(工作研究),57,操作流程分析表,效率提升技能(工作研究),58,线路图,线路图：以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，达到改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离的目的。 主要分析“搬运”或“移动”路线,效率提升技能(工作研究),59,线路图實例,改善前,改善后,效率提升技能(工作研究),60,操作分析,定义：通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合，合理地布置和安排。分类：人机操作分析联合操作分析双手操作分析,效率提升技能(工作研究),61,人
31、机操作分析,人机操作分析的定义:是应用于机械作业的一种分析技术，以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率。人机操作分析的特征1.一般用于分析一人操作一台机器或一人操作多台机器的情况；2.借助于人机作业图进行分析。,效率提升技能(工作研究),62,1.表头部分：包括作业名称，开始动作，结束动作，编号，图号，日期等（表头内容可依具体情况而制定）2.图表部分a.) 选取适当的比例尺，如以1cm代表1min。b.) 用垂直竖线分开人与机器并把人放在最右边栏内。c.) 分别在人与机器栏内，用规定的符号表示人 (或机器) 工
32、作或空闲，并依作业程序由上而下记录。3.统计部分：统计内容包括操作周程，人、机在一周程内的工作时间和空闲时间，以及人、机利用率。,人机操作图的构成,效率提升技能(工作研究),63,例1: 某工人操作一台车床，作业程序及时间值为：装夹工件：0.5min，车削：2.0min，卸下零件：0.3min，去毛刺并检查尺寸：0.5min，该车床能自动加工，绘制此作业的人机作业图。注：人、机的工作时间 用表示；人、机的空闲时间 用表示。,人机操作图-例,效率提升技能(工作研究),64,作业名称：车削零件 编号： 图号： 日期： 开始动作：装夹零件 结束动作：卸下零件 研究者：,0.5,去毛刺并检查尺寸,空闲
33、,0.3,卸下零件,车削,2,空闲,空闲,0.5,装夹工件,机,时间 min,人,2/3.3=61%,1.3,2,3.3,机,1.3/3.3=39%,2,1.3,3.3,人,利用率,空闲时间,工作时间,周程,统计,人机操作图-例,效率提升技能(工作研究),65,联合操作分析,联合操作分析的定义:在生产现场中，常有两个或两个以上操作人员同时对一台设备（一项工作）进行操作，称为联合操作。对该作业中各个对象的各种不同动作的相互关系所进行的分析，称为联合操作分析。联合作业分析的特征1.联合作业分析是对一组工人（两个或两个以上）所进行的分析；2.借助于联合作业图进行分析。,联合作业分析的目的1.发掘空闲
34、与等待时间； 4.获得最大的机器利用率；2.使工作平衡； 5.合适地指派人员与机器；3.减少周期时间； 6.决定最合适的方法。,效率提升技能(工作研究),66,联合作业图的构成1.联合作业图也由表头、图表、统计三部分组成。2.画法与人机作业图基本一致；唯一不同之处：联合作业图中机器在最左栏；而人机作业图中人在最左栏。,联合操作分析圖,效率提升技能(工作研究),67,例1：某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂存，吊车每次只能搬运一箱，来回一次需5min,而一人装满一箱零件需10min,现行方法如下：第一次5min：吊车运送工人乙装的NO
35、2集装箱工人甲装NO1集装箱工人乙等待第二次5min：吊车等待工人甲继续装NO1集装箱工人乙装NO2集装箱第三次5min：吊车运送工人甲装的NO1集装箱工人甲等待工人乙继续装NO2集装箱 绘出该项作业的联合作业图。,联合操作分析圖-例,效率提升技能(工作研究),68,工作名称：装运零件 方法：现行 研究人： 日期：,5,空闲,5,运送NO1,10,装NO2,5,空闲,5,空闲,10,装NO1,5,运送NO2,工人乙,工人甲,吊车,10/15=67%,5,10,15,工人乙,10/15=67%,5,10,15,工人甲,10/15=67%,5,10,15,吊车,利用率,空闲时间,工作时间,周程,统
36、计,时间单位：min,联合操作分析圖-例,效率提升技能(工作研究),69,工作名称：装运零件 方法：改良 研究人： 日期：,10/10=100%,0,10,10,工人乙,10/10=100%,0,10,10,工人甲,10/10=100%,0,10,10,吊车,利用率,空闲时间,工作时间,周程,统计,5,装NO2,5,装NO2,5,运送NO1,5,装NO1,5,装NO1,5,运送NO2,工人乙,工人甲,吊车,时间单位：min,改良后:工人甲、乙、吊车均不用等待，15min可装运3箱，即周程由原来的15min降至10min。,联合操作分析,效率提升技能(工作研究),70,基本原则：人与机的动作,
37、同时完成为最佳狀態.,目的： 如何设法将各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲或等待时间，另一方面，则是缩短周期。,工作A,工作B,工作B,工作A,工作A,工作B,4h,3h,4h,7h,3h,4h,8h,1h,3h,等待,联合操作分析,效率提升技能(工作研究),71,双手操作分析,双手操作分析的定义生产现场的某些作业（如大多数装配作业），主要是靠工作人员的双手完成。调查、了解如何利用双手进行实际的操作，称为双手操作分析。双手作业分析的特征1.双手操作分析的主要对象是操作者的双手；2.借助于双手操作图进行分析。,双手操作分析的作用1.研究双手的动作及其平衡；2.发掘“独臂”式的操作；3.发现伸
