工业工程与生产效率改善—方法研究之程序分析.ppt

1、主讲：安敏,工业工程与生产效率改善,广州维高集团有限公司IE管理倡导先锋,之三：方法研究之程序分析,提 要,在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生

2、了长远影响。获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。,Just In Time,基础一 正确的现场管理意识,基础二 彻底的现场5S管理,物 料 管 理,成 本 管 理,班 组 建 设,设 备 管 理,安 全 管 理,人 员 管 理,柔 性 提 升,质 量 管 理,交 期 管 理,效 率 管 理,基础竞争优势 高质量 低成本 快速反应,Q,C,D,S,F,流程 管理,工业 工程,价值 工程,统计 技术,软性 技巧,基础管理的歌剧院模式,主讲：安敏,制造企业基础管理技术培训

3、,方法研究之程序分析,1、何谓程序分析2、程序分析的目的3、程序分析的种类4、产品工艺分析 5、 作业流程分析,6、 联合作业分析7、流程线路分析8、停滞分析9、搬运分析10、程序分析的改革方向 11、 用愚巧法防止无意识差错,方法研究之程序分析,1、何谓程序分析2、程序分析的目的3、程序分析的种类4、产品工艺分析 5、 作业流程分析, 安敏 工业工程与生产效率改善系列课程之三,6、 联合作业分析7、流程线路分析8、停滞分析9、搬运分析10、程序分析的改革方向 11、 用愚巧法防止无意识差错,DV案例 一 活塞尺寸检测作业改善,1、何谓程序分析,工艺流程,工作流程,研究对象,加工,检查,停滞,

4、搬运,价值 分析,I E 改善,消除不合理,消除浪费,消除偏差,2、程序分析的目的,工艺流程,总体关系,作业时间,不平衡状态,准确掌握 整体状态,改善 优化,消除浪费,重排简化,减少停闲,合并重复,3、程序分析的种类,材料,加工,组装,检查,出货,作业内容,设备工装,作业时间,搬运距离,4、产品工艺分析,产品工艺分析的常用图示符号（1）加工操作,加工 操作,A,第2道工序,A零件第n道工序,加工中有检查内容,材料或零件在加工过程中发生了外形、规格或性质的变化，或为下一道工序进行准备的状态。,搬运 运输,材料或零件维持一定状态下改变位置状态。,产品工艺分析的常用图示符号（2）搬运运输,R,B,机

5、器人搬运,皮带搬运,男子搬运,M,检验,数量检查,品质检查,品质与数量检查， 品质检查为主,对材料或零件的品质和数量进行测定并判断，作业中同时伴有准备与整理的内容。,产品工艺分析的常用图示符号（3）检验,停滞 暂存,毛坯的储存,半成品、成品的储存,加工中临时停止,对材料或零件在加工、检查之前所处的一种停止状态，停止用D表示。,产品工艺分析的常用图示符号（4）停滞暂存,工序时间的停止（D）,5W1H,产品工艺分析方法（1）5W1H方法,产品工艺分析方法（2）ECRS原则,取 消 完成了什么 是否必要 为什么 无满意答复,合 并 无法取消 有必要 省时简化,重 排 何人 何处 何时 最佳顺序去除重

6、复更加有序,简 化 必要工作 最简单方法最简单设备节省MTC,Eliminate,Combine,Rearrange,Simplify,I E改善,产品工艺分析方法（3）工艺分析检查表,Eliminate,取消,产品工艺分析方法（3）工艺分析检查表,合并,Combine,产品工艺分析方法（3）工艺分析检查表,简化,Simplify,标准化,Standardization,产品工艺分析方法（3）工艺分析检查表,平衡性改善,Balance,产品工艺分析方法（3）工艺分析检查表,物料传递员（WS）又称水蜘蛛 （Water spider） 简写为 （WS），是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及

7、其他工装夹具的准备和传递的人员。从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业（即浪费），提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的。,5、作业流程分析,1人操作2台以上设备,1人同时处理多个产品,1人负责多道工序,将作业人员的工作流程视为产品工艺流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。,作业流程分析的目的和用途,（1）明确各工序的作业目的；（2）明确作业者的作业顺序；（3）分析作业者在不同工序的分布状态和时间分配状态； （4）发现作业中空手、移动、等待等浪费。,目,的,用,途,（1）发现作业者的操作流程问题

8、；（2）作为流程改善的基础资料；（3）用于制定作业标准；（4）设定作业改善的目标； （5）确认作业改善的效果。,作业流程分析符号,作业流程分析的调查项目,作业流程分析检查表,作业流程分析检查表,作业流程分析检查表,6、联合作业分析,1人操作2台以上设备,多人共同进行1项作业,多人共享多台设备,通过对人与设备、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间，并进行有效改善。,作业流程分析的目的和用途,（1）提高设备运转率；（2）改善并编制共同作业的作业标准；（3）研讨1人多机或多人多机的联合作业； （4）改造机械或设备。,目,的,机,人机作业分析,联合作业分析,（1）调查

