1、,IE 基 础 教 育 资 料,第一章 IE 概论,IE 概论 浪费, IE(Industrial Engineering)产业工学,2.定义:去发现生产系统中存在的浪费问题,一 概要,1. IE 概论,3.生产系统:(Production System )系统三要素:投入.转化.输出,IE 教育,1.产业工学的发展过程传统的IE或产业工学(1900年代-1930年代)近代的IE或产业及System 工学(1940年代- 1980年代),4.分析一搬步骤,IE 教育,现象分析,原因分析,改善案导出,成果 计算,1.稼动分析（运转分析）1)工程单位构成表2)W/S观测表3)W/S观测统计4)W/
2、S分析表 2.作业分析所有要素作业的时间分析表 3.编程分析现况的Line Layout作成 4.工程分析部品加工分析-部品供给方式 5.执行分析现在管理指数(回收率人时当生产量),1.排除项导出 2.Loss Pareto Diagram 3.R-F分析,1.重点改善计划 2.改善案SHEEP 3.工程再编程 4.布局图改善前后,1.目标生产性向上 2.改善所感,1. IE 概论,1. IE 概论,3.浪费的分类:超产部分的浪费 动作的浪费搬运的浪费 作业的浪费等待的浪费 在库的浪费不良,IE 教育,1.附加价值:如焊锡、压入、组立等能完成产品制做所创造的价值 2.浪费的定义:不能表现为部品
3、附加价值的所有东西都有叫浪费(创造有出附加价值都是浪费),二 浪费,4.生产现场的浪费形式运转的浪费 编程浪费方法浪费 效率浪费质量浪费 设备浪费物流浪费,第二章 运转分析,1. 运转分析摘要 2. 运转分析系统 3. 运转分析方法 4. Work Sampling,一 运转分析,1.定义:通过一天或长时间观测某一项工作, 分析生产内容与非生产内容,为改善更好的生产体系 或为制定标准时间,设定适当的余量为主要目的的方法.,2.运转分析,IE 教育,2.目的:消除或减少作业者在机械或工程中的等待等非生产性要素,分析Line稼动率.,二 运转分析系统,设备运转日报,运转分析,Work Sampli
4、ng （作业取样分析）,观测分析,资料分析,作业日报,连续观测分析,三 运转分析的方法,2.运转分析,IE 教育,四 Work Sampling(即瞬间观测法),1.Work Sample进行步骤,2.运转分析,IE 教育,2.作业内容区分,作业余量,作业中不规则的偶然发生的因素.主要 原因在于机械,工具,材料等,加工途中把折的工具换下来,修理材料的细微的缺陷音,不定期材料的补充,管理余量,与作业无关的,以管理为目的发生的延迟,会议及早会,作业途中的作业指示,5分钟清扫等规定的清扫,个人余量,为满足人的生理的需求因素,上卫生间,喝水,擦汗,疲劳余量,为恢复由作业环境引起的疲劳产生的 延迟因素,
5、室内温度高潮湿的环境中作业,灰多的环境中作业,重量物的移动,无作业,有管理者责任的非作业和作业者责任的 非作业,停电,机械故障,资材无库存,闲谈,未遵守开始和结束时间,作业等待,余量,区 分,内 容,事 例,2.运转分析,IE 教育,3.填写观测表,Work Unit 组成表,区 分,单位作业,作业说明,作 业,主作业,主体作业,附属作业,准备作业,作业名,Line 名,NO,日期 :,观测者,非作业,作业余量,管理余量,疲劳余量,个人余量,无作业,组装 部品的组装,焊接 人工焊接,固定 螺母，螺栓的固定,连接 连接电线，捆,调整 平衡调整，声音调节,检查 质量检查，滑伤检查,材料分离 从箱子
6、拿部品，去掉塑料,整理部品 整理部品,装卸 将部品放到夹具或板带上,抓工具，放工具 为了固定，拿改锥,对准位置 为了组装调位置,准备包装 为了包装打开箱子,换型 交换部品，工具，夹具等,准备作业 整理，清扫,作业指示，记录，会议 部品供应指示,生理需求 擦汗，上洗手间，喝水,作业中伸懒腰 调整呼吸，休息,作业等待 闲聊，玩耍，等待,2.运转分析,IE 教育,4.预备观测,测P值,2.运转分析,IE 教育,2.运转分析,IE 教育,N =,一般情况下求观测点数N时无特别的理由时取可信度为95%.因此上式为, 一般取观测点数N值的基准,Work sampling 的目的,N,1. 一般目的(确认问