38、手、寻找以及笨拙而无效的动作；4.发现工具、物料、设备等不合适的放置位置；5.使动作规范化。,效率提升技能(工作研究),72,双手作业图的作用以双手为对象，记录其动作，表示其关系，并可指导操作者如何有效地运用双手，从事生产性的工作，提供一种新的动作观念，找出一种新的改善途徑。双手作业图的画法1.先在左上角记录有关资料。如：工作名称、开始状态、结束状态、研究人、研究日期等。2.在右上角画工作场所平面布置简图，表示操作对象、操作工具、操作者的相互位置关系。,双手操作圖,效率提升技能(工作研究),73,注意：左右手的同时动作应画在同一水平位置，并且要多次核对左右手的关系，使记录准确无误。4.记录完左
39、右手的动作后，应将左右手的动作分别进行统计，统计资料可放在左右手动作的右方或右下方。,双手操作圖,3.图的中间分别记录左右手动作。用下列符号：,效率提升技能(工作研究),74,例：绘制用开瓶器开启瓶盖的双手作业图。其动作为： 先伸出右手，取开瓶器，移至身前，持住开瓶器； 然后伸出左手，取瓶，移至身前，持住瓶，右手移至瓶顶，打开瓶盖。,双手操作圖,效率提升技能(工作研究),75,双手操作圖,效率提升技能(工作研究),76,动作经济原则概述,生产三要素：人、机器物料 动作三要素：动作方法、作业现场布置和工夹具与机器 动作意识：（1）明白合理动作与不合理动作的区别；（2）明确动作错误的原因，判断合理
40、动作；（3）全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。,动作经济四项基本原则,减少动作数量 双手同时动作 缩短动作距离 轻快动作,效率提升技能(工作研究),77,动作经济原则（1）,效率提升技能(工作研究),78,动作经济原则（2）,采用最舒适的作业位置高度,在不妨碍动作的前提下作业区域应尽量窄,按双手能同时动作布置作业现场,将工具物料放置在操作者前面固定位置处 按作业顺序排列工具 工具物料的放置要便于作业,能否减少动素数？,是否用过大的动作进行作业？,某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？,是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？,轻快动作,缩短动作距离,双手同时动作,减少动作数
41、量,2 动 作 方 法,动作要素,要 点,基本原则,效率提升技能(工作研究),79,动作经济原则（3）,3 动 作 方 法,动作要素,要 点,基本原则,利用夹具或滑轨限定动作经路 抓握部的形状要便于抓握 在可见的位置通过夹具轻松定位 使操作方向与机器移动方向一致 用轻便操作工具,利用重力或机械动力送进或取出物料 机器的操作位置要便于用身体最适当的部位操作,利用专用夹持机构长时间拿住目的物 用使用足的装置完成简单作业或要使力的作业 设计双手能同时动作的夹具,使用便于抓取零件的物料箱 将两个以上的工具合为一件 采用动作数少的联动快速夹紧机构 用一个动作操作机器的装置,能否减少动素数？,是否用过大的
42、动作进行作业？,某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？,是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？,轻快动作,缩短动作距离,双手同时动作,减少动作数量,效率提升技能(工作研究),80,动作经济原则应用（1）,1.双手的动作应同时而对称,效率提升技能(工作研究),81,动作经济原则应用（2）,2.人体的动作应尽量应用最低等级直至得到满意结果为妥,电灯开关,效率提升技能(工作研究),82,动作经济原则应用（3）,3.尽可能利用物体的动能工作物运动时，自然产生动能,慣性动能,效率提升技能(工作研究),83,动作经济原则应用（4）,4.连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳,效率提升技能(工作研究),84,
43、动作经济原则应用（5）,5.动作应尽可能使用轻松自然的节奏,变压器涂漆,(騎自行車),效率提升技能(工作研究),85,动作经济原则应用（6）（7）（8）,6.工具、物料应置于固定处 7.所及工作者前面近處 ; 8.并依最佳的工作顺序排列,不合理方案 合理方案,效率提升技能(工作研究),86,9.零件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处,完工的工件也可利用重力滑槽坠送至适当位置,动作经济原则应用（9）,效率提升技能(工作研究),87,10.尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替 ,动作经济原则应用（10）,脚踏操纵的焊接烙铁,脚踏操纵的台式虎钳,用脚操纵的转盘,效率提升技能(工作研究),88,11.将两种或两种以上工具合并为一,动作经济原则应用（11）,效率提升技能(工作研究),89,动作经济原则应用（12）,12.工具及物料應盡可能预放在工作位置 (事前定位),效率提升技能(工作研究),終于結束，謝謝！ 欢迎討論、賜教！,快！,
