1、,现场IE实战训练营,艾德管理咨询有限公司,第一章节 工业工程（IE）活动概论,1.1工业工程慨述,1.2 现场IE 手法介绍,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.5 流程经济原则,2.4 联合作业分析,2.3 作业流程分析,2. 2产品工艺分析,2.1程序分析概述,第三章节 动作分析与动作经济原则,3.3 动作经济原则,3.2动素分析,3.1动作分析(动作研究)概述,第四章节 作业测定,4.2标准时间法,4.1时间分析法,第五章节 作业管理与平衡生产线,5.2 平衡生产线,5.1 作业管理,目录,第六章节 改善案例,1.1工业工程慨述,IE= Industrial Engineering=
2、工业工程,公认的定义(美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出) ：,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。,是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科;是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。,什么是工业工程IE?,综合运用,数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,工程分析和设计的原理与方法,所取得的成果,确定,预测,评价,系统,第一章节 工业工程（IE）活动概论,快,准,全,快,快,少,少,准,好,好,低,多,汇总 分析,输入,生产过程,输出,汇总 分析,决策,反馈（钱、性能
3、、质量、规格、价格、处理等）,能源,产品,服务,损失,狭义IE,广义IE,研究开发,预测,定货,人财物,供,产,销,人 物料 机器 信息 资金 任务,品种,成本,品质,反应,质量,应用范围的定义,1.1工业工程慨述,第一章节 工业工程（IE）活动概论,最优化理论,网络技术,工厂布置,统计质量管理,日程安排表,计件工资,时间研究,会计,微观分析,工业工程(IE),科学管理,工业与系统工程(SE),微观和宏观分析,控制理论 大系统理论 整体系统设计 社会系统 控制论 行为理论 ,运筹学,1941 1750 1890 1915 1930 1940 1958 1977 （年代）,产业革命 第一次世界大
4、战 大萧条 第二次世界大战 信息时代,发展简史,1.1工业工程慨述,第一章节 工业工程（IE）活动概论,1.1工业工程慨述,特点与研究的目标,它追求的是系统整体的优化与提高。,生产系统,投入要素,有效利用,降低成本,保证质量和安全,提高生产率,最佳效益,获得,研究、分析和评估,设计出系统整体,生产要素合理配置，优化运行,低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务,以人为本,IE的核心,工业简化、专业化和标准化,技术与管理有机地结合,系统优化技术,第一章节 工业工程（IE）活动概论,IE手法是将两者有机结合起来的原理和技术,制造业生产活动的特点,硬件,围绕材料加工的制造技术(工艺)与设
5、备;,软件,集成系统(人、材料和设备)的控制和管理,1.2 现场IE 手法介绍,定义,以人的活动为中心， 以事实为依据， 用科学的分析方法 对生产系统 进行观察、记录、分析， 并对系统问题进行合理化改善， 最后对结果进行标准化的方法。,目的,确掌握生产活动的实际状态,尽快地发现浪费、不合理、不可靠的地方,对生产活动的改善和标准化进行系统的管理,特征,客观性,定量性,通用性,第一章节 工业工程（IE）活动概论,尊重能率的精神。 公平的精神。 尊重人性的精神。 奉献的精神。,所谓尊重能率，就是要充分发挥人或物本身所具有的能力（天性），各得其所。能率的意思是：目的=手段，目的与手段的匹配，目标与能力
6、的匹配，既不浪费，也不勉强。 所谓公正，就是指“公平”和“正义”，诚实勤奋的人不能吃亏。这体现了工作中的劳动伦理。 所谓尊重人性，就是了解人的本性，关心别人，在发挥人的能力的时候，必须考虑到与个人的成长相结合。 所谓奉献，就是指为社会为人类竭尽全力。具体地讲，就是指迅速、低廉地提供好的产品这一行为。,1.2 现场IE 手法介绍,IE 精 神,是在1924年到1932年间，在美国的西屋电气公司的霍松工厂进行的以提高作业效率为目标的实验。这一实验很有名，实验的结果，表明了工作环境中的人的心情因素会很强地反映到作业效率；使人清楚了工作场所中的非正式性的组织的重要性。该实验作为今日的人间关系论的形成契
7、机，具有重大意义。,1.2 现场IE 手法介绍,霍松实验,结果：霍松实验不同于物理实验，它不测定出某种条件变化后的结果，就简单地认为这一结果与前一结果的不同之处是由于条件的影响。有一种称为“斗志”（士气、干劲）的东西，是它给工作带来了重大影响。这是后来才明白的。 那么，这种斗志是怎么产生的呢？ 它来源于进行实验的全体人员的态度。该实验结果说明当时监督人员和作业人员在相互理解和沟通方面取得了成功。,1.2 现场IE 手法介绍,霍松实验结果分析,1.2 现场IE 手法介绍,IE手法活用的效果,IE手法,把握现状,系统地、综合地、有计划地,而非凭经验和感觉,客观的判断,明确的标准,结果是以图表数字形
