1、IE基礎,中央人資IE總處: 劉新波 Notes:Xin-Bo Liu/cen/foxconn Ext: 77229,IE定義 IE知識領域 現場IE職責現場IE手法IE KPI的制定,課程綱要,工業工程(IE)定義,1-1,Industry, Information, Integration, Interaction, Intelligence, International Improvement, Innovation, Implementation Ideality, Idea, Image. IE是改善流程縮短交期降低成本減少浪費確保品質保障安全,IE - Industrial Eng
2、ineering,狭义的IE主要为技术段的,其研究的核心是生产过程,工作的地点主要在生产现场,三现原则,要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能 广义的IE主要是进行系统,组织上的评估和优化,给管理部门和决策者提供咨讯,其涉及的领域更加广泛,对IE的要求也更高,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外,还要具备管理知识和与人沟通的能力,且考虑问题必须有全局意识,工業工程(IE)定義,1-2,-工業工程的思想,IE的工作就是通過對系統的資源加以分析研究,找出最佳的處理方案獲取最大的收益, IE自身 不產生增值,但是它可以通過對資源的合理化利用,節約成本,獲取更多的利潤,工業工程(IE)定義,1-3,工
3、業工程的目的是使組織能夠提高生產率和效益,降低成本、保證質量和安全,獲取多方面的綜合效益 工業工程的功能具體表現為規劃,設計,評價和創新(IE的工作重心就是创新, IE的一切工作工作都是围绕创新展开的,没有创新意识的IE工程师将是一名平庸的工程师,工作的结果也必将是一无所成 工業工程的意識(1)成本意識 (要考虑投入和产出的比较)(2) 問題與改善意識(3)工作簡化和標準意識(发现问题,然后提出改善问题的方法,在予以实施,建立标准并依据标准进行维护,再发现新问题如此循环PDCA)(4)全局和整體意識(寻求组织,系统的最优点,改了是否是改善了,不能因为局部的该善在其他方面又带来了新问题,如“翘翘
4、板”效应)(5)“以人為本”意識(在改善面前人人平等,产线员工可能比工程师更易发现问题,我们应多听听他们提出的改善意见,毕竟他们工作在生产第一线) 工業工程的核心爲“提高生産效率,降低不良率,降低成本”(提高生产效率,和降低不良率两者不能发生冲突,不良率降低10%,相当于生产效率提高10%,而生产成本的降低可能在20%,甚至于更高.),工業工程(IE)定義,1-4,工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價 -美國 工業工
5、程師學會(AIIE) 1995年,IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福 -日本 工業工程師協會(JIIE) 2003年,工業工程(IE)定義,1-5,IE知識領域,2,人因與效率工程（工作研究、工效學、組織設計、人力資源開發與管理等） 生產及其管理工程（設施規劃與物流分析、現代製造工程、生產計畫與控制、品質管制與可靠性等） 現代經營工程（工程經濟、工業設計、企業經營戰略管理等） 廣義系統工程（IE方法論、系統分析方法、運籌學、資訊系統技術等）,工業工程常用
6、的技術,(1)方法研究(程序分析,操作分析,動作分析,5W1H,Eliminate,Combine,Rearrange, Simple 这几个符号除操作产生价值外其他都不产生附加值,都应该作为改善的对象: (2)作業測定( 秒表法,抽样法,model 和most法,预定工时法,有的公司也根据自己的国情制订自己的工时核算方法,如sony, Ford等有自己的工时核算标准,问题的争议就在于宽放率和评比系数的确定) (3)工廠布置(包括厂房布置,车间布置和办公室布置,三者layout有其共同点但因规划的对象不同,其考虑的因素也有差异,厂房的布置可能对物流系统,国家的法规,环保消防,气候环境,能源的供