9、运转率低的原因；（2）规划操作者负荷；（3）决定人机系统作业重点；（4）优化设备布局。,（1）使作业者工作均衡化；（2）消除浪费。,联合作业分析符号,人机作业分析检查表 ,人机作业分析检查表 ,人机作业分析检查表 ,人机作业分析检查表 ,人机作业分析检查表 ,共同作业分析检查表 ,共同作业分析检查表 ,共同作业分析检查表 ,共同作业分析检查表 ,Layout,7、 流程线路分析,对产品及人的生产作业流程分析,对产品及人的流程路线分析,对产品及人的停滞分析,程序 分析,流程线路分析,对产品的流程及作业者的路线按布局进行线路记录分析，可以对作业场地的布局及搬运方法进行研讨目的是发现流程线路的问题点

10、，进行针对性的改善流程线路分析尤其有助于生产布局的设计,叉车的定置定位！,8、 停滞分析,毛坯在仓库中储存（保管）的状态,成品在仓库中储存（保管）的状态,中间品在等待下一工序的状态,小批量生产时加工前及加工后产品停滞,延长Lead Time 增加在制品WIP 占用容器场地 浪费工时 额外消耗 丢失污染变质风险,停滞,对生产过程中最低限度必要的停滞进行地点、原因、方式、时间、数量等的现状分析和调查。,停滞分析,停滞分析检查表 ,停滞分析检查表 ,停滞分析检查表 ,停滞分析的改善方向, 批次作业改为流水作业、平衡各工序 改善搬运方法、减少搬运次数 加工与检查同时进行 改变加工与检查的顺序 改善布局

11、,可否去除 停滞, 平衡前后工序 制定符合生产能力的生产计划 通过日程（计划）管理最大限度地减少停滞时间,可否减少 停滞, 对停滞品整理整顿 计算停滞数量 减少丢失、破损、变质的风险 指定放置场所、明确保管责任 改善停滞方式，方便取放,可否改善 停滞,9、 搬运分析,搬运不创造价值,搬运消耗人力和工时,物流顺畅、减少浪费是搬运分析的主要目的,装、堆放,移动,卸、堆放,停滞,搬运,搬运,装载方法,放置状态,移动手段,停滞,放置状态,特征指标：搬运重量、次数、距离、成本,搬运浪费 搬运管理费用 搬运工时 搬运事故 堆放空间,搬运改善目标,减少停滞及中间在制品,减少搬运距离,减少搬运时间及人员数量,

12、有效利用空间,改善作业环境,减少搬运质量问题,减少搬运事故,节省 人力,利用 斜面,利用 台车,减少 疲劳,最大限度地,搬运改善要点,重视 装载作业,重视 放置方法,减少 空运, 装载劳动远远大于移动消耗放置方法直接影响下次搬运使二次搬运最方便快捷的方法即是最佳方法,正确评价 搬运工时,改善搬运 交接方法,搬运,案 例 二消除搬运浪费和定置管理,【改善前】货物打包机与出货口距离约10m，包装物料随意用卡板摆放在地上,【 改善后】把打包机放于出货口，货物从搬运到装车的距离约2m，缩短距离约8m,【改善后】设计包装物料的定置容器，充分利用空间，使之取用方便，确保现场整洁,10、程序分析的改革方向,

13、（1）生产流程改革, 流水线/单元式生产 一个流生产 JIT准时化生产,打破批量生产的固有模式, 全流程5W1H思考 零浪费原则 去除停滞、搬运、检查 全工序流水化、准时化 消除目的不清及价值不合理的加工 工序分割与合并 调整工序次序 预加工流水化,重,点,VE诞生背景,企业 生产,1947,第二次世界大战期间,以军需产业为中心 性能、交货期优先,以民用产业为中心 性能、交货期、成本,（2）价值工程改革（VE）,价值分析,VA,1947年，General Eletric购买负责人Lawrence D.miles开发价值分析技术，以消除不必要的开支。价值分析意味着一个产品的所有功能都应该与成本相

14、联系，人们必须在真正需要的和不必要的功能之间作出明确的区分。,沥青事件, 1940年，GE公司需要大量沥青材料 市场上沥青材料缺货，难以买到 专业采购人员质疑：,为什么要用沥青？,要起到相同作用，还有其它又好又便宜的材料呀？,GE火灾预防规定：难燃性材料应使用沥青,结果：经L.D.迈尔斯基于事实的再三说服，GE最后全面采用非沥青材料,价值工程,VE,价值分析后来发展成为突破性降低成本的技术经济分析方法价值工程（VE）。VE是基于顾客需求和技术发展、通过与竞争对手的比较分解和科学决策、跨部门全过程参与、突破性地提高企业价值能力的技术经济分析方法。1990年代，麦道飞机公司将价值工程应用到公司的经