8、式,数据收集,定量的系统是的思考方法,谁都可以进行相同的判断,非局部次要问题,容易统一意见,容易理解,科学的 统计方法,结果和过程都很可靠,问题说明简洁明了,潜在问题会逐渐浮现上来,从变化中发现规律性的东西,增强职员对品质与效率的责任感,应用,在短时间内检查工艺全过程,加深对工艺过程的理解,现场作业及管理人员使用分析,第一章节 工业工程（IE）活动概论,1.2 现场IE 手法介绍,IE活动形式、特征分类,第一章节 工业工程（IE）活动概论,IE手法的体系,1.2 现场IE 手法介绍,设定标准时间,动作分析,程序分析,动作经济原则,作业测定,实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其
9、进行客观公正的评价。,客观、公平、准确地确定工作时间标准,设定工作标准 标准作业+标准时间+其它要求=工作标准,简化工作并设计更经济的方法和程序,流程经济原则,1.方法程序 2.材料 3.工具与设备 4.环境与条件,作业 研究,第一章节 工业工程（IE）活动概论,2.1程序分析概述,定义与目的,目的,发现总体工序不平衡的状态,过于细分或重复的工作,(2)发现工序问题点,产生浪费的工序,工时消耗较多的工序,停滞及闲余工序,减少,重排简化此工序,改进,合并,(1)准确掌握工艺过程的整体状态,工艺流程顺序,明确工序的总体关系,各工序的作业时间确认,程序分析（工程分析）,产品生产过程的工序状态,记录,
10、分析,改善,物流过程,人的工作流程,以符号形式,反映工序整体的状态,有效地掌握现有流程的问题点,研究制定改善对策，以提高现有流程效率,有效的IE手法,分类与注意事项,(7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标,(1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者,(2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的,(3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题,(4)在现场与作业者和管理者共同分析,(5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析,(6)分析过程是思考改善方案,2.1程序分析概述,产品工艺分析,作业流程分析,联合作业分析,事务流程分析,人机作业分析,共同作业分析,工程分析,第二章
11、节 程序分析与流程经济原则,2.1程序分析概述,材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态,材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注,对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。,材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示,基本符号与组合,品检为主同时数检,数检为主同时品检,加工为主同时数检,加工为主同时品检,加工为主同时移动,第二道工序(工序号),A零件的第五道工序,机器人搬运,皮带搬运,男子搬运,毛坯的贮存,加工中临时停止,第二章节 程序分析与流
12、程经济原则,2. 2产品工艺分析,定义、目的,是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，,以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，,并以线相连表述产品制造流程的方法。,产品工艺分析,通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录,发现产品流程的问题,并进行有效改善，消除不合理与浪费,第二章节 程序分析与流程经济原则,注： 在工作研究的绝大多数场合，都需要同时应用方法研究和作业测定。 一般的步骤是： 先通过方法研究明确工作流程，再用时间测定工作流程中的时间要素。如此方能正确把握现状，以便分析、评价和改善，设计出最佳工作系统。,方 法 研 究
13、 和 作 业 测 定 的 关 系,2.2 产品工艺分析,2. 2 产品工艺分析,分析方法与技巧,(1)5W1H方法提问技术,(2)ECRS原则改善方向,第二章节 程序分析与流程经济原则,2. 2 产品工艺分析,（3）产品工艺分析检查表,分析方法与技巧,第二章节 程序分析与流程经济原则,注：行列表就是采取行（横向排列的要素）和列（纵向排列的要素），将行的条件和列的条件连接起来所形成的表。,2. 2 产品工艺分析,改 善 课 题 的 查 找 方 法,2. 2 产品工艺分析,工作改善检查清单,2. 2 产品工艺分析,研究替代方案检测表,该工作的年（或月）的工作量有多大？ 该工作要持续多长时间（工作的