7、应,市场分析,公司的发展前景,车间布置要考虑产品的工艺流程,设备的产能,人员的配备,物料的存储和运输.办公室布置考虑其环境和工作性质) (4)物料搬運 (5)人機工程(座椅高度,手柄大小,表盘形体的设计,如气压表指针尖距刻度应在1.6mm误读的机率只有0.1%,生产车间照明的评估,SOP的悬挂高度,仪器仪表,工作台上工治具和制品的摆放位置都应该通过研究后,建立标准,形成标准化作业) (6)動作分析 (7)成組技術 (8)系統分析,IE知識領域-,2-1,(9)事故與可操作性分析(工业安全的预防,如定期检查冲床的离合刹车器和加防护罩和提出一些潜在的安全隐患及预防措施,如春节期间发生的镁合金发生火
8、灾,如果定期清理镁粉且定期检查电源线,可能会避免灾难的发生,防患于未然是现场IE的职责) (10)項目管理 (11)成本分析( 投入和产出的综合分析,以确定最佳的投资平衡点,如自动化设备的引进会提高生产效率,但同时会增加企业的投资成本,是否进行购买,应进行投资回收期分析) (12)庫存控制(库存是浪费之源,是企业死亡的坟墓,为丰田公司的7种浪费之首,现代许多企业所提出的精益生产,都把庫存控制的能力作为企业的有效竞争力,) (13)模擬技術 (14)價值分析 (15)資源分配 (16)投資分析 (17)組織研究,工業工程常用的技術,IE知識領域-,2-2,提高生産效率 降低不良率 ( 不良率的降
9、低相当于生产率的提高,从成本的角度考虑不良率的降低不仅仅是当于生产率的提高,更重要的是企业运营的风险降低) 減少物料的轉運 控制WIP的數量 消除等待時間 降低庫存數量 縮短換模(線)時間(换模时间的缩短是使实现均衡生产成为可能,经济批量的数量也可压缩到最低,它和降低库存量互为因果关系,所以换模时间是改善库存量的有效方法之一,其核心思想是把内部时间尽量转化外部准备时间,其二尽量取消调整时间,如缺口螺丝,卡口垫片的设计.) 降低物料的消耗 減少動作的浪費,3,生產現場IE的工作職責,降低制程中產品潛在失效的風險性,便於及時發現問題,消除可能潛在的問題,同時加強其對外部市場的應變能力,(石头代表生
10、产线的问题或潜在的问题,水代表WIP的數量,如果WIP的數量过多就会掩盖问题,当发现问题时,已产生大量的不良品,如车床加工的批次为100.下道工序为线割加工,即两道工序之间的WIP为100,如果试车后进行检测是ok品,但是在加工过程中,因刀具的磨损,而使加工成品的尺寸发生变化,甚至于不良品,但因只有到线割或更后面的工序才能发现,而这些工序工时上的浪费,及原材料报废造成成本上的损失相当的大),控制WIP的數量,工作職責-,3-1,原物料數量上的消耗(提高素材的利用率)(模具设计的优化,如成型加工时在不影响塑胶流动性的前提下或者改变进胶口,分模面的位置降低水口料的用量,提高塑胶材料的利用率,包装材
11、料的回收利用)質量上的管控(提高進料品質和製程控制能力) 輔助物料用量上的控制(降低輔料的消耗) (为避免锡的过度氧化产生过量的锡渣,通过调校锡爐的参数,提高锡利用率工治具设计时的标准化,通用化,避免了材料的浪费,如底座,支撑架,标准件的使用)儲存時的管理(合理的儲存方法,降低輔料的報廢)利用柏拉圖法進行重點管控利用魚骨圖法進行原因分析,找出其root cause,予以改善,降低物料的消耗,工作職責-,3-2,現場IE手法,4,動作改善法(動改法) 防止錯誤法(防錯法) 55W1H法 (五五法) 雙手操作法(雙手法) 人機配合法(人機法) 流程程序法(流程法) 工作抽樣法(抽樣法),“IE七大
12、手法”,現場IE手法,4-1,-動改法,1.手法名稱：動作改善法,簡稱為“動改法”，是：省力動作原則,省時動作原則,動作舒適原則,動作簡化原則 2.在生產過程中,物（MATERIAL）,機器（MACHINE）及人（MAN）是不可缺少的主要因素。人是一切事物的主宰。因此每一件工作的完成都具有一共同的因素人。在每一製造程式中或每一機器的操作中總有人運用他的手或身體的其他部位在操作。雖然同樣一項工作，每個操作者都有同樣的手，腳等身體部位，然而其作業效率卻往往相差很懸殊。因此，科學家、工程師與科學管理者乃對人體的操作狀況加以研究分析，以尋求一最經濟有效省力省時的動作方式,3. 三大分類為： 1) 有關
