1、搬 運 工 程 分 析,考慮物料由放置狀態至運行時所需花費裝卸行為或時間，以活性代表物料移動之難易度，如表活性係數所示，裝卸行為或時間愈多活性係數值愈低。,區 分散 置 整 裝 墊 板 車 上 移動中,狀 態散置地上或堆積 裝至容器或綑裝 放置墊板或墊上 載於車或托板車上 放於輸送帶或滑槽上,整 搬 提 運 工 數 活性係數 理 起 上 行 要 要 要 要 4 0 否 要 要 要 3 1 否 否 要 要 2 2 否 否 否 要 1 3 否 否 否 否 0 4,活 性 係 數 分 析 表,以叉舉車搬運 置於托板上 輸送帶運行 放置車上 利用滑槽傳送 裝於車上 卸在地上 輸送帶運行 裝於車上 散置
2、地上,4 3 2 1 0,活性係數,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10,製 程 步 驟,檢討使用容器(活性係數1) 或托板車(活性係數2),活 性 係 數 分 析 表,平均活性係數,停滯階段活性係數的總合 停滯次數,平均活性係數,0+3+4+0+3+4+3+4+2+4 10,2710=2.7,活 性 係 數 檢 討 對 策,平均活性係數 改善對策不滿0.5 活用容器；手推車0.51.3 活用動力搬運車；叉舉車1.32.3 活用活用輸送帶；導入托車列車方式2.3以上 由設備、方法等方面力求搬運工時節省,物 流 改 善 著 眼 點,NO. 著 眼 點 構 思1 該搬運的目的為何？ 不能免掉嗎
3、？2 那是最適當搬運手段嗎？ 沒有別的方法嗎？3 有沒有用最短距離搬運？ 變更工廠佈置會怎麼樣 ？4 集中一起搬運。 Unit化？5 能否減少作業次數？ 使用台車、料架？6 能否避免空車搬運？ 變更搬運路線？7 搬運路線一定否？適當否？ 標示通道或變更Line？8 有否零散放置地上？ 提高活性係數？9 能否消除搬上搬下的動作？ 作業合理化？ 10 考慮取、放、輸送的作業形成一貫性。 動作分析改善？ 11 搬運的擔當者、時間是否固定？ 誰何時何處應有規範？ 12 改善效果比較大的是什麼？ 柏拉圖分析？,(六) 稼 動 分 析,稼動分析(又稱工作抽查Work Sampling)是以瞬間或連續來觀測
4、人和機械的稼動狀態現況，將其結果予以分類、記錄，再周而復始的採取觀測或抽樣方式，並用統計來推斷，探討對象或現象的發生率及原因，作為實際作業之滿意度或效能的參考。,理 論 稼 動 VS 實 際 稼 動,1個的作業時間產出量工作總時間(理論稼動)實際稼動時間 理論稼動時間,稼動損失(停止時間),實 績 稼 動 率,稼動時間=實勤時間生產線稼動率稼動時間實勤時間實勤時間-(總等待時間+總間接時間)實勤時間瓶頸工程之作業時間實際產出之良品數實勤時間,生產線稼動率=,=,=,稼 動 狀 況 分 析,突發停止%,計畫停止%,等待停止%,間接停止%,非正常停止 %,稼 動率 %,100%,稼 動 損 失,突
5、發停止,計畫停止,等待停止,間接停止,非正常停止,稼動損失(停止),作出不良品 較標準作業時間慢 短暫停止,認 知 稼 動 損 失(一),例：假設有一同產業，生產類似產品，投資類似生產設備，員工人數相對；而不同生產型態，不同經營管理，產生不同生產效率，其表現之製造成本與公司利益自然不同，企業體質與發展亦自然不同。,一天的稼動損失 105分 145分 40分,稼 動 率 78 % 70% 8%,甲公司 乙公司 差,(40分/天270天/年=10800分/年)335分/天=32.2天/年,3萬元/人月100人月=300萬元 3萬元/人月200人月=600萬元,認 知 稼 動 損 失(二),由於行業
