1、为什么要学习IE,为了能更好的宣导改善以及改善的目的，同时也为了人人能IE，人人具有改善的精神，并具有改善，创新的意识和技能，能自主，自发的对公司生产，运作，流程有能力识别以及提出有效的建议或者方法而推出的培训课程。,IE 基 礎,一. IE 起源及發展歷程; 二. IE 定義; 三. IE 七大手法; 四. 动作研究.,IE 起源 INDUSTRIAL 工业 ENGINEERING 工程1. 泰勒 科学的管理法 时间研究 2. 吉尔布雷斯 动作研究泰勒以铁锹研究与吉尔布雷斯对砌墙动作的研究等事例,发现了科学的管理方法: 不依赖直觉,而以扎实的资料作根据; 以科学方法分析,提高生产性.,定义1
2、: 工业工程是对人员、物料、设备、环境、能源和信息所组成的集成系统,進行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果進行确定、预测和评价. -美国 工业工程师学会(AIIE) 1995年,定义 2: 工业工程是对一个组织中的人、物料和设备的使用及其费用作详细分析研究,这种工作由工业工程师完成,目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率. -美国 大百科全书 1982年版,定义 3: 工业工程的目标就是设计一个生產系统及该系统的控制方法,使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品,并且这种生产必须是
3、在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下進行. -著名的工业工程专家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS),工业工程的发展历程 : 提高效率,降低成本的知识、原理和方法产生和应用的历史. 1. 科学管理时代 ( 本世纪初 30年代中期) 2. 工业工程时代 (20年代后期现在) 3. 運籌學 Operations Research (40年代中期70年代) 4. 工业与系統工程 System Engineering(70年代 现在 未來),工业工程的功能的具体表现 : 对生产系统进行: 1. 规划 2. 设计 3. 评价 4. 创新,现代工业工程的发展趋势 : 1. 研究对象和应用范
4、围扩大到系统整体; 2. 采用计算机和管理信息系统(MIS)为支撑条件; 3. 重点转向集成制造; 4. 突出研究生产率和质量; 5. 探索有关新理论,发展新方法.,提高生产力和效益,降低成本,保证质量和安全,获取多方面的综合效益及减轻作业者的作业难度、强度.,IE的目標 :,IE的责任 : 以前 管理者 (传统式) 现在 现场人員 未来 全体人員,IE的范疇 : 1.工业心理 : 训练、人体工学. 2.作业研究: 方法研究、产品评价、作业衡量、织组学. 3.计划及控制: 要径分析、作业研究、品质管制. 4.物料搬运:自动运输、包装.,IE的意识,1.成本和效益意识. 2.问题和改善意识. 3
5、.工作简化和标准化意识. 4.全局和整体意识. 5.以人为中心的意识.,省钱的IE,IE 常用技術,1.工作研究. 2.生产计划与控制. 3.设施规划与设计. 4.质量控制与可靠性技术. 5.工程经济. 6.工效学. 7.组织行为学. 8.集成信息系统.,IE 七大手法,抽查法:协助我们去认清问题的地点以及问题的事实真象. 双手法、人机法、流程法:协助我们做进一步的认清事实的状况,以及建立其改善的基楚及启发点. 五五法、防错法、动改法:协助我们对已知的问题,质问探寻改善的具体方法,以实现改善的目标.,1.防止错误法（防错法）,意义:防止愚笨的人做错事.亦即连愚笨的人也不会做错事的设计方法. 应
6、用范围:1.机械操作;2.工治具使用;3.设计;4.文书处理;5.物料搬运. 基本原则:1.使协作轻松;2.不要技能与直觉;3.不会有危险;4.不依赖感官.,防 错 法 应 用 原 理,断根原理; 保险原理; 相符原理; 自动原理; 顺序原理;,隔离原理; 复制原理; 警告原理; 层别原理; 缓和原理;,2.动作改善法（动改法）,意义: 应用动作经济原则,改善工作,以达到省力、省时、舒适、有效的境界.(改善人体动作的方法,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蠻干 ) 应用范围: 1.生活上个人及家庭内之工作改善. 2.工厂作业人员,关于人体工作方面的改善.,動 作 經 濟 原 則,1.两手同