13、於人類運用方面之原則，共包含10項 2) 有關於工作場所之佈置與環境之原則，共包含8項 3) 有關於工具和設備之設計原則。共包含4項詳細之22項原則將在後面詳加介紹 4. 應用範圍： 1) 適用於生活上個人及家庭內之工作改善 2) 適用於工廠或辦公室有關於人體工作方面的改善,現場IE手法,4-1,-動改法,5. 功用 1) 減少操作人員的疲勞 2) 縮短操作人員的操作時間 3) 提高工作的效率,現場IE手法,4-1,-動改法,動作經濟的22原則,(一)有關人體動作方面 (二)有關工具及設備方面 (三)有關場所布置方面,4-1-1,(一)有關人體動作方面,1. 雙手并用原則 2. 對稱反向原則
14、3. 排除合并原則 4. 降低等級原則 5. 免限制性原則,6. 避免突變原則 7. 節奏輕松原則 8. 利用慣性原則 9. 手腳并用原則 10.適當姿勢原則,4-1-1-1,人體各部分動作等級分類,4-1-1-2,(二)有關工具設備方面,1.利用工具原則 2.萬能工具原則 3.易于操作原則 4.適當位置原則,4-1-2,(三)有關場所布置方面,1.定點放置原則 2.雙手可及原則 3.按工序排列原則 4.使用容器原則,5.用墜送法原則 6.近使用點原則 7.避免擔心原則 8.環境舒適原則,4-1-3,現場IE手法,4-2,-防錯法,定義不管誰去做不管做法如何也不管做多少數量結果是一樣的不會發生
15、偏差。簡單的說就是不管愚笨的還是心不在焉的人去做都可以防止他做錯的方法。 具體表現1.即使有人為疏忽也不會發生錯誤-不需要注意力2.外行人來做也不會錯-不需要經驗與直覺3.不管是誰或在何時工作都不會出差錯-不需要專門知識和高超的技能。,防錯法基本原則,A.輕松原則-難以辨認.難拿.難動等作業使作業員容易疲勞而發生失誤可以這樣進行改善 用不同顏色區分-容易辨認 加上把守-容易拿 使用搬運器具-動作輕松 B.簡單原則-需要高度技能與直覺的作業,容易發生人為失誤。考慮用治具及工具,進行機械化,使新進人員或支援人員也不容易出錯,4-2-1,C.安全原則-有不安全或不安定因素時,加以改善使其不會有危險;
16、馬虎作業或勉強作業有危險時,設法安裝無法馬虎或無法勉強作業的裝置 D.自動化原則-依賴眼睛,耳朵等感官進行業時,容易發生失誤.製作治具或使之機械化,減少用人的感官來判斷的作業.一定要依賴感官的作業,譬如:當信號一紅即同時有聲音出現,設法使之能夠二重三重的判斷,防錯法基本原則,4-2-2,檢查方式與防錯裝置,(1) 人類五官具有的防錯裝置功能顏色表示和識別符號類似零部件和材料隔離放置手感識別注意事項用大字等引人注目的方式表示啟動警鈴報警的裝置考慮噪聲水准.換氣.空調等,4-2-3,(2) 設計機械裝置來防錯產品發生不良時機械停止加工的裝置作業錯誤時機械停止加工的裝置作業錯誤時不安裝物料的裝置自動
17、修正錯誤的結構裝置檢查前工程的不良并分離不良的裝置作業有遺漏時下工程就停止的裝置,檢查方式與防錯裝置,4-2-3,現場IE手法,-五五法,.手法名稱 W1H法又稱何法，又稱質疑創意法，簡稱五五法 .目的 學習本手法的目的是在：熟習有系統的質問的技巧，以協助吾人發掘出問題的真正根源所在以及可能的創造改善途徑 .意義 5WIH是一個探討問題質疑的技巧，是告訴我們同樣的，最好要 “問5次以上”才好，才能將問題的徵結所在發掘出來。類似我們的 “打破砂鍋問到底” 之精神,4-3,4.應用範圍: 改善的前提是發現問題，而發現問題則全賴於懷疑的態度。因此，懷疑為改善之母，應非過甚之詞。然而懷疑並非僅是籠統的
18、抽象思維，應該是有系統的，循序漸進的，而且是有具體的方向。5WIH是一種找尋問題之根源及尋求改善的系統化的質問工具。如果沒有採用系統化的質問技巧，往往會疏漏了某些值得去改善的地方 5.功用: 5WIH功力無限大，可適用於任何行業不同地點的任何工作上。對某些特別的問題可使用某些特定的質疑的方法就可以了,現場IE手法,-五五法,4-3,丰田五五法發問,“為什么機器停了?” “因為超負荷保險絲斷了。” “為什么超負荷運轉?” “因為軸承部分的潤滑不夠。” “為什么潤滑不夠?” “因為潤滑泵汲不上油來。” “為什么汲不上油來?” “因為油泵磨損松動了。” “為什么磨損了?” “因為沒有安裝過濾器混進了