6、別、生產型態、產品別、生產規模、自動化程度及設備不同，自然結果不同。 事實上，相類似的工廠，由於管理水準好壞，改善努力度不同，產生生產效率即有差異。如,100%(480分),稼 動 90 % (432分),稼動50%(240分),稼動損失50%(240分),稼動損失10%(48分),一分、一秒的稼動損失 累積起來可成為一年、一月,如 何 進 行 稼 動 分 析,一、分析之原則：1、發生何現象之停止？2、那個製程或部位發生停止？3、停止的程度如何？(頻率、停止時間)4、在什麼情況下，發生停止的？(加工條件、使用狀況)5、是否有人為因素？6、如何被修復？(改善對策),5W1H,如 何 進 行 稼
7、動 分 析(續),一、分析之方法：1、每次發生時，作業者隨時作記錄與表現在作業日報表上。2、連續觀測法。3、工作抽查(Work Sampling),觀測方法1： 作業時間長，記錄產品完成時間很容易之情況,1、首先決定1個作業完成之時間點，並每到作業終了時，讀取碼錶上的讀數，且加以記錄。 2、詳細觀測人的動作及設備類之動作狀況，若發生與正常相異之狀況時，在備註欄記錄之。 (註)在作稼動分析前，最好先觀測作業週程時間，根據作業時間的程序，比較容易做異常區分。 3、觀測前後可根據計數器，記錄觀測期間之產量、良品數、不良品數等之數量。 4、觀測後(觀測中若有餘裕時間)，算出一個作業需求的時間 5、根據
8、觀測的作業時間，算出所決定的最小瓶頸作業時間(最順的作業)與實際需求時間差，列入非正常停止時間。 (註)沒有作作業時間觀測的時候，可將瓶頸工程之最小時間當作需求時間之最小值。 6、備註欄內之異常內容應予分類，合計停止時間。 (註)若備註欄未記入，但有停止時間，則以較標準作業慢之遲延論，列入非正常停止時間，並合計之。,單位別工程別,規格別作業者,觀測日觀測者,停止時間觀測,Cycle Time=,加工部品 完成終了時間 需求時間 停止時間 備註欄(停止內容、其他),8：00：07.00：11.00：13.09,7.00 4.00 2.09,7.00 4.00 0.04,作業指示 作業準備,A-1
9、23,14：36.30：38.35：42.48：44.55：46.70：49.05：51.10：53.60,B-789,2.05 4.13 2.07 2.15 3.35 2.05 2.50,2.08 0.02 0.10 1.30 0.00 0.45,清除廢料丟棄廢料 檢查尺寸移開製品,觀測方法2： 作業時間短，記錄產品完成時間不容易之情況,1、一面詳細觀測一個作業時間之人的動作及設備類之動作狀況，若發生與正常相異之狀況時，根據碼錶記錄時間，並在備註欄內記錄相異之狀況。 (註) 太過於細小不易測定的部分，並不一定要根據碼錶時間，可憑感覺摘記。 (註)細小部分其頻率非常多時，亦可以記錄次數(正字)
10、表示之。 (註)異常發生時與碼錶押下的時間不一致時，可憑感覺增減時間記錄之。 2、觀測前後可根據計數器，記錄觀測期間之產量、良品數、不良品數等之數量。 3、備註欄內之異常內容應予分類，合計停止時間。,單位別工程別,規格別作業者,觀測日觀測者,停止時間觀測,Cycle Time=,加工部品 備 註 欄 ( 停 止 內 容 、 停 止 時 間 、 其 他),作業指示 7.00 作業準備 4.00 檢查尺寸 0.75 材料設定錯誤 0.10 更換棧板 2.10,A-123,B-789,材料裝配調整 正正正正 時間約0.05分 正正一,清理治具 0.80 檢查尺寸 0.50 材料取出準備 0.90 換
