1、,IE基础 人力资源中心,IE的含义 ST及其用途 现场改善方法 消除浪费 5S基础理论 生产线工艺平衡 解读作业指导书,课程纲要,一、什么是IE,1. 概念IE是英文INDUSTRIAL ENGINEERING的简写，其中文含义为“工业工程”。 2. IE的定义IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和配置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。,IE的具体职能表现为规划、设计、评价和创新等四个方面： 规划：IE侧重于技术发展规划。如新产品发展规划、产品“三化”（标准
2、化、系列化、专业化）规划、成本降低规划等。 设计：IE设计不同于一般的机器设计，而是侧重于工程系统设计，包括系统总体设计和部分设计，概念设计和具体工程项目设计等。IE设计内容还包括：工厂选址、设备布置、生产流程设计、生产技术选择、作业程序设计、信息系统设计、运输系统设计等。 评价：如产品设计评审、经济分析、规划设计方案评审、质量控制与可靠性工程、技术评价等。 创新：如产品改进、工艺改进、设施改进、系统组织改进、工作方法改进、新产品新技术的工程开发等。,3. IE的职能,4. IE的意识a.成本和效率意识b.问题和改革意识c.工作简化和标准化意识d.全局和整体意识e.以人为中心的意识 5. IE
3、的目标使生产系统投入的要素得到有效利用,降低成本,保证质量和安全,提高生产效率,获得最佳效益.,二、标准工时(ST)及其用途1. 标准时间的定义：适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。2. 其本公式为：标准时间(ST)=(1宽放系数)实际时间(实测工时评比系数)例:某工位现场实际测试工时为10S，根据员工的熟练度给于100%的评比系数，取宽放系数为10%。则ST=(1+10%)*（10*100%）=11S,3. 标准时间的用途：A.操作方法的比较选择 B.工厂布之依据 C.工厂产能之估算 D.生产计划的基础 E.人力增减之依据 F.新添设备依据 G.流
4、水线的平衡 H.人工成本之核算I.效率分析之基础,4. 标准时间的制定方法a秒表法b经验判断法c资料法d预定时间标准法(PTS)（WFMTMMOSTMOD),三、现场改善方法 1. 改善四大原则： a.取消取消一切不必要的工作。任何一项工作或活动如能取消的话,当然是最大的改善。 b.合并合并必需而可能合并的工作。如不能取消,则应考虙可否将两个或更多活动项目合并。 c.重排(或改变)重排所有必需的工作的程序。通过改变工作程序,使工作的先后顺序重新组合,达到改善工作的目的。 d.简化简化所有必需的工作。在经过取消、合并、重组之后,再对该项工作进行深入的分析研究,使方法和动作尽量简化,使新的工作方法
5、效率更高,成本最低。,2. 改善步骤a.问题的发生/发现b.现 状 分 析 c.找出问题的真因d.拟定改善方案e.实施改善方案f.改善效果确认g.标 准 化,3.改善使用手法基础IE方法包含以下几个方面：A.动作分析 B.工程分析C. 时间分析 D.搬运与布置 而我们经常提到的七大手法主要是上面几种方法细化，其常说的有：a.工作抽查法 b.工作简化法 c.动作分析法 d.动作经济原则法f.时间研究 h.流程分析法 g.人机配置法,4. 5W2H (1) What与Why是将目的与必要性予以明确化 (2) Where是场所 (3) When是时间、交期 (4) Who是承办人、作业员 (5) H
6、ow是方法、手段 (6) How manymuch是指程度，以量化来表示,5. 改善的主要数据对比P : Production 产量 Q : Quality 品质 C : Cost 成本 D : Delivery 交期 S : Safety 安全 M : Morale 士气 E : Efficiency 效率,四、消除浪费1. 消除无效（没有附加价值）的动作而不是增加作业者的工作份量2. 七大浪费 过剩生产浪费 等待时间浪费 运输浪费 加工浪费 存货浪费 动作浪费 产品缺陷浪费,五、5S基础理论5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养 何为5S5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（
7、SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称5S. 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质 3. 5S是基本的现场改善技术 (1) 单是整齐是不够的 (2) 整理、整顿是不可分的 (3) 与质量有直接关系的清扫 (4) 清洁就是维持整理、整顿、清扫的成果 (5) 维系有效的5S必须依赖纪律,六、生产线工艺平衡1.生产线平衡的定义即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡
8、的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 2.平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 提高作业员及设备工装的工作效率； 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； 通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。,3.工艺平衡率的计算 要衡量工艺总平衡状态
9、的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。 cycle time（CT）=Pitch time=3600/Q A.生产线的平衡计算公式 平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT）*100=（ti/（工位数*CT）*100 B.生产线的平衡损失率计算公式
10、平衡损失率=1-平衡率,4.生产线工艺平衡的改善原则方法 平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法： 首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段； 将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降； 合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡； 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。,七、解读作业指导书,生产工序可分为:,* SMT * 插件 * 整理清
11、洗 * 测试 * 组装 * 包装,生产工位分为:,*操作 *检查,作业指导书内容介绍,使用状态可分为:,* 临时 * 正式,时间可分为:,* 标准时间 * 节拍时间,标准时间: 本工位的操作时间,节拍时间: 该生产工序最长操作时间,节拍时间确定该生产工序每小时的产量.,作业指导书内容介绍,描述的内容分为:,* 互检 检查上一工位的主要操作内容 * 操作内容 本工位的操作步骤和详细内容 * 自检 .本工位操作内容中的重点检查点 * 注意事项 .应注意的品质问题,作业指导书内容介绍,作业指导书的版本可分为:,# 1.0, 1.1, 1.2 , 1.3 ,$ 操作工位上悬挂的标准作业指书应是最新的版本,例如: 某一工位有两张1.0, 1.1 版本的标准作业指书,则以1.1版本的为最新标准作业指导书.,作业指导书内容介绍,元件清单包含:,* 品名 * 元件规格 * 料号 * 数量,辅料工具清单包含,* 静电带 * 该工位使用的工具电批, 烙铁. 辅料名称、用量,图示目的是使操作内容更 直观, 明朗,作业指导书内容介绍,生产作业时注意事项,所有操作位必须有作业指业书 所有操作位必须按作业指导书作业 当作业指导书有两种版本时,以最新版本为准当操作内容有更改时,应更新作业指导书 将旧版本的作业指导书收回,讨 论 时 间,谢谢!,