19、鐵屑。”,4-3-1,何處最需要改善: (1)瓶頸：瓶頸的地方是最值得改善的，順利的地方留待以後有時間再去研究 (2)秏時多：耗時多的地方往往是改善的好機會 (3)緊急情況：由於材料、工具設備或公文制度造成時間及人力的浪費是極需改善的地方 (4)浪費：須要改善的事物、往往不是顯而易見的，除非您小心的觀察，右則日過一日在浪費的情況下而不自覺細心地找出材料、時間及人力的浪費,丰田五五法發問,4-3-2,工作之構成:最易顯出改善成果的地方在於免除操作，因為它也自動地將預備和收拾的時間，勞力免除了。請記住預備及收拾只會增加產品的成本並不增加它的價值。 (1)預備：時間和勞力花在諸如調整機器，放置加工物
20、等準備工作上(無生產性的動作) (2)操作：實際工作，附加價值於產品上 (3)收拾：時間和勞力花在諸如取下加工物，處置殘餘物屑，存放或清理等工作(無生產性的動作),丰田五五法發問,4-3-3,每件工作都可依照下列4個主要的方向去探討可能的方向.應持有目前的方法絕非僅有而且最好的，必然有更好的方法的態度 (1)剔除(ELIMINATE) ：許多操作可能是不必要的，只是蕭規曹隨,習而不見。剔除是最好的方向 (2)合併(COMBINE) ：將二種以上的動作嘗試結合在一起是為合併.二個操作一起做可以省掉搬運、檢驗、存放等動作，如果不易合併時，應盡可能將搬運合併在操作中 (3)變更重組(REARRANG
21、E) ：應改變次序、地點及人員的可能性，這些改變可能引出刪除合併的靈感 (4)簡化(SIMPLE) ：在刪除、合併及變更操作等檢討後，研究如何來做以達到簡化的目的,改善之探討方向,4-3-4,現場IE手法,-雙手法,1.手法名稱:雙手操作法，簡稱為“雙手法” 2.目的:學習有系統的記錄人體雙手（足）動作的過程。 3.意義:以圖表的方式，來記錄操作者雙手（足）的動作過程，藉此記錄來做進一步之分析及改善。 4.應用範圍: 4.1適用於以人為主的工作; 4.2專注於某一固定工作地點之研究; 4.3該件工作有高度重複性,4-4,5.雙手作業分析的特徵 主要研究物件是操作者的雙手 借助於雙手作業圖進行分
22、析 6.雙手作業分析的目的 研究操作者雙手的動作使其平衡 發掘“獨臂式”的操作 發現拌手，找尋笨拙而無效的動作,現場IE手法,-雙手法,4-4,雙手法作業圖的繪制,：代表“移動”，表示手由一地點移動到另一地點：代表“把持”，一手握住一個物體，另一手正式在工作，此時握住東西之手，是為“把持”之狀態：代表“等待”，一手正在等待下一個動作：代表“作業”或“操作”，手正從事有生產性的動作例如 將物體結合在一起，分開、彎苗、轉動、對準、拿起、放下、抓取等等,4-4-1,4-4-1,雙手法作業圖的繪制,雙手作業分析的要點與改進,要点: 减少动作 排列最佳顺序 合并动作 平衡双手 避免用手挂钩,改进措施：提
23、问技术 改进动作顺序 改变工具及设施 改变布置 合并所用工具 改变所用材料 使用量具、夹具 同时使用双手,4-4-2,改善前是單手作業伴有轉身動作,改善后是雙手作業節省工時提高效率,改善前,改善后,4-4-3,案例1-檢查包裝作業,Before Improvement,4-4-3,案例1-檢查包裝作業,After Improvement,18.10”,13. 52”,工時由原來的,案例1-檢查包裝作業,4-4-3,要求：某厂生产一种罐的手柄，用塑料压铸而成，零件脱模后留有一个小毛头，先在小磨床上磨掉，再用抛光轮抛光以消除磨痕 作业投影片 43方法 零件图与工作地布置 现有方法的双手作业图 用5
24、W1H提问技术考查现方法 建立新方法 实施效果,案例2-手柄毛頭的磨削加工,4-4-3,罐柄放在重力斜槽內，便於工人隨時都能得到零件 工人左手伸向斜槽，取3個工件 在工作地點中心用左手拿住工件 右手從左手中取出一個工件，磨削工件（2秒），並把工件放入產品紙盒中，如此，到3個完成為止 重複54次，直到產品紙盒裝滿為止,案例2-手柄毛頭的磨削加工,4-4-3,作業方法:,分析改進:,為什麼左手握拿工件，右手移向砂輪磨削？ 因為磨床只有一個砂輪。 能否改進？ 能！ 如何改進？ 在磨床上增加一個砂輪，以便雙手作業。,案例2-手柄毛頭的磨削加工,4-4-3,雙手法課堂練習,請畫出從筆筒內取出筆在信箋上簽
25、名的雙手作業圖 開始：信紙在桌上，筆在筆架內 結束：簽名畢，將筆還置筆架內 圖例分析,4-4-4,雙手法課堂練習,4-4-4,現場IE手法,-人機法,1.手法名稱: 人機配合法(Man-Machine Chart), 簡稱為”人機法” 2.目的: 學習如何記錄人與機器配合工作時之過程 3.意義: 以圖表的方式,記錄操作者與一部機器或多部 機器之操作關係，並以此記錄來做進一步之分析與改善 4.應用範圍 (1)1人操作1部機器或多部機器 (2)數人操作1部機器或多部機器 (3)數人操作一共同之工作,4-5,人機作業分析工具：人機作業圖 人機作業圖的組成：表頭,圖表,統計 人機作業圖的記錄符號：表示