7、时间开始及完成动作. 2.除休息时间外,两手不应同时空闲. 3.两臂之动作应方向同时对称. 4.尽可能以最简单的动作工作. 5.物体之“动量”尽可能利用. 6.连续曲线较方向突变直线运动为佳. 7.弹道式运动较快. 8.动作宜轻松有节奏. 9.工具物料应置於固定位置. 10.工具物料应装置应依工作顺序排列并置於用业进近处.,动 作 經 濟 原 則,11.利用重力喂料,愈近愈佳. 12.利用重力墜送. 13.适当的照明. 14.工作台椅高度适当舒适. 15.尽量用足踏/夹具替代手的工作. 16.尽可能将二种工具合并在一起使用. 17.工具物料预放在工作位置. 18.依手指负荷能力分配工作. 19
8、.手柄接触面应尽可能加大. 20.操作员应尽可能少变更姿势.,3.流程程序法（流程法）,意义: 利用流程图,以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善. 应用范围: 关於人或物的所有流动过程.,常用工程符号,加工:给原料、材料、零件、制品形狀,性质变化的过程. 搬运:给原料、材料、零件、制品位置变化的过程. 存放:依照计划存放原料,材料及零件. 滯留:表示原料、材料、零件、制品违反计划滯留的状态. 数量检查:测出原料、材料、零件、制品量,或者个数,把结果跟基准作比较,以测知差异的结果. 品质检查:试验原料、材料、零件、制品的品质特性,把其结果跟基准比较,藉此判断制品
9、單位合格与否,或者个品优良与否的过程.,意义: 反复多次探讨问题质疑的技巧,以协助发掘问题的真正根源. 应用范围: 任何阶层,任何对象的任何問題上. 应用原则: 5W1H.,5*5W1H法（五五法）,五五法,5. 人机法,意义: 利用人机配合图来研究工作人员及工作机器间的组合运用,改善机器与人员的等待时间,提高团队的工作效率. 应用范围: 1. 1人操作1部或多部机器. 2. 数人操作1部或多部机器. 3. 数人操作一共同工作.,人机法的运用,1. 发掘空间与等待时间. 2. 使工作平衡. 3. 减少周程时间. 4. 使机器获得最大的利用率. 5. 合适的配置人员与机器.,意义: 利用双手操作
10、分析图,研究双手在操作时间置的状况,并寻求改善的方法,以充分发挥双手的能力. 应用范围: 高度重复性,且以人为主的工作,研究对象为人体的双手.,6.双手操作法（双手法）,1.研究双手的动作,以求其互相平衡. 2.显现出伸手找寻,以及笨拙而无效的动作. 3.发现工具、物料、设备等不合适的位置. 4.改善工作布置. 5.协助操作技术的训练.,双手法的运用,7.工作抽样法（抽样法）,意义:利用抽样原理,以推测人或物之作业真象,以利进行分析改善. 应用范围: 1.办公室人员工作时间所占之百分率. 2.机器设备之维修百分率或停机百分率. 3.现场操作人员从事有生产性工作之百分率. 4.决定标准工时之宽放
11、时间百分率. 5.用以决定工作之标准工时. 6.商店顧客类别或消费金额或光顧时刻次数等之分配比例资料. 7.其他可应用抽样调查以收集资料的场合.,1.观测时间短,并可同时观测试多个机器或操作人员的状况. 2.调查时间较长,可去除因每日不同之个别情况所造成之差异现象,因此其结果就比较有客说服力. 3.所被观测试的对象所产生的干扰次数及时间较短.,工作抽查的好处,1.确定抽查的工作项目. 2.调查观测试记录表格之设计. 3.抽查观测次数之决定. 4.抽查行程之安排. 5.决定观测试时间. 6.现场观测. 7.资料分析与整理.,工作抽查的步 聚,时间研究,时间研究的目的: 1.作业改善. 2.标准工
12、时制定.,标准工时,在适宜的操作条件下,用最合适的操作方法,以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间.,标准工时的构成: 1.实质时间 测试定时间 2.宽裕时间 也叫宽放时间 标准工时 = 实测时间*(1+宽放率) 宽裕率 = 宽裕时间 / 实际时间. (1)作业宽放率:非正规的作业要求时间. (2)生理宽率:因生理上的需要而产生的中断时间. (3)疲劳度率:工作疲劳度工作速度的影响.,作業測定: 一.直接法: 1.秒表测时法:测试结果受作业者、测定者的因素影响较大. 2.工作抽样法.二.合成法. 1.预定时间标准法. 2.标准资料法.,总投入工时=人数*上班时间 (+人数*加班时间) 总实际用时 = 总投入工时 总损失工时 产出工时 = 标准工时*实际产量/60 (換算成分钟) 工作效率 = 总产出工时 / 总实际用时 工时损失率 = 部损失工时 / 总投入工时 (以上注意单位之换算),工 时 演 算 :,标准工时的用途,1.作业方法的比较选择. 2.工厂布置之依据. 3.可预估工厂负荷产量. 4.生产计划的基楚. 5.作为人力增减之依据. 6.新机器设备引进的依据. 7.流水线生产之平衡. 8.决定人工成本. 9.作为效率分析的基楚. 10.工作人员效率奖金的计算基楚. 11.减少管理依存.,