11、模作業 35.50,自動卸料不順，以手取出 時間約0.03分0.07分正正正正正一,稼 動 損 失 排 除 之 基 本 態 度,與所有的改善一樣，稼動損失之排除，不應被限制，尤其稼動損失從小的損失到大的損失，因素非常多。並由於改善效果，具有不易被察覺及不易看到的特徵。因此 1、全體員工必須具沉著、穩健的觀察力，以分析稼動 損失之共識。 2、全體員工共同探討真正原因，思索對策。 3、不要希望一次要完全排除稼動損失，從可以比現在 更好看即使效果可能很小)的方法，也要先做看看。 4、要持之以恒，耐心地作下去，不要灰心。 5、為要活動持續下去，應將作業者納入(作業者參與)，否則，將導致失敗。,作 業
12、稼 動 分 析,分 類 內 容 具 體 範 例主 要 作 業 直接實際參與有附加價值 沖壓、焊接、裝備作業等 稼 動 的作業附 屬 作 業 附屬主作業附帶發生重覆 機器或物件的操作處理； 作業 材料裝卸或量測等準 備 作 業 生產1批發生的作業 換模換線、整理清掃等作業寬放 附屬主作業而非重覆發生 調整、待料、加油等 寬 附帶的作業 準稼動 現場寬放 所謂管理寬放，乃為了 整理整頓、早會、洽談等管理之寬放放生理寬放 人之生理需要寬放 飲水、上洗手間等疲勞寬放 為了恢復疲勞的寬放 短暫休息、微舒身體等 非稼動 除 外 時 間 管理不完備項目 待工、閒聊、重修等,(七) 時 間 分 析,設定正常的
13、工作者在標準的工作條件之下，以正常的努力速度去完成一項特定的作業所需的時間，以作為決定一日之合理工作量之依據。 正常工作者：受過良好訓練的合格操作人員。 標準工作條件：標準的工作方法與設備，及 工作環境的標準化。 正常速度：不快不慢、不慌不忙的穩定工作速度。,標 準 時 間 訂 定 程 序,作業表、程序表,作業、動作分析,作 業 改 善,標準作業之決定,時 間 決 定,機 器 時 間,手 作 業 時 間,正常時 間之計算,寬放時 間之附加,標準時 間之訂定,馬 錶 測 時,馬 錶 評 比 WF、MTM,動作經濟原則,決定標準作業,作業測定,算出標時,標 準 時 間 之 構 成,標準時間觀測時間
14、評比係數寬放時間正常時間 (1寬放率) 寬放時間之內容1、工程別寬放 作業寬放管理寬放個人及疲勞寬放2、編成寬放 成線寬放瓶頸寬放定員保證,標準時間,正常時間,寬放時間,機 械 時 間,手作業時間,工 程 別 寬 放,工程別寬放是以單一作業者為對象所附加之寬放時間。1、作業寬放：作業進行中不規則的正常作業，而無包含於正常作業時間內者，如工程間之小搬運、量測、切削屑之清除；工具之小調整、擦拭；機器之小調整、加油、小處理-等。 2、管理寬放：工廠或工程中之不良所引起的小等待現象，如材料等待、品質處理、管理指示、工作等待等。 3、疲勞寬放：包含工作本身疲勞度、困難度，作業環境情形，個人生理因素等需要
15、之延遲，如上廁所、擦汗、喝水，及為保持作業繼續進行之疲勞恢復時間。,編 成 寬 放,成寬放是以一小組或團體進行作業編成所附加之寬放時間。 1、成線寬放：成線生產間因工作前後順序作業有差異，可能會相互牽制作業發生，而考慮之寬放補助時間。 2、瓶頸寬放：工程間如有不准半成品或限量之停留，而對瓶頸工程站給予合理寬放補償時間。 3、定員寬放：保養、維護及自動化設備作業或處理時，需有專人作業情形，一般採用定員保證。,馬 錶 時 間 研 究,觀 測 時 間 數 據,選定平均週期時間,評 比 係 數,正常時間或實質時間,寬 放 時 間,標 準 時 間,時 間 分 析 方 法,1、歷史記錄法-記錄資料法或實績時間平均法。 2、經驗估計法。 3、直接時間研究法或馬錶測試法。 4、預定動作時間標準法(PTS)-MTM、WF 。 5、標準時間資料法。 6、工作抽查法。 7、影片研究法。,
