1、IE工业工程,讲师：王绪旺,目 录,IE的基本知识 方法研究2.1 程序分析2.2 操作分析2.3 动作分析2.4 路线分析 3. 时间研究 4. 防错法,一、IE基本知识案例分析：为什么日本的本田和日产在美国取得成功？,那些工作需要改善 ?!,下面的幾個因素,可以做為找出那些工作需要改善的啟示. 成本 金錢,工作時間以及机器使用上花費最多的工作 工作量 工作量最多的工作 永續性 需要持續很久的工作 人數 有很多員工從事的工作 熟練度 共大把要高孰練的人擔任的工作改由低熟度的 進度 未能按預定的進行而需要加班的工作 工作品質 未能達到所要求品質基准的工作 浪費 勞力度或時間浪費較多的工作 危險
2、性 發生很多災害的工作,或者容易發生災害的工作 疲勞 肉体上或者精神上很容易疲勞的工作 環境 在灰塵,噪音,惡臭,氣溫等惡劣環境下的工作,工业工程简介,什么是工业工程？ 美国质量管理权威朱兰博士说：美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界的力量，就是美国有IE。,IE-INDUSTRIAL ENGINEERING-工业工程，简称IE，是世界上公认的能 杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经 济效益的把技术与管理有机地结合起来 的一门边缘学科。,生产要素,人。财。物,投入,转换,产出,生产的财富,产品。服务,生产率=产出/投入,技术,管理,工业工程的定义
3、：,其定义为：工业工程是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统， 进行设计、改善和设置的一门学科。它 综合运用数学、物理学和社会科学方面 的专门知识和技术，以及工程分析和设 计的原理和方法，对该系统所取得的成 果进行确定。 预测和评价。 现在我们来看看是如何操作的：,生产要素,人、财、物,投入,生产过程,产出,产品,服务,生产率测定,生产率=产出/投入,动态生产率指数=测定期生产率/基期生产率,生产率评价、规划、控制、提高,战略与经营规划,反馈,工业工程的目标：,工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必
4、须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。,工业工程的范畴 ：?美国国家标准ANSI-Z94（82年）,1。生物力学；,2。成本管理；,3。数据处理及系统设计；,4。销售与市场；,5。工程经济；,6。设施规划与物流；,7。材料加工；,8。应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）；,9。组织规划与理认；,10。生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）,11。实用心理学；,12。方法研究和作业测定；13。人的因素；,14。工资管理；,15。人体测量；,16。安全；,17。职业卫生与医学。,工业工程学科的性质：,工业工程是一门工程学科，IE要学习大 量的工程技术和数学方面的
5、课程。但它不 同于一般的工程学科，它不仅包括自然科 学和工程技术，还包括社会科学和经济管 理方面的知识 ，它是一门技术和管理有 机地结合的边缘科学。,工业工程的特点,IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。 IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） 注重人的因素是IE区别于其他工程学科特 点 之一。 IE是系统优化技术。 IE的面向-由微观向宏观管理。,IE的意识：,成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识。,为什么IE会受到重视：,因为它能够提高生产率！ 众所周知，日本是一个国小、人多、资源 缺乏的 国。二次大战后，厂房、道路、桥 梁都受到严重