26、工作表示空閒,現場IE手法,-人機法,4-5,人機作業圖分析,人機作業圖案例分析及討論 案例1：沖壓作業的人机作业图的绘制 案例2：对案例1中的的作业进行改进,4-5-1,人機作業圖分析,4-5-1,問題：機器的空閒時間太多，利用率僅為14% 採用5W1H提問技術和ECRS原則進行分析改進 問：為什麼取放的時間占總時間的比例如此高？ 答：裝產品費時太多. 問：有無改進的可能？ 答：有。 問：怎麼改進？ 答：1.人員訓練,提高取放產品速度. 2.變1人1機為2人1機。 改進後的人機作業圖 通過應用“ECRS”原則中的Rearrange，利用2人1機操作，從而縮短了周程，提高了工效。,人機作業圖分
27、析,4-5-1,-改进后的人机作业图,生產周期由7壓縮為3 ,機器利用率由14%提升至66%.,人機作業圖分析,4-5-1,聯合操作分析,定義：在生產現場中常有兩個或兩個以上操作人員同時對一台設備（一項工作）進行操作的作業，稱為聯合作業。對聯合作業中各個物件的各種不同動作的相互關係所進行的分析，稱為聯合作業分析 聯合作業分析研究物件：兩個或兩個以上操作者所進行的分析 聯合作業分析研究目的： 發掘空閒與等待時間 使工作平衡 減少週期時間 獲得最大的機器利用率 聯合作業分析研究工具：聯合作業圖,4-5-2,聯合作業圖,联合作业图的构成：表头、图表、统计。示例 聯合作業圖的特點: 機器的作業情況畫在
28、圖表的最左欄 操作者的作業情況畫在圖表的右欄 利用联合作业图分析的基本原则 聯合作業圖案例分析及討論 案例1：叉車搬运作业,4-5-2,聯合作業分析的基本原則,使各个对象的工作进度协调，取消空闲和等待时间，缩短周期。,结论： 1 消除工作中的等待，可以有效的缩短工作的周期时间 2 如果有多项工作，则同时开展工作，周期时间最短,4-5-2,案例1：叉車搬運作業,某車間用叉車搬運零件。每天由作業員1與作業員2負責將零件裝入空箱，裝箱後由叉車搬運到車間出口處暫存，叉車每次只能搬運一箱，來回需要5min，而一人裝滿一箱零件需要10min 現行方法： 第一次5min：叉車運送工人裝No.2集裝箱 -作業
29、員1裝No.1集裝箱-作業員2等待 第二次5min：叉車等待 -作業員1繼續裝No.1集裝箱 -作業員2裝No.2集裝箱 第三次5min：叉車運送工人甲裝的No.1集裝箱 -作業員1等待 -作業員2繼續裝No.2集裝箱現行方法的聯合作業圖,4-5-2,存在问题：在一个周程中，人机分别需要等待5min，占周程时间的1/3，过长。 应用“5W1H”提问技术与“ECRS”原则进行改进。先就第一次5min提问 问：作業員2完成了什么？ 答：什么也没做，正在等待。 问：是否必要？ 答：按现行方法，作業員2必须等待集装箱回来，所以此等待是必要的。 问：为什么？ 答：因为现行方法中作業員1,2各装一集装箱，
30、故当作業員2装满一箱由叉车运走后，必须等待空箱返回来。 问：有无更好的办法，避免作業員2在第一次5min内空闲？ 答：有。作業員1,2可合装一箱，省去等待空箱回来的时间。 改进联合作业图,案例1：叉車搬運作業,4-5-2,現行聯合作業圖,4-5-2,改進聯合作業圖,4-5-2,現場IE手法,4-6,-流程法,1.手法名稱 流程程式法，簡稱為“流程法” 2.目的 學習以符號及有系統化的方法，來觀察記錄一件工作完成的過程 3.意義 流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現，觀察及記錄一件工作完成的過程 4.應用範圍4.1該件工作必需經歷一個以上的不同地點的動作，才能完成4.2該件工作，必需經由一個以上
31、的人來完成,5.功用5.1用以記載現行工作之過程5.2依5.1.之記錄,加以質問,尋求改善之地方5.3用以比較改善前及改善後之差異情形 6.名詞釋義6.1圖例介紹：,現場IE手法,4-6,-流程法,6.2作業：凡物體被改變任何物理的或化學的性質，或裝上另一物體或從另一物體拆下，或為另一作業、搬運、儲存及檢驗而作之安排或準備，均謂之作業 6.3檢驗：為鑑定物體而加以檢查其數量、品質或數值者，謂之檢驗 6.4搬運：物體由一處運至另一處，人由一工作點移動至另一工作點，謂之搬運 6.5等待：物體或人員因情況不容許或不立即採取次一步驟時，稱為等待 6.6工作人流程圖：按工作人之動作來記錄之流程圖 6.7