14、寿命）？ 该工作要花的单位时间是多少？ 为了变更要多长时间？ 为了变更要投入多少资金？ 为了进行分析要花多少个工时？ 在变更期间，会产生什么程度的生产或销售损失？ 变更的改善能带来的节减有多少？ 为了变更，需要进行什么程度的再教育？ 在组织里，改善负责人的地位是什么？ 有关的人员具有什么样的性格？ 对该变更产生影响的组织的方针是什么？ 受该变化影响的组织内的各部门小组，对提案的实施可能性是如何考虑的？,注：1到8是经济的条件，9到13是人的条件。,2. 2 产品工艺分析,左右选择代替方案的经济与人的限制条件,作 业 时 间 周 期,工程,2. 2 产品工艺分析,工作简化法,作 业 时 间 周
15、期,工程,2. 2 产品工艺分析,工作简化法2,作 业 时 间 周 期,工程,2. 2 产品工艺分析,工作简化法3,作 业 时 间 周 期,工程,2. 2 产品工艺分析,工作简化法4,2. 2 产品工艺分析,工程编成高利率图,1、工程基准书,2、实测时间,3、改善案,2. 2 产品工艺分析,工艺编成平衡率,2. 2 产品工艺分析,工艺流程的组合分类,直列形,复合形,分歧形,合流形,第二章节 程序分析与流程经济原则,2. 2 产品工艺分析,工艺流程的分析步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤
16、7,成果之标准化,1）制品的产量（计划、实绩） 2）制品的内容、品质的标准 3）检查的标准 4）设备的配置 5）流程的种类（分歧、合流） 6）使用的原料,平面流向图,检查台,仓 库,装入检 查台,检查台,研磨机,切断机,第二章节 程序分析与流程经济原则,2. 2 产品工艺分析,工艺流程的分析步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,第二章节 程序分析与流程经济原则,2. 2 产品工艺分析,工艺流程的分析步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工
17、程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,第二章节 程序分析与流程经济原则,2. 2 产品工艺分析,工艺流程的分析步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,第二章节 程序分析与流程经济原则,2. 2产品工艺分析,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,平面流向图,检查台,仓 库,装入 检查台,检查台,研磨机,切断机,
18、第二章节 程序分析与流程经济原则,2.3 作业流程分析,在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。例如： (1)一人操作二台以上机械设备的情况(2)一人同时处理多个产品零件的情况(3)一人负责多道工序的情况 作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法.,定义、目的与用途,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.3 作业流程分析,步骤1,步骤2,展开预备调查,绘作业流程图,作业流程分析步骤,第二章节
19、程序分析与流程经济原则,2.3 作业流程分析,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,展开预备调查,绘作业流程图,观察测量记录,结果整理统计,烘烤机,投入口,干燥机,作业台,作业流程分析步骤,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.3 作业流程分析,步骤5,步骤6,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,作业流程分析步骤,作业流程分析检查改善表,烘烤机,投入口,干燥机,作业台,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.4 联合作业分析,1)通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。 2)调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。,一人操作数台设备,多人共同进行一项作业,多人共
20、享多台设备,联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。,目的,定义,范围,定义、范围与目的,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.4 联合作业分析,作业类别与用途,联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面：(1)提高设备的运转率(2)编制共同作业的作业标准及进行改善(3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法(4)改造机械或设备,第二章节 程序分析与流程经济原则,人-机作业分析,2.4 联合作业分析,将机械的运转状态与操