6、破坏，经济面临全面崩溃， 全年1/3时间停产，加上600万日军和移民 拥回而失业人数激坛。,再看今天的日本，面积不到38万平方公里，人口不过1亿多，但国民生产总值占 世界国民生产总值的10%，据1980年的统 计，日本国民的人均生产总值为1。087 万美元，居世界第二位。,日本生产率的变化：,生产率%,美国生产率,100,50,20,60,70,80,90,年,拿汽车工业来说：美国用工量 日本用工量装配一辆汽车 33个 14个 制造一辆车身 9。5小时 2。9小时 制造一发动机 6。8小时 2。8小时,中国可不可以用IE？,1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE 使该厂流水线生产能力提高了4
7、0%，半年 间仅成本就节约了80万元。 成都市红光电子管厂在引进的显象管生 产线上应用IE，年增产42万只电子枪，投 入0。98万元，获得363万元的效益。,上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投入50万元，收入6200万元。 北京机床电器厂运用IE改造电器产品装配生产线，使产量翻番，年新增产值1165万元，新增税利349万元。 1992年初广州电池厂，以二车间为IE试点，四个月时间，取得经济效益19万元节省20个劳力，节约场地48平方米。九月份，全厂推广，年底取得经济效益,200万元，节约152个劳力，场地313平方米。93年取得经济效益1200万元；94年取得1500万元。 广东科龙电器有限
8、公司冰箱公司，四条生产线原设计生产能力60万台/年，实际生产43万台，应用IE后，93年生产了75万台，94年生产了91万台，在此基础上引进100万台改造项目，94年底投产，生95万台，与43万台相比，增加了52万台,，相当于投资几亿新建一个大型冰箱厂 。,为什么IE能够如此呢？,因为它有如下内容： 方法研究：寻求完成任何工作的最经济合理的方法，达到减少人员、机器、无效动作和消耗，并使方法标准化。 作业测定：制定用经济合理的方法完成工作所需的时间标准，达到减少人员 、机器设备的空闲时间。以一个简单的材料搬运为例：,总库,日用库,装盘部,小 汽 车,手 推 车,改进及节省：,总库,装盘部,二、方
9、法研究,2.1 程序分析（一）、程序分析符合（二）、工艺程序分析（三）、流程程序分析（四）、分析技巧（五）、线路分析 2.2 操作分析（一）、人机联合分析（二）、联合操作（三）、双手操作 2.3 动作分析（一）、动素定义（二）、动素性质区分（三）、动作经济原则 2.4 路线分析,方法标准、时间标准最终使人、机、物 将能力全部贡献于有价值的工作上，并为 运用其他IE技术奠定基础。 方法研究内容包括：1。程序分析2。操作分析3。动作分析4。路线分析,2.1、程序分析,何谓程序？方法研究与程序分析的关系？ 以整个生产过程为研究对象，研究分析一个完整的工艺（加工、制造、装配）从第一个工作地到最后一个工
10、作地全面研究，分析有无多佘或重复作业，程序是 否合理，搬运是否太多，等待是否太长 等。,程序分析的实例：,广州电池厂锌壳车间：,冲壳机,切口机,掉入,锌粒,锌壳,箩,磅称,三轮车,去另一车间,砌壳车间,周 转 箱,来自冲壳,周转箱,入库,冲壳机,切壳机,箩,三 轮 车,冲壳车间,箩,周 转 箱,工人,砌壳车间,三 轮 车,改进：,机 器,锌壳下落道,工人,周转箱,义,1。取消称重工序； 2。取消运输环节； 3。锌壳产量提高10%，年增锌壳360万只； 4。降低锌壳重量，年回收锌粒31185公斤； 5。提高锌壳合格率，从96。51%，提高到 98。44%； 6。减少场地63平方米，节省4人； 7
11、。每年少耗竹箩144只。,（一）程序分析符号,表示操作,表示运输、搬运,表示检验,D,表示等待、暂存,表示贮存,表示同时操作和检验,例：设有一业务员依照顾客来函核对某张支票上的数字，信放 在公文柜中。,去公文柜,1,1,2,2,3,1,3,4,5,4,开公文柜,拿出信,带信回办公桌,找票,核对,带信回公文柜,放回信,关公文柜,回办公桌,放回票,6,公 文 柜,办公桌,人,请提意见,（二）工艺程序分析 1。工艺程序图的构成 例如下图为风扇装箱的工艺程序图：,1,准备装箱,电风扇装入纸箱,装入说明书及零件,封纸箱,贴标签,电风扇,说明书及零件,1,2,3,4,5,检查纸箱有否破损,例题2：泵及其接