32、工作物流程圖：以加工物為對象，記錄其被加工完成之記錄之流程圖,現場IE手法,4-6,-流程法,流程程式圖,流程程式圖的組成：由表头、图形、统计 三大部分组成，见示例 表頭內容： 工作名稱、工作部別、方法（規則或改進）、編號、開始狀態、結束狀態、研究者、審核者、日期等 统计表格 分析技術: 5問,4技巧加一表 流程程序图案例分析及讨论,4-6-1,統計表格,某廠裁切室的工作改進,某廠裁切室空間物流雜亂作業面積狹小，决定进行方法研究 现行方法的流程程序图与平面布置图 应用“5W1H”提问技术对各项作业内容进行逐一提问 应用“ECRS”四大原则，对原有的工艺和工作场地进行改进和调整，建立新方法 改进
33、流程程序图与平面布置图 实施效果,4-6-1,案例流程程序圖,4-6-1,案例平面布置圖現狀,4-6-1,5W1H提問,可以提出以下问题 问：物流動線為何交叉嚴重 答：因為原材料暫存物料架距離進料門口太遠 问：能否改进？ 答：將原材料物料架和成品物料架變更位置減少物流交叉 問成品搬運至組裝距離為何如此遠可否改進? 答將組裝工作台移動至距離裁切室附近,4-6-1,建立新方法,调整原材料物料架和成品物料架的位置依照流程順序布置場地 調整組裝工作台于距離裁切室附近的位置減少產品搬運距離 改进后的流程程序图与平面布置图,4-6-1,改善后流程程序圖,4-6-1,4-6-1,改善后平面布置圖,實施效果分
34、析,4-6-1,人型及物型流程程式圖標準表格,4-6-1,現場IE手法,4-7,-抽樣法,研究目的：確定機器設備利用率確定寬放建立時間標準 主要內容：工作抽樣的程式和方法工作抽樣應用案例,一.工作抽样的定义工作抽样是利用数理统计的原理，用随机抽样方法研究生产率的一种技术工作抽样又称为瞬时观测法，是在一段较长的时间内，以随机的方式对调查对象进行间断地观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料得出需要的结果,現場IE手法,4-7,-抽樣法,二.工作抽样的特点1.节省时间及费用。这种方法的费用只有秒表时间研究的5%50%2.不受时间的限制，可以在任意时间内进行观测，也可以在任何时候中断，任何时候再继
35、续，而不会影响其结果3.不需对观测者进行专门培训。由于是间断抽样，因此还能减少观测者的疲劳4.有时由于调查对象分布较广，观测者需要把大部分时间花在路上，不太经济合理因此必须很好地选择观测路线,現場IE手法,4-7,-抽樣法,二.工作抽样的特点5.由于工作抽样无法将作业细分，因此不能取代其他作业测定方法 三.工作抽样的用途1.收集生产中有关设备和人力资源信息，用以研究改善资源利用、降低成本2.验证建立或改进管理制度的可行性3.制订工时标准,現場IE手法,4-7,-抽樣法,四.工作抽样的原理1. 工作抽样的观测精度工作抽样一般取2的范围，即确定95.45%的可靠度，就是说实现预定的抽样数据中有95
36、.45%以上落入2 的范围，仅有4.55%的误差，所允许的误差用精确度来衡量。精确度有分为绝对精确度E和相对精确度S，根据统计学中二项分布标准 ，在一定条件下为：,現場IE手法,4-7,-抽樣法,式中：P观测事件发生率n观测次数Z正态分布下的Z值 相对精度为绝对精度与观测事件发生率之比：,現場IE手法,4-7,-抽樣法,例1：根据工作抽样查明某机器的停工率，要求相对误差在10%以内。原估计该机器的停工率为30%，可靠度为95%，确定观测次数为1500次。而实际却观测了1800次，其中停工500次，停工率为28%，问此观测结果能否满足预定误差要求解：根据题意，P=0.28,1-P=0.72, n
37、=1800, Z=1.96由公式三得：S=0.07410%因此满足预定的精度要求。,現場IE手法,4-7,-抽樣法,五.工作抽樣的觀測次數工作抽樣時觀測次數的多少直接影響抽樣的成本與所得結果的精確度。如果精確度要求高，抽樣次數就多，所費的人力、時間及金錢就多。因此，不能將觀測次數無限增加，否則將失去工作抽樣的意義，觀測次數的多少可由絕對誤差和相對誤差公式來確定,現場IE手法,4-7,-抽樣法,正式观测以前，需要进行一定次数的试观测，通过试观测，得出观测时间的发生率，然后根据公式（公式四）或（公式五）决定正式观测次数,現場IE手法,4-7,-抽樣法,例3: 对某机器作业率进行观测，估计该机器停车