21、作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下：调查运转率低的原因；是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数；决定人机系统的作业重点；研讨设备布局的依据。,第二章节 程序分析与流程经济原则,人-机作业分析改善表,2.4 联合作业分析,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.4 联合作业分析,共同作业分析,分析的用途有以下两点：(1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。 (2)发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。,多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行之录分析的方法，即共同作业分析。,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.4 联合作业
22、分析,共同作业分析改善表,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.5 流程经济原则,流程路线的经济原则,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.5 流程经济原则,流程路线的经济原则应用案例,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.5 流程经济原则,人的作业流程的经济原则,第二章节 程序分析与流程经济原则,2.5 流程经济原则,生产线生产的经济原则,第二章节 程序分析与流程经济原则,3.1动作分析(动作研究)概述,对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法。,目的,(1)观察(生产现场作业者的动作，包括眼睛的移动)与进行记录
23、(2)对分析记录结果中的浪费进行改善(去除产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作) (3) 对照“动作经济原则”进行动作改善； (4)重新编制作业方法,注意事项,从生产作业的全部因素入手; 注意所用材料、工装夹具、机械及作业环境对作业方法的影响; 通过定点、定容、定量方式进行,程序,打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准, 最终提高作业效率,定义,第三章节 动作分析与动作经济原则,观察方法（按精度不同分）,第三章节 动作分析与动作经济原则,3.1动作分析(动作研究)概述,工作有效推进的动作,3.2动素分析,第三章节 动作分析与动作经济原则,造成工作延迟的动作,3.2动
24、素分析,第三章节 动作分析与动作经济原则,动作本身不能推进作业,3.2动素分析,第三章节 动作分析与动作经济原则,3.3 动作经济原则,第三章节 动作分析与动作经济原则,3.3 动作经济原则,第三章节 动作分析与动作经济原则,作业配置原则,3.3 动作经济原则,第三章节 动作分析与动作经济原则,作业配置原则,3.3 动作经济原则,第三章节 动作分析与动作经济原则,4.1时间分析法,l 何谓时间分析时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。,l 时间分析的用途 时间分析作为效率管理及改善的基础手
25、法，用途有以下几个方面：,第四章节 作业测定,开始,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X1,X2,X3,X4,需要不断归零,相对费时,评判,除右边3种情况用录像时间分析法外，其它均可在现场由IE工程人员直接用肉眼观察，用秒表记录时间。,第四章节 作业测定,4.1时间分析法,(1)归零法,秒表时间观测,(2)累积测时法,开始,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X1,X2-X1,X3-X2,X4-X3,第四章节 作业测定,4.1时间分析法,秒表时间观测,(3)周程测时法,适用于单元较小及周程较短的作业,计算稍麻烦,每次去掉一个单元测量,开始,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X1,结束,完毕2,完毕3,完毕1
26、,X2,结束,完毕2,完毕3,X3,结束,完毕3,X4,X2-X3,X1-X2,X3-X4,第1次测,第2次测,第3次测,第4次测,评判,第四章节 作业测定,4.1时间分析法,秒表时间观测,(4)连续测时法,开始,结束,完毕2,完毕3,完毕1,X1,X2-X1,X3-X2,X4-X3,0,X2,X3,X4,X1-0,求每单 元时间,记录,边看边记录,评判,第四章节 作业测定,4.1时间分析法,秒表时间观测,定义意义用途,4.2标准时间法,正常的操作条件,标准的作业方法,合理的劳动强度和速度,完成符合质量要求的工作,所需的作业时间,工具条件,环境条件,(1)制定计划：,(2)评价：作业者的工作表