7、题时) 2. 特定的管理目的(分析等待的原因时) 3. 特定的活动分析(求出准备或延迟的比率) 4. 人或机械的运转率 5. 求标准时间,余率,运转率等时要求高精密度时,100,600,N =,S P,2,4 (1-P),2000,4000,10,000以上,E : 绝对误差S : 希望的精密度(相对误差)P : 选择对象的出现几率(求出的比率)N : 抽样的大小(观测点数)Z : 对应可信度的标准化系数, Work sampling的观测点数,5.计算出次数进行可信观测,为调查设备运转率,利用 Work sampling 技术预备调查(sampling数为100次)的结果 设备运转率为 75
8、%(非运转率: 25%), 可信度95% 期望的精密度为10% 为达到所期望的条件,需要观测多少次?,练习题1,2. Work sampling,-12,2.运转分析,IE 教育,6.结果整理,2.运转分析,IE 教育,件 数,单位 作业,10%,20,30,40,50,60,70,80,90,100%,累计 占有率,W/S 观测整理表,非运转因素LOSS PARETO,2.运转分析,IE 教育,6.结果整理 事例,2.运转分析,IE 教育,瞬间观测法注意：,瞬间观测,随机观测,所有观测一定要在瞬间完成，一眼看到的状态就是我们要的结果。,保持随机性是准确完成瞬间观测法的关键，所谓随机就是没有确
9、定的规律， 我们不能按每隔几分钟去观测一次，或很短的时间内完成瞬间观测。,2.运转分析,IE 教育,W/S 观测整理表,非运转因素LOSS PARETO,第三章 工程分析,1. 工程分类,2. 附属工程检讨,3.工程分析,IE 教育,一.Line所有工程分类列表,工程名,区分,主体作业,附属作业,组立,着磁,缔结,压入,焊接,包装,检查,粘贴,捺印,修理,整理,涂布,3.工程分析,IE 教育,二.Line附属工程存在必要性检讨,附属 工程名,项目,存在的目的,去除必要条件,能否 去除,第四章 标准时间分析,标准时间概要标准时间设定,4.标准时间,1）标准时间定义,2）标准时间的构成,标准时间是
10、运用正确的作业测量方法，测出的某一作业所需时间，可以利用精密时间加一定的余量的方法来计算,标准时间=精密时间+富余时间=基本时间（1+富余率）(一般富余率为10%),(每条LINE都有ST，每个工程都有它的ST）,IE 教育,一标准时间概要,3）标准时间应具备的条件,公正性（一贯性）,适当性（信赖性）,普遍性,4.标准时间,二.标准时间的设定方法,直接观测法 合成法 实绩法,秒表观测法 摄影分析法 Work sampling法,PTS法 WF法 MODAPTS,-MTM STD,实测资料法 经验判断法,IE 教育,秒表观测法步骤,工程要素 作业分析,要素作业动作分析,从一个要素作业循环的某个动
11、作要素开始时按秒表计时,测出几个循环的时间,求平均数 得基本时间,1. 作业分析概论 2. 联合作业分析连续观测法,第五章 作业分析,IE 教育,5.作业分析,1 作业分类(按精密度), 对作业详细分解,发现平时感觉不到的很小的Loss 定量的了解事实,掌握现在的方法- 改善要素作业 改善作业所必需的JIG(夹具),加工条件,部品精密度等,Line,工程,单位作业,要素作业,动作,一 作业分析概论,2 作业分析的目的,IE 教育,5.作业分析,A) 更安全B) 更方便 C) 更好D) 更快E) 更便宜,3 改善目标,改善的方向是从重点去考虑 虽然作为改善的主题很有吸引力,但得不到改善预期的效果