12、受器之装箱工艺程序图,箱子,内部检查,装保护衬里,放入泵,放装箱衬片,放入接受器,封闭盖,过秤,泵,全部检查,打印号码,接受器,加工之检查,缚扎,附标签,1,2,3,1,2,3,4,5,6,7,8,4,例3：在木箱上钉五只钉子,1,2,3,4,5,拿起钉锤,拿起一只钉,对准位置,重钉一下,续钉几下,1,2,3,4,5,拿起钉锤,拿起一只钉,对准位置,重钉一下,续钉几下,重复四次,检查并贴标签,工艺程序图的实例练习,(三）流程程序分析 流程程序图由操作、检验、搬运、暂存、 贮存五种符号构成。根据研究对象的不同 可分为： 1。材料或产品流程程序图。（物型） 2。人员流程程序图（人型） 现举例说明如
13、下： 例：一张火车票自出售、使用至回收止，,其间经过许多人之手，现用流程程序图表 示如下：,D,1,1,1,1,2,1,3,2,4,2,3,5,3,在票架上,拿起并查看票价,用手拿至柜台上,打印日期,等待找钱,拿给旅客,旅客带至入口处,查看并打孔,旅客带至旅途上,在终点站查看并回收,（物型）,例题2：工人按要求核对工件尺寸（人型）,1,1,2,2,3,1,3,4,4,5,到仪器柜,开仪器柜,拿起量规,带量规回工作台,调整量规,用量规核对工件尺寸,带量规回仪器柜,放回量规,关仪器柜,回工作台,（四）程序分析技巧,1。分析时的六大提问（提问技术）,完成了什么？ （what）何处做？ （where）
14、何时做？ （when）由谁做？ （who）如何做？ （how）,为 什 么 ？,（why）,要做这，是否必要？有无其他更好的成就？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？,2。分析时的四大原则,(1)取消（Eliminate):(2)合并(Combine)：(3)重排(Rearrange):(4)简化(Simplify):,3。分析时的五个方面（1）操作分析：（2）搬运分析：（3）检验分析：（4）贮存分析：（5）等待分析：,4。分析时的六大步骤（1）选择：（2）记录：（3）分析：（4）建立：（5）实施：（6）维持：,
15、（五） 线路分析,线路分析：对现场布置及物料（另件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进 行分析，以达到改进现场布置和移动路。举例如下：,实例：,重型机器工厂,装配车间,机 1,机4,机2,机3,机5,总库,铸造车间,轻型 机器厂,一般机器工厂,起重机,起重机,起重机,手 推 车,手推车,改进：,机 1,机 2,机 3,机 4,机 5,机 6,铸 造 车 间,一般机器工厂,总库,滚子台,磨床,磨床,铣床,磨床,搓丝,车床,车床,车床,来自料堆,1,1,2,3,4,5,6,磨床,7,8,去半成品库,改进：,车床1,车床1,来自料堆,铣床,2,车床,3,磨床4,磨床5,磨床,6,磨床,7,搓丝,8
16、,去半成品库,节约面积,2.2、操作分析通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排，以减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产量和质量为目的的工作分析。可分为：（一） 人机操作分析（二）联合操作分析（三）双手操作分析,（一）人机操作分析,在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与机的相互联系，以充分调动人与机的能量及平衡操作的分析。实例：,人机操作分析：,时间,2,1,4,1,2,完成件放箱内,卸下工件,空闲,装上工件,准备工件,人,机器,空闲,被装上工件,加工,被卸下工件,空闲,利用率,60,100,60,100,改进：,时间,1,4
17、,1,完成件放箱内,准备下一工件,装上工件,卸下工件,人,机器,被装上工件,加工,被卸下工件,利用率,100/100,100/100,人機法案例,人机操作分析的实例练习。,（二）联合操作分析,在生产现场，常有两个或两个以上的操作员同时对一台机器（一项工作），进行工作，则称谓联合操作。实例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的库房内，每天由老张、老王将小木箱放在搬运板上，再由堆高机运到储运处，等待出厂。,堆高机每次运一块板，来回三分钟；老张、老王各装一块板需六分钟。,仑 库,老王,老张,板1,板2,储运处,机,机,王,张,板2,板1,空,空,板1,板2,板1,空,板2,时间,3,3,3,工作