38、率为25.6%，需要观测精度的绝对误差为0.01，可靠度为95%，求需观测的次数答P=0.25, 1-P=0.75, Z=1.96, E=0.01由公式四，n=P（1-P）Z2/E2=0.25X0.75X1.962/0.012=7203次,現場IE手法,4-7,-抽樣法,若再经过300次观测，连同原來观测的100次，共400次中，机器停车状态90次，则重新调整观测次数为多少？答P=90/400=22.5%n =P（1-P）Z2/E2=0.225X0.775X1.962/0.012=6699次因此需要将观测次数调整为6699次。,現場IE手法,4-7,-抽樣法,六.连续分层随机抽样法决定观测时刻
39、例如：某工厂的某车间每天的工作时间安排如下： 上午 8:00-8:30 30分钟 工作准备及调整机器8:30-11:45 195分钟 上午的工作时间11:45-12:00 15分钟 收拾下午 1:00-1:15 15分钟 准备下午的工作1:15-4:30 195分钟 下午的工作时间4:30-5:00 30分钟 收拾，打扫清洁这样就必须各段断时间分别规定观测次数和观测时间。所以称之为分层抽样,現場IE手法,4-7,-抽樣法,设每日需观测的总次数为200次，每天8小时工作。则观测次数如下：上午和下午的工作时间共为195195390分， 工作时间内总共需观测（390/480）200163次,現場IE
40、手法,4-7,-抽樣法,七. 检查异常值作出结论由工作抽样得到的观测结果，只是估计值，并不是真实值。用估计值代替真实值需要计算它的置信区间，若有异常值出现应剔除掉。设以P表示所观测时间发生率的真实值，P表示与之相应的估计值，由前面所讲的只是，P符合正态分布，其置信区间为：Z 正态分布下的Z值可查表得知 标准差Z 估计值P的精确度,現場IE手法,4-7,-抽樣法,由正態分佈曲線可知，當置信區間在X3 的範圍內時，置信度已達到99.73%，因此置信區間可以限定在P3 即：的範圍內，超出此範圍，就作為異常值除去.,現場IE手法,4-7,-抽樣法,例：设某项工作抽样10天,共观测了1000次,每天观测
41、100次,观测结果见下表所示.请进行异常值处理.,現場IE手法,4-7,-抽樣法,解：由题意，n100，P0.817，1P0.183 子样本标准差 =(P(1-P)/n)1/2=(0.817*0.183)/100)1/2=0.039 由3原则控制界限为：故 控制上限0.817+0.01160.933控制下限0.817-0.1160.701 由上表可知，第二天的工作率为67%，低于控制下限70.1%，应作为异常值除去；第八天的工作率为94%，高于控制上限93.3%，也应作为异常值除去。异常值除去后其相应的观测天数和观测次数均应舍去，从而观测事件的平均工作率P将发生变化，变化后为：,現場IE手法,
42、4-7,-抽樣法,根据变化后的P计算绝对精度和相对精度，如果计算精度已达到预定的精度要求，观测次数也已达到或超过预定的观测次数，则说明该观测事件的平均工作率是可靠的，否则还须继续观测。,現場IE手法,4-7,-抽樣法,-利用工作抽樣計算標準時間,有一鑽床工，每天工作8小時，經過一天的分散抽樣後，結果是空閒比率為15，即有72分鐘是空閒的，其餘的408分鐘在工作。在這一天觀測中，其被評定的平均績效指標為l10。從檢驗資訊知，該工人生產合格產品420件。此外，根據以往的測定，該作業的寬放率定為15，如表所示。由這些資料計算標準時間。,現場IE手法,4-7,-抽樣法,-利用工作抽樣計算標準時間,現場
43、IE手法,4-7,-抽樣法,-IE KPI的制定原則,制程段作業標準的制定方法(統計方法,交叉實驗法,業界標準),體現形式SOP(作業流程的標準,動作的標準,作業參數的標準,使用的工治具的標準) 系統作業標準的制定原則(從人,機,料,法,環五個方面績效評估),5,IE KPI的制定,人 (Man) 設備 (Machine) 物料 (Material) 方法 (Method) 環境 (Environment),- IE KPI的評估內容的詮釋(方法研究),5,IE KPI的制定,人 (Man),直接生産力 全員生産力 間接/直接人員比值 技術支援人員所占的比率 人機比 學習曲線率 技能指數(1*