27、现；供货商的效率；作业方法的优劣； 革新与改善的成绩,(4)用于制造产品的人工成本控制与管理，包括记件工资的基准。,(3) 估价与报价；,生产,人工工时及人员,设备及工装的需求,作 用,第四章节 作业测定,标准时间 的设定,生产计划的 实施与管理,生产革新 与改善,新标准时 间的设定,生产计划的 实施与管理,生产革新 与改善,新标准时 间的设定,l 标准时间的设定与活用周期,标准时间的构成,标 准 时 间,标准 准备时间,标准主体 作业时间,净准备时间,宽放时间,一般宽放,特殊宽放,净准备时间,宽放时间,一般宽放,特殊宽放,标准时间正常作业时间+宽放时间正常作业时间(1+宽放率),第四章节 作
28、业测定,4.2标准时间法,第四章节 作业测定,时间评比,平均化法从熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价作业速度。,评价等级系数表,4.2标准时间法,作业时间中减除净作业时间外，由于特殊原因，经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。,时间宽放的内涵与标准,第四章节 作业测定,时间宽放,4.2标准时间法,总结来说，是在时间分析现场观测基础上经过评比修正得到正常时间，然后考虑宽放因素，加上宽放时间后得到标准时间，其构成如图：7-5示 标准时间的计算公式如下：标准时间正常时间(1+宽放率)观率时间评比系数(1+宽放率),第四章节 作业测定,4.2标准时间
29、法,主管部门审批备案(IE部)。,步骤8,由公式计算标准时间。,步骤7,确定宽放项目及宽放率。,步骤6,对观测时间进行评比。,步骤5,正确划分动作单元，现场测定净作业时间。,步骤4,确定已获批准并已标准化的标准作业。 作业内容及方法尚未标准化的产品及工序，没有制定ST的必要，因为内容及方法决定时间。,步骤3,选定设定的方法根据目的选择方法。,步骤2,确定设定标准时间的目的如上面内容介绍那样ST的设定有多种方法，要根据需要及目的选择不同精度的设定方法，因此明确目的是第一步。,步骤1,第四章节 作业测定,设定程序,4.2标准时间法,(4)当作业方法及条件改善后应及时更新ST，企业应有一套进行ST定
30、期更新管理程序，以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益，评价改善绩效。,(3)必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化如果作业方法与作业条件尚未规范标准的话，时间也不可能标准，在前面曾讲过ST最重要的目的是用来评价改善及革新的成绩，如果现有方法未经过认真检讨及标准化的话，标准化就成了一个错误的方法，充其量是对一个较差的方法进行了标准化，并强制员工执行。,(2)制定人必须具有专业水平，不可以随便谁都可以做.,(1)必须认真负责、不可马虎大意标准时间是制定生产计划，管理生产及评价结果的基准，即生产活动中有关效率的基准。如同品质管理的质量标准一样重要，它是制造业效率管理的基准
31、，是用来指导、规范人的劳动效率的标准，制定时必须严谨规范、公平、公正，否则会造成管理上的混乱及员工的不满。,第四章节 作业测定,标准时间设定时的注意事项,4.2标准时间法,作业管理与生产管理的职能关系,5.1 作业管理,作业管理,工序管理,生产管理,品质管理,设备管理,成本管理,作业的质量与效率是工序质量与效率的的前提条件,作业标准的可靠性水平直接影响品质水平,不进行完善的设备管理的话，作业管理则失去可靠性。,通过作业管理的稳定及不断改进才使与生产相关的全部管理得以实现并取得进步。,作业管理的水平直接影响控制着成本管理的水平，是成本管理的基础。,第五章节 作业管理与平衡生产线,明确的重要事项：
32、,目的,定义,在一定标准工时范围内完成作业的标准作业方法。,保证实现产品的规定质量,重点,叙述确保产品质量的过程与方法，并以IE的全部手段确保作业的效率，最终成为全员参与的作业改善的评价与检讨的基准，从而不断地提升作业的质量与效率，降低成本。,明确品质检查的责任人与频率。,机械工装可靠，操作方法明确；,作业条件及方法步骤。,用料的质量稳定性(可靠性)；,设定标准时间及质量基准,出现不良及欠品时的处理方法,期望达到的效果,经过培训都可以实现同样的作业方法。,作业可以保证一定的作业质量及效率,作业方法合理，有助于提高熟练度。,作为标准时间设定与更新的基准,保证并提高作业的安全性。,成为生产计划的评
33、价的基准资料。,成为作业改善的基准。,作业标准的编制,5.1 作业管理,第五章节 作业管理与平衡生产线,产品简图(或照片)； 标准时间； 作业顺序与步骤； 安全注意事项； 作业内容的重点及注意事项； 质量检查的频率与责任人； 需达到的品质基准。,因企业、产品、用途、目的不同而有很多样式，但无论怎样它都要使作业者在经过适当的培训后，达到作业标准所要求的方法、品质及效率。,需要的主要项目：,作业标准的样式,5.1 作业管理,第五章节 作业管理与平衡生产线,标准作业中应特别关注作业者的动作。,标准作业包括三个要素：标准作业的周期时间；一个标准作业周期中手工作业顺序；标准在制品的数量(WIP)。,定义