18、,等待,运箱,6,6,6,3,3,3,2,改进：9分钟运三箱,机,老王、老张,N02,N01,N01,N02,N02,N01,时间,3,3,3,工作,等待,箱运,9,9,0,0,3,联合操作分析实例见142-147页,（三）双手操作分析,生产现场的具体工作，主要由工人的双手完成，调查、了解如何用双手进行实际操作的情况，称双手操作分析。例1：将30只销子插入30只孔内。例2：把四页广告资料，放入信封里。例3：电池厂的纸盒。,原方法30秒,改进23秒,原方法350件 改进750件,双手操作分析的实例见150-156页 实验三：双手操作分析,2.3、动作分析 动作分析的实质是研究分析人在进行各种 操
19、作的细微动作，删除无效动作，使操作 简便有效，以提高工作效率。（一）动素 1。伸手（TE）（,）,2。移物（TL）（,）,3。握取（G）,（U）,4。装配（A）（ ）,5。使用（U）（U）,6。拆卸（DA）（ ）,7。放手（RL）（ ）,8。检查（I）,（ ）,9。寻找（SH）,（ ）,10。选择（ST）,（ ）,11。计划（PN）,（ ）,12。定位（P）,（ ）,13。预定位（PP）（ ）,14。持住（H）（ ）,U,15。休息（R）（ ）,16。迟延（UD）（ ）,17。故延（AD）（ ）,18。发现（F）（ ）,（二）动素性质划分,U,U,U,1。核心动 素 2。常用动 素 3。辅助性
20、 动素 4。消耗性 动素,（三）动作经济原则 1。关于人体的运用（1-8条） 2。关于工作地布置（9-16条） 3。关于工具设备（17-22条）第一条原则：双手的动作应同时而对称第二条原则：人体的动作应尽量应用最低等级而能得到满意结果为妥,第三条原则：尽可能利用物体的动能；曲线运动较方向突变的直线运动为隹；弹道式运动较受控制的运动轻快；动作尽可能有轻松的节奏第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列,第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者前面近处第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜 第七条原则：尽
21、量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替,第八条原则：可能时，应将两种或两种以上工具合并为一 第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能给予分配；手柄的设计，应尽可能增大与手的接触面；机器上的杠杆、手轮的位置，尽可能使工作者少变动其姿势 第十条原则：工具及物料尽可能预放在工作位置,3 、时间研究即作业测定作业测定的定义：“作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标 准完成某项工作所需的时间。” 合格工人的定义为：“一个合格工人必须 具备必要的身体素质，智力水平和教育程 度，并具备必要的技能知识，使他所从事 的工作在安全、质量和数量方面都能达到 令人满意的水平。”,规定的作业标准：“经
22、过方法研究后制定 的标准工作方法，及有关设备、材料、负 荷、动作等的一切规定。”IE的全过程是：利用程序分析、操作 分析、动作分析获得最佳程序和方法 ，再利用作业测定制定出标准时间。,制定标准时间的方法一般有三种： 1。经验估工法 2。统计分析法 3。作业测定法:时间研究法 作业测定的目的： 1。制定标准时间 2。改善作业系统 3。制定最佳作业系统（对比）,时间研究 （一）时间研究的概念 1。时间研究的定义：“时间研究是一种作业测 定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的 操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常 速度操作所需要的时间。”，定义中有： 合格、适当、训练有素的操作者；在标准状