44、3達成率),- IE KPI的評估內容的詮釋(方法研究),IE KPI的制定,5-1,反映該部門的自動化程度,同時掌控設備和人力搭配利用的合理性,也可以通過不同時間段人機比的變化看出該部門生産力的變化狀況 人機比= 直接生産人員的數量/開動的設備台數(通过生产现场layout的优化,工时的合理分配,设备的简单化,自动送出的改善),人 (Man):人機比,- IE KPI的評估內容的詮釋(方法研究),IE KPI的制定,5-1,對在新機種導入時對作業人員技能的掌握進展情況進行評定, 也可以評估作業者的工作表現同時對於産能預算,合理計劃調配人力.有效控制人工成本起到積極的作用Y= kxn x-單位
45、數量, k-完成第一件産品所需的工時; n= logb/log2, b-學習曲線率 (可作为绩效评估的依据,同时给予企划部门提供一个进行合理排配的资讯),人 (Man):學習曲線率,- IE KPI的評估內容的詮釋(方法研究),IE KPI的制定,5-1,學習曲線圖,案例說明,某人應聘組裝生產的一工作,假設該工作在1000次 後,可穩定在4分鐘該人第一次的作業時間為10分 鐘,第二次的作業時間為9分鐘問:是否該僱用此人解: (1) 學習曲線率 9分鐘/10分鐘=90%(2) Y= kxn=10*1000log0.9/log2=3.499分鐘應該僱用此人,IE KPI的制定,5-1,此參數主要反
46、映員工掌握多種技能的程度,消除因爲人員的變動造成對産能和品質造成波動,同時使生產具有更大的柔性 技能指數=掌握3項以上技能的員工人數/直接參與生産的直接人員數量 *(1*3達成率): 是指每人至少會操作3道工序,每道工序至少有3人會操作(加强员工培训和轮岗制度,定期考核取得上岗证才可上岗,上海通用所使用的方法),IE KPI的制定,5-1,人 (Man):技能指數(1*3達成率),- IE KPI的評估內容的詮釋(方法研究),稼動率 故障率 MTBF 制程能力CPK,IE KPI的制定,5-2,設備 (Machine),- IE KPI的評估內容的詮釋(方法研究),MTBF (mean tim
47、e between failure),兩次設備(模具)故障的間隔時間,其主要反映設備(模具)的穩定性和可靠性 Df= Dn-Dn-1, Df-設備兩次發生故障的間隔時間,(縮短MTBF的有效方法是做好設備(模具)的預防維修保養工作,其中確定保養項目和保養週期是保養工作的重點,尽量减少因人为失误,或保养项目缺失而造成的损失,研究各零部件的失效周期是最有效的方法,在发生失效之前在生产的休息间隔时间予以更换,决不允许在正常生产期间因设备发生故障而发生生产停滞,浪费产能,例如 磨床传动齿轮的长期磨损造成传动的不稳定,床身也会相应震动,带动工作台面和砂轮,这样加工出来的物件的表面光洁度和平面度就難以保证
48、,解决的方法可以研究类似的磨床,确定齿轮的失效周期,在物件未发生变异之前,予以更换),IE KPI的制定,5-2,設備 (Machine),- IE KPI的評估內容的詮釋(方法研究),反映設備(模具)的穩定性和可靠性,根據加工成形產品尺寸的變差,來驗證設備(模具)的加工能力和改善能力,IE KPI的制定,5-2,設備 (Machine):制程能力Cpk,- IE KPI的評估內容的詮釋(方法研究),IE KPI的制定,5-2,- IE KPI的評估內容的詮釋(方法研究),外包數量与自制數量比 廢料回收率 呆滯率 備品佔用金額率 WIP週轉率,IE KPI的制定,5-3,- IE KPI的評估內容的詮釋(方法研究),物料 (Material),反映某部門廢料利用回收的能力,同時也體現了材料的利用情況廢料回收率=回收廢料所佔的金額/材料 (原料+輔料)的總金額,IE KPI的制定,5-3,- IE KPI的評估內容的詮釋(方法研究),物料 (Material):廢料回收率,反映在不同時間段備品金額的變化,以此來判斷該部門備品的管控情況 某一時間段現存備品所佔金額/原料總金額(利用柏拉圖法根據備品的消耗對備品的數量和金額進行分析以確定備品的儲存數量,事实上此方法也可对辅助物品和间接审购物料一样适用),