34、：对周期性的人-机作业中有关人的作业动作程序进行标准化，,目的：消除复杂人-机作业的动作浪费，固化增值动作的程序。,生产现场在严格执行作业标准的同时，也有权力及义务对效率提出改善及革新的提案，前提是新方法必须有数据证明确实优于现行方法。,切忌现场管理者凭感觉判断任意更改标准，那样只会给生产造成混乱，严重时影响到生产计划的按期完成。,标准作业,(S0),5.1 作业管理,第五章节 作业管理与平衡生产线,作业程序(SOP),作业顺序,周期时间,三要素以及其他信息,总的加工时间,整个产品的生产过程,加深作业员对SOP的理解,图与表合二为一,现场主管用于培训员工的文件,标准作业图表,5.1 作业管理,
35、第五章节 作业管理与平衡生产线,表10-3,工序的作业记录表,实际作业时的跟踪记录是有效核对实际作业效率与标准的一致性的重要手段。,无论是对于生产线还是个别加工位的生产效率，都可以通过跟踪记录单位时间的产量，有效验证标准时间的客观性与准确性。,作业记录,5.1 作业管理,第五章节 作业管理与平衡生产线,作业标准的遵守状态及作业效率的变化，可以根据现场生产的记录进行研究与分析。,生产管理板,5.1 作业管理,第五章节 作业管理与平衡生产线,Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法,
36、第1、第2工序会比第3工序快25左右，,最慢,每当前两个工序生产五个产品后第3工序前就会有一个在制品堆积下来，一个小时就会堆积三十几个产品。,每生产一个产品工时损失(阴影部分)就有33秒之多,只能等29秒才拿到半成品,调整第3工序作业内容，把4秒钟给比较空闲的第2工序,整个生产线的作业周期降低了4秒,工时损失也减少到13秒,5.2 平衡生产线,第五章节 作业管理与平衡生产线,l 平衡生产线的意义,通过平衡生产线可以达到以下几个目的：,提高作业员及设备工装的工作效率；,减少单件产品的工时消耗，降低成本(等同于提高人均产量)；,减少工序的在制品，真正实现“一个流”；,在平衡的生产线基础上实现单元生
37、产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；,通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。,l 平衡生产线的计算 要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,损失时间合计,作业时间合计,平衡损失率,平衡效率,5.2 平衡生产线,第五章节 作业管理与平衡生产线,1,2,3,4,5,（1）,首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善、作业改善的方法，请参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自功化等工程方法与手段。,平衡率改善的基本原则是通过调整
38、工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,作业改善,作 业 时 间,工序,作业改善压缩,平衡生产线的改善原则方法,5.2 平衡生产线,第五章节 作业管理与平衡生产线,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,（2）分担转移,0,5,10,15,20,将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序。,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,0,5,10,15,20,5.2 平衡生产线,第五章节 作业管理与平衡生产线,1,2,3,4,5,（3）加人改变CT,增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降。,1,2,3,4,5
39、,1人,2人,作 业 时 间,工序,作 业 时 间,工序,5.2 平衡生产线,第五章节 作业管理与平衡生产线,1,2,3,4,5,（4）拆解去除,A,B,C,合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡。,1,2,3,4,A,B,C,A,B,C,作 业 时 间,工序,作 业 时 间,工序,5.2 平衡生产线,第五章节 作业管理与平衡生产线,1,2,3,4,5,（5）重排,分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去。,1,2,3,4,5,作 业 时 间,工序,作 业 时 间,工序,5.2 平衡生产线,第五章节 作业管理与平衡生产线,1,2,3,4,5,（
40、6）作业改善后合并,1,2,3,4,作 业 时 间,工序,作 业 时 间,工序,5.2 平衡生产线,第五章节 作业管理与平衡生产线,(1)现状调查,装弹弓及胶的,子弹头涂油,螺丝包入底壳,螺丝包入底壳,插架接桥入底壳,胶的入底壳,打螺丝,外观检查,试电,1,2,3,4,5,6,7,生产线的平衡损失比较严重,作业分工过细，造成作业内容调整困难。,(2)现状分析：,1,2,3,4,5,6,7,平衡生产线改善案例,5.2 平衡生产线,第五章节 作业管理与平衡生产线,5.2 平衡生产线,第五章节 作业管理与平衡生产线,工序作业改善方案对策表,(3)改善方案及评价,5.2 平衡生产线,第五章节 作业管理