23、态下。 2。时间研究的研究方法： 时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准。,（二）时间研究的工具 1。秒表（停表、马表） 时间研究用以计时的工具多为1/100的分秒 表，表面有100个小格，长计每分钟转1周 ，1小格即代表（1/100）分钟。短针表面 分30格，每半小时转1周，1格代表1分钟。 2。观察板 观察板主要用来安放秒表和时间研究表格 3。时间研究表格 记录一切有关的资料 4。其他工具,（三）时间研究的步骤标准时间=平均操作时间X评比+宽放 第一步：收集资料 第二步：划分操作单元见236页为“在铣床上铣通槽”的实例，共有7个操作单元。划分操作单元的原则
24、第三步：测时 1。测时的方法及时值的记录测时的方法为：,1。归零法：第一单元开始，开动秒表，第 一单元结束时，即按停秒表，读取表上读数然后使表针回复到零位。次一单元开始，再开动秒表。 2。连续测时法：当第一单元开始时，开动 秒表，在整个测时过程中不使秒表指针回零，而任其继续走动，仅当每一单元完毕时看指针并记录其表面时间(R值)。待全部记录完毕，再将两相邻单元的表面时间相减，以求得每一单元时间(T值)。,1,2,3,4,5,T,R,R,T,R,R,R,T,T,T,09,09,06,15,13,28,04,32,2。现场情况的记录,如测时来不及记录某一单元的时间，则应在该单 元“R”栏中记“X”或
25、“M”，表示失去记录。 （见223页图9-4中第1周程） 如在操作中发现操作者省去某一单元，则应在该 单元的“R”栏中划一斜线“/”，表示省去。 （见第2周程） 如操作者不按照单元的顺序进行，则在该单元的,40,8,“R”栏内划一横线“一”，并于横线上记完毕 时间，横线下记开始时间。（见第3周程）。 外来单元正巧在某一单元完毕时发生：此时，于次一单元的“T”行内注英文字母，如第一次发生记A，第二次发生记B，如此类推。同时，于时间研究表右边“外来单元”R栏的横线下方记入外来单元开始时间，横线上方记入完毕时间，其完毕时间减去开始时间，即为该外来单元的时间，记入“外来单元”的T栏，并将内容记入“说明
26、”栏内（见第4周程）。,外来单元在某单元内任何时间发生： 在该单元的T栏内记下英文字母，其他同前（见见第5 周程）。 外来单元时间很短：则同单元时间一起记录在 该单元时间内，同时在该单元T栏内记一英文字母，并于说明栏内说明该单元情况（见第6周程）。 3。剔除异常值 美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为： “某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值”。,剔除异常值的方法有多程，此处介绍最常 用的方法-三倍标准差法，如下： 设对某一操作单元观测n次，所得时间为：x1,x2,x3,-xn 则平均值为：,x,=,x1+x2+x3+-+xn,n,=,xi,n,标准差为：,=,(
27、x1-x)2+(x2-x)2+-(xn-x)2_,N-1,=,(xi-x)2,N-1,说明：,i=1,n,以,表示,正常值为x,3,内的数值，超过者为异常值。,例如，某一操作单元观测20次（其中漏记一次，记 为M），观测数据如下：20，20，21，20，22，20，19，24，20，22， 19，21，20，28，21，20，20，22，M，20 则：,x=,xi,n,=,399,19,=21,=,(xi-x)2,n,=,78,19,=2.02=2,管制上限UCL=21+（3x2)=27; 下限LCL=21-(3x2)=15,28的数值大于27，在上限之外，为异常值，应剔除。,4。决定观测次数
28、（P226） 计算观测次数的公式如下（误差为 5% ， 可靠度为95%）：,N,=,n,i=1,n,xi2-(,i=1,n,xi)2,i=1,n,xi,2,xi-每一次秒表读数,n-试行先观测的次数,；,例如，某一单元试行观测10次，结果如下： 7，5，6，8，7，6，7，6，6，7 平均误差,5%,，可靠度95%，问需观测多少次？,先求,i=1,n,xi和,(,i=1,n,xi)2,列表如下：,40,i,xi,(,xi)2,合计,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,7,5,6,8,7,6,7,6,6,7,65,49 25 36,64 49,36 49 36,36 49,429,代入公式