15、营管理之中，其结果是：尽管麦道公司向客户提高了更高性能的新型战斗机，但其在内部结构设计上却减少了30%的零件。,V E 价值工程,对象：,为达成特定目的所用的投资,以应该正常发挥的功能为基础，实现更优秀的、有价值的产品或服务的解决方法。集中公司内外专业部门的知识、技术和智慧，切实实施计划，有组织、有步骤地开展活动。,VE发展历程,American 以国家机关为主导大力推进VE,1947年 VA诞生于GE 1954年 国防部正式导入VE 1959年 设立SAVE（美国VE协会） 1961年 通过降低成本项目的设定，在资材购买规定中增加了VE条款 1971年 关于国防装备品的购买，要求从开发设计阶

16、段就开始运用VE 1975年 联邦政府后勤部门导入VE，针对政府购买的物资大力推进VE,Japan 以产业界为主导推进VE,1955年 成本管理考察团将VE作为降低资材费的方法，做了报告 1959年 日本产业效率研究所公开VE定型普及课程 1960年 以汽车、电机行业为中心，很多企业导入VE 1964年 产业效率大学开发VE WSS课程开始有组织地培养VE专家 1965年 日本VE协会成立 1973年 由于石油危机造成经济低迷，VE迅速发展,VE发展历程,China 政府推广、企业自主选择实施VE,1978年 VE导入 1988年 江泽民题词：“价值工程常用常新”,VE发展历程,价值工程,VE

17、,Value Engineering 价值工程是以最低寿命周期成本切实实现所需功能而倾注于产品和服务功能研究 的有组织的努力。,价值工程的目的和思维方式,【切实实现必要功能】,必要功能即 使用者要求的功能, 明确把握其实现程度：性能、可靠性、维护性、寿命、安全性等, 明确把握使用者所要求的功能,价值工程的基本原则,使用者优先 原则,以功能为中心 原则,通过创造达到 变更原则,组织系统化 活动原则,提高价值 原则,第一原则 使用者优先, 为确保利润率费尽努力 为实现外观历尽波折 创意设计花了很长时间 下功夫解决了质量问题 技术上不逊于竞争对手, 想要这样一款手机 通讯簿足够用 一个拇指就可操作

18、颜色漂亮还可更换 价格可以接受,生产者角度,使用者角度,VS,第二原则 以功能为中心,原点,目的地,功能优先结构,第三原则 通过创造达到变更,变,求 求好,虽然很多方法已是司空见惯，但应该找出自己还不知道的更好的方法，使现状变得更好。由自己开发出更好更新的方法，优化现状。,第四原则 组织系统化活动,第五原则 提高价值原则,V E 价值工程的对象价值,例：空调用气液分离器的价值工程,吸气管,排气管,上壳体,下壳体,挡 板,过滤器,例：空调用气液分离器的价值工程,吸气管,排气管,上壳体,下壳体,挡 板, 取消电镀防锈铁板t2.0t1.5过滤器小型化铜管t1.2t1.0银铜钎焊黄铜钎焊一体化钎焊,过

19、滤器,与供应商一体化作战的VE 共同推进 收益共享,案 例 三某知名品牌产品包装VE活动,改善前,木箱,防水薄膜,发泡材,发泡材,木板,改善前,单位：元,每箱包装数量：40台 单位包装成本：4.66元/台,改善后,防水薄膜,木板,纤维板,纸托,改善后,纸棒,单位：元,每箱包装数量：40台 单位包装成本：3.85元/台 CD额：0.81元/台 CD率：17.4%,价值工程原理,V=,F 功能,C 成本,价值工程的应用,市场,市场,VE轴（成本完成度）,0 Look VE,1st.Look VE,2nd.Look VE,商品轴（设计完成度）,工厂轴 （制造完成度）,追求完成度和VE,试生产,设计试

20、制,商品企划,量产,期待 效果,Cost Down 成本降低的可能性,研究开发 阶段,市场调查 阶段,商品策划 阶段,设计试制 阶段,批量生产 阶段,净成本降低额,伴随实施VE改善的投资,大,0 Look VE,1st Look VE,2nd Look VE, 物流方式改革单件流动（“一个流”生产）,1,2,3,4,以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线,做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。,（3）加工工序改革,“

21、一个流”生产的条件，首先是由单件流动开始的。这种工作看起来很简单，其实并不简单，也没有一定的模式可循。,“一个流”生产的八大要点：1、单件流动；2、按加工顺序排列设备；3、按节拍进行生产；4、站立式走动；5、培养多能工；6、设备小型化；7、U型布置；8、作业标准化。,水平布置,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,垂直布置, 由水平布置改为垂直布置,水平操作,垂直操作, 由水平操作改为垂直操作, 设备小型化,大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。,U型布置,消除 离岛作业,专用型 小型设备,安全的 作业环境,流线化生产,设备 离人化,走动作业,多能工 培养,将人的工作与设备的工作分离，设备运转时人能离开。,走动操作不同的工序。,一人具备多个岗位的操作技能。,多工序 操作, 多能工培养, 应付短期人员空缺应对正常的人员流动培养人才梯队培养储备干部,一岗多能 一人多岗, 重点岗位培训计划岗位技能考核适度的岗位轮换岗位技能竞赛,作业标准化是岗位培训的重要条件，这样才能逐步减少对作业技能的过度依赖。,