41、与平衡生产线,（）改善实施确认改善前后各项产能指标比较,5.2 平衡生产线,第五章节 作业管理与平衡生产线,系统布置设计：System Layout Planning是物流分析与作业单位分析相结合的布局方法。,确定设施位置,总体区划,详细布置,实施,步骤,P：产品品种， Q：产量， R：流程， S：间接部门， T：时间、定额,5.3 系统分布置设计SLP,说明：线条粗细表示物流强度。物流强度=搬运次数每次搬运量。1进料；2发运；3毛坯及零件库；4成品库；5制造；6工序间储存；7装配；8办公室；9维修。,相关程度评分值表 符号 接近程度 评分 A 绝对必要 6 E 特别重要 5 I 重要 4 O
42、 一般 3 U 不重要 2 X 不能接近 1,物流与作业单位相互关系图,5.4 物流作业分析,布局考虑： 1、按总分从高到低顺次考虑布局，总分高的部门(设备生产线)处于中心位置； 2、在布局方案比较时，可通过布局得分进行。方法是：如果2个部门相邻，则承认其之间的关系得分；若不相邻，则不承认其关系得分(为0)。最后合计各方案总得分，分值大的方案较好。,生产系统中接近程度评价表,5.4 物流作业分析,说明：1进料；2发运；3毛坯及零件库；4成品库；5制造；6工序间储存；7装配；8办公室；9维修。,面积相关图,5.4 物流作业分析,方案a,方案b,方案c,方案选择方法： 1、优缺点比较法；2、重要因
43、素分析法；3、经济评价法。,块状区划布置方案,5.4 物流作业分析,5W1H法,评价项目 1、搬运安全性； 2、保证生产； 3、搬运费用；,物料搬运分析,5.4 物流作业分析,搬运作业时间分析,5.4 物流作业分析,搬运的改善,5.4 物流作业分析,6.1 改善案例,IE改善报告书例,6.1 改善案例,IE活动形式特征分类,1、对应市场变化的新生产体制的出现；(快速反应市场需求变化的集成制造系统CIMS) 2、传统的预测生产CTO真正的订单生产BTO； 3、缩短从订单出荷的时间L/T； 4、减少在库金额，减少生产经营风险； 5、及时化生产系统JIT； 6、精益生产系统LP； 7、价值生产管理系
44、统VPM； 8、全面生产效率化活动TPM； 9、间接业务效率化改善活动。,6.2 案例分析,现代IE活动新趋势,1、针对生产经营系统的改善方法；MRPMRPERPCIMS、 OPT、JIT、LP、VPM、FMC宏观方面的改善，创造新生产经营体制以适应市场，增强竞争力。 2、在综合运用传统IE技术基础上，产生的新的改善手法；同期化改善、一个流生产、成组技术GT、U型生产线、拉动生产pull、看板管理、一贯化生产、真正的订单生产BTO微观方面的改善，传统IE技术的综合应用，生产过程损失极小化。,BPABusiness Process Analysis（业务过程分析） CIMSComputer In
45、tergrated Manufacturing System（计算机集成制造系统） FMSFlexible Manufacturing System（弹性生产系统） FAFactory Automation（生产自动化） JITJust in time（适时生产系统） LP Lean Production（精益生产方式） MRPMaterials Requirements Planning（材料需求量计划） OPTOtimized Production Technology（最优化生产） VPM Value Production Management（价值生产管理）,6.2 案例分析,现代IE
46、活动新趋势,利用现代信息技术、管理技术和生产技术对企业从产品设计、生产准备、生产管理、加工制造、出荷、用户服务的整个过程的信息进行统一管理、控制的系统。利用CIMS优化企业生产活动，提高效益与市场竞争能力。是实现企业目标和生产经营管理系统。,CIMS是在自动化技术、信息技术及制造技术基础上，通过计算机及其软件，将制造工厂全部生产活动所需的各种分散系统有机地集成起来，形成一种高效率、高柔性的智能制造系统。它将市场分析、预测、经营决策、产品设计、工艺设计、加工制造和销售、经营管理集成为一个良性循环系统，提高了企业的应变力和竞争力。,CIMS构成,6.2 案例分析,计算机集成制造系统CIMS,日本在20世纪五六十年代开发和实施的生产管理方式。其含义是：在需要的时间和地点，生产必要数量和完美品质的产品和零部件，彻底防止过度生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现最大产出的目的。在生产工艺差异不大时，合理的资源配置能较大地降低成本。,JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示了过量生产的浪费，进而暴露出其它6种浪费。通过浪费的发现与消除活动，使成本不断降低，管理水平不断提高。1961年，丰田公司开始实施JIT系统，生产经营系统有了很大改进，到1976年，丰田年流动资金周转率高达63次，为日本平均水平的8.85倍，为美国的10倍多。,