29、得：,N,=,40,10X429-（65）2,65,2,=24。6=25（次）,已测了10次，需再测15次。,5。决定每一单元的平均操作时间 剔除了异常值后，每一操作单元所有时间 值的算术平均数，即为该单元的平均操作 时间。即： 每一单元的平均操作时间=,（观测时间值）,观测次数,第四步：评定正常时间1。评比与正常时间上述平均操作时间为该操作者的平均操作时间，因 此人的动作可能比标准动作快，也可能比标准动作慢 ，所以还不能作为标准时间，必须利用“评比”予以修正， 使其成为不快不慢的正常时间。所谓“评比”，就是时间研究人员将所观测到的操作者 的操作速度，与自己所认为的理想速度（正常速度）,作比较
30、.因此，时间研究人员必须能在自己头脑中建立 一个理想的速度（正常速度），然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。 理想速度（正常速度）的建立，有以下几种国际公认的： 走行：平均体力的男子，不带任何负荷，在平坦道路 上以4。8公里/小时的速度行走。 分发扑克牌：30秒内将52张扑克牌分成四堆的速度。,230,230,80,80,图中230和80为 发牌起点到终点 的距离。,插销子：将30只销子插入到30只孔内，用0。41分钟。 时间研究人员必须通过训练，逐渐在自己头脑中建立起 正常速度的标准，以便能正确判断。 2。评比尺度评比时需将观测到的操作者的速度与理想速度（正常 速度）作精确比较，所
31、以必需有具体的数字表示其快慢 ，为此必须有一个评比的尺度，通常采用以下两法： 60分法 100分法 这两种方法是建立在同一水平之上，凡观测速度与理想速度完全相同的给予60分或100分。观测速度大予理想 速度的就给予60或100分以上的分数；如观测速度小于 理想速度则给予60或100分以下的分数。至于60分或100 分以上或以下多少分，则全凭经验与判断。,3。单元观测时间与正常时间的关系,正常时间=每个操作单元的观测时间X,研究人员的评比,正常评比,式中：正常评比为60分法为60分，100分法为100分研究人员的评比即研究人员对操作人员所给予的分数。举例如下：,观测时间为18秒 你的评比为80,
32、60分法,100分法,正常时间=18X,80,60,=24秒,观测时间为18秒 你的评比为133,正常时间=18X,133,100,=24秒,4。评比时的注意事项 有效操作 用力大小 困难操作 需要思考的操作,5。决定正常时间的代表值 整个操作的正常时间为每个操作单元的观测时间乘以 每个单元的评比百分率（时间研究人员的评比/正常评比） 相加，并除以观测次数：,正常时间=,（单元观测时间X单元评比百分率）,观测次数,=,（单元正常时间）,观测次数,第五步：确定宽放时间,1。宽放时间的种类 私事宽放 疲劳宽放 表9-6（232页）,F=,T-t,T,x100%,F-疲劳宽放值，T-连续工作中，结束
33、时的单个零件的工作时间,t-连续工作中，开始时的单个零件工作时间,程序宽放 作为补偿操作者因其从事的操作内发生强迫等待的时 间，如机器发生故障等。,周期动作宽放时间,干扰宽放时间 临时宽放时间 政策宽放时间,2。宽放率和宽放时间计算,宽放率（%）=（宽放时间/正常时间）X100%,宽放时间=正常时间X宽放率,第六步：制定标准时间,标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间,=正常时间+正常时间X宽放率 =正常时间（1+宽放率）,时间研究应用实例见第235页-237页,(四）评比的训练及评比方法 1。评比的训练 2。评比方法 （重点介绍平准化法） 实验四：时间研究（速度评比）,4、防错,什么是防错
34、防错是为防止不合格品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。 防错法日文称POKA-YOKE，又称愚巧法、防呆法。 是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。,请将下列东西放入盒内：,想要做错也不可能，因为不同一形状根本放不进去,防错的发展历程,POKA-YOKE意为“防差错系统”。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（Shingeo Shingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具,防错的功能,防错系统具备两种功能： 1、能进行10
35、0检查； 2、如果有异常出现能立即反馈和动作。,防错的水平,防错的特点,1、全检产品但不增加作业者的负担； 2、必须满足POKA-YOKE规定操作要求，作业过程方可完成； 3、低成本； 4、实时发现失误，实时反馈。,97,防错的基本理念, 决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到“0”缺陷。 生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出现差错导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。 我们不可能完全消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷。,失误与缺陷,失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏
36、而产生装螺丝作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。 因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消减或控制失误来消除缺陷。,产生失误的一般原因,主观差错 1、忘记 2、对过程/作业不熟悉 3、识别错误 4、理解错误 5、判断错误 6、缺乏工作经验 7、故意失误 8、疏忽 9、心不在焉 10、行动迟缓 11、缺乏适当的作业指导 12、措手不及,客观差错 1、抽样检验 2、统计过程控制,防错的“三不政策”,1.不接不良品 2.不做不良品 3.不传不良品,防错的基本方法 1,在设计过程中故意使产品不对称或不一致，从而消除产品在加工过程因对称或相同造成颠倒或错装的可能性。,工序描述:金属冲压件在夹具中定位
37、并压弯。 存在问题：工件摆反。 改进措施：改变工件和模具形状以确保工件正确定位。,改进后： 在工件无影响的部位稍做改变，模具亦随之更改，使工件不可能以错误方式摆进模具加工。,改进前： 冲件放入模具时可能由于摆反而使毛边处于压弯件不允许存在的一侧。,例,防错的基本方法 2,利用物品的形状、大小、特性的不同，通过输送装置进行检测、阻隔和区分，防止不良品的流入或流出，做到100全检。,工序描述:冲压件被压弯到所需形状，零件的弯曲内侧有冲制毛刺。 存在问题：冲件压弯方向颠倒。 改进措施：改进斜槽以确保正确定位。,改进后： 零件在上道工序冲好后，即沿着内有衬布的斜槽滑下。如果工件底部有毛刺，则毛刺刺入布
38、中，不会滑到底；毛刺在上部的零件可滑到槽底立即被压弯。,改进前： 每次弯曲前，工人都要校验零件的弯曲方向，但还是会出现错误。,例 (冲压),防错的基本方法 3,通过设置挡块阻挡不期望产品的放入，以达到避免正反向、左右向产品的混淆。,工序描述:工件放入夹具钻两只螺纹底孔然后攻丝。 存在问题：工件反摆在夹具上。 改进措施：在夹具上增加干扰销。,改进后： 在夹具上装两个干扰定位销，如果工件放反就会被撑起来。,改进前： 因工件两端外形相同不小心可能导致反摆，钻孔和攻丝在错误的位置。,例 (攻丝),防错的基本方法 4,根据生产或装配的需要定量分配零件，如果发生错误，能在一个工作单元结束后很容易发现错误。
39、,工序描述:在装配过程中有几只零件要装在其它零件后面。 存在问题：漏装零件。 改进措施：将零件数和要求零件数进行比较。,改进后： 将装配所需的零件预先数好并交给装配工人。按计划数量装配后如果零件不够或还有剩余，就表明装配出了问题。,改进前： 由于有些零件装配后被遮盖，难以确定是否漏装，只有分解开来才能检查。,例 (装配),防 错,采用以下预防差错的技术： 在设计产品时就考虑到产品不易不正确地制造或装配 在工序中就使用能探测到差错的设备或检验技术，而不是在工序结束时采用,防错分析,哪些操作工序? 差错潜在性高 曾经发生过失效 操作复杂或常规的细节多,建立防错体系时需考虑的因素： 了解工作的内容及
40、工序的目标 实际的/潜在的差错有哪些 如何能防止差错 听取操作人员的想法 方法应简单、成本低、目前现有的技术 不断保持，简单，改进,作业场所组织及目视控制的目的/意图,加强安全性 提高质量 降低成本 提高对顾客的响应能力,加强安全性(给员工操作提供支持) 1. 一切安排有序，并张贴了适当的作业指导说明，一旦发生险情，即火警，员工应知道所需物资的位置。 2. 对作业现场做必要的标记，为员工提供目视控制，使他们避免险情的发生。,作业环境的布置及目视控制前,作业环境的布置及目视控制后,作业环境的布置及目视控制前,作业环境的布置及目视控制后,提高质量 1. 先进先出代替先进，仍存放在原位 4.边界样品
41、(合格零件与不合格零件) 2. 妥善安排材料及工具减少了误差并加强了重复性 5.确保问题的清晰可见，以便得以解 3. 目视控制使员工对为保证零件质量所应该做的事 决。能够一目了然。,停机时间/生产量计数灯光显示仪,布局明亮的设施,废布，手套，垃圾,物物各就其位,简便有效,物流方向沟通,工作指导书放于使用处,可视的范围易于保持一致性,条形码例子，一看条形码就知道数量,每个人需要生产自己的零件并把工具放于应该存放的地方,不同颜色标记的废品车,颜色标记的模具,颜色标记的工装和存放工装的小车,使用中的例子,在使用地点无足够的摆放空间，故将它们改成移动式,使用中的例子,工作指导书,信息板,全面预防性维修
42、保养检查清单,其它类型的目视展示,防错进行步骤1、发现人为疏忽 平常材料混入、表示失误、数量不足、零件遗忘、记入错误之数据等，加以整理即可发现问题点 调查抱怨情报、工作检查结果、产品检查结果之数据，掌握发生了何种之问题 2、设定目标，制订实施计划目标具体可以用数字表示。计划是明示“什么”、“什么时候”、“谁”、“如何”、“进行”,3、调查人为疏忽的原因尽可能广泛的收集情报或数据，设法找出真正的原因 4、提出防错法的改善案若掌握了原因，则提出创意将其消除。 提出创意的技法有：a.脑力激荡法b.5WIH法c.KJ法等,5、实施改善案应与其他部门协力进行实施 6、确认活动成果活动后必须查核能否按照目
43、标获得成果 7、维持管制状态不断的注意改善状况，若发生新问题时要马上处理，贯彻日常的管理乃是非常重要的事情,基本原理 排除法：剔除会造成错误的原因 替代化：利用更确实的方法到代替 容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败 检测：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中能将之检出，以减少或剔除危害性 减少：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其减少或吸收,客户之抱怨资料,工程图面,制程设计表,预测可能的人为错误发生之原因及其对品质之影响,决定防错法之项目（应用防错法原理）,制订防错化工作之执行计划,依据计划实施,标准化,防错化手册,防错化流程图,应用原理 1、断根原理：将
44、会造成错误的原因从根本上排除掉2、保险原理：借用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作,符号：,符号：,3、自动原理：以各种光学、电学、力学、化学、机械学等原理来限制某些动作的执行或不执行4、相符原理：借用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生,符号：,符号：,5、顺序原理：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生6、隔离原理（保护原理）：分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生,符号：,符号：,7、复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用复制方式来达成，省时又不错误8、层别原理：为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来,符号：,符号：,9、警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种警告的讯号，以避免错误的发生10、缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程序,符号：,符号：,问 答祝大家成功！谢谢！,