12、时,应优先考虑其它改善主题.,提高安全性减轻作业者疲劳提高产品质量提高生产性节减成本,为推进更有效的改善活动, 要明确现场或作业改善的目的. 为改善做重点思维时一定把下列项目记在心中.,IE 教育,5.作业分析,能 否 排 除 : Eliminate (E),考虑结合与分离: Combine (C)考虑交替与代替: Rearrange (R)考 虑 简 单 化: Simplify (S),检查项目,Why What Who When Where How,对象项目,改善的着眼点,改善的目的 对象物品范围 人/机器/设备 时间/时期/时刻 位置/路径/方向 顺序/方法,明确改善目的 排除不必要的移
13、动 人的结合或变更 时间或顺序的结合或变更 地点的结合或变更 方法的简单化或改善,E C,R C,R C,R S, , ,利用5W 1H的改善想法,4 改善原则的应用,5 要素作业分析表,IE 教育,5.作业分析,IE 教育,5.作业分析,二 要素作业的分析方法-连续观测法,观测记录和整理方法,观测时应先起动秒表开始,应连续观测作业的重复,读取的时间记录到观测用纸的摾奂茡栏中.,观测结束后整理时在表中记录各要素作业的时间,换工位车的非反复作业观测事例,部品名或略图,No,要素作业,16,17,18,19,1.,7 121 1454 3364 1094 30 113 19 121 8,2.,盖上
14、车盖,3.,运空车,4.,推到交替的作业地点,5.,运车搬到作业地点,6.,停车,打开盖,7.,靠近于作业台,No,cycle time,备注,30,121,观测日期 97.3.25 15:00 观测者 姜队仁 工程名 铣加工 作业名 部品用运车交替 作业者 金铁,作业台,通道,交替用运车,空运车,运车,要素作业,累计,个别,累计,个别,取运车,观测记录整理时POINT,尽早的、在还记得数据时整理.,观测中详细记录有关改善点，使在作业改善时能够利用.,计算个别时间的平均值.,IE 教育,5.作业分析,1 目的如果是联合作业的情况分析如下事项.,明确了解人与人,人与机械,机械与机械的作业分工.明
15、确掌握作业量的不均衡掌握人的等待,机械的非运转部分,人,机械,记号,名称,单独作业,记号,名称,自动,等待,联合作业的分析记号,联合作业,与机械或其它作业者一起 作业,并且有一方控制时间的 作业,与机械或其它作业者 在时间上无关的作业,准备,附着,消除,手动等根据 作业者的活动受时间控制的 作业,与作业者无关的 自动机械作业,停止,联合作业,因机械或其它作业者在作业 而存在的作业者等待,因机械或其它作业者在作业 而产生的机械的停止,空转,2 联合作业的分析记号,观测 作业时间,Data 整理,制作 联合作业表,统计,改善研讨,3 分析顺序,IE 教育,5.作业分析,IE 教育,5.作业分析,例
16、:,第六章 工序分析及搬运分析,1. 工序分析概要 2. 工序分类及符号 3. Layout图作成 4. 工序改善步骤 5. 生产线流程 6. 各部品供给方式,6.工序分析,IE 教育,一 工序分析概要,1.定义:利用工序分析的单位，将分析对象的被处理路径按其发生的顺序分为加工,搬运,检查,等待,储藏5 类,并与各过程的条件相结合进行分析的技术.,2.目的:工序分析的目的一般是为了改善作业内容或作业的正确顺序.,二 工序分类及符号,解 释,直接完成制造目的的过程. 创造附加价值的过程,从一个作业领域移到另一作业 领域进行的存放,移动,卸货的状态,量的检查 质的检查,分类,加工工序,搬运工序,检
17、查工序,停滞工序,滞留 储藏,符号,D,组合记号,以质量检查为主又进行数量检查,以数量检查为主又进行质量检查,以加工为主又进行数量检查,以加工为主又作搬运,IE 教育,6.工序分析,狀態,數量,時間,距離,記 號,說 明,Operator, :,Part :,Observer :,Date :,Signal,現 象,削減, 善,D,部品,部品加工分析,IE 教育,三.工程流程分析-Layout图作成(例),A：T/T接着剂涂布 B：BUSH压入 C：R/Y硬化剂接着剂涂布 D：D/M着磁 E：D/M组立 F：FELT附着 G：SHAFT压入 H：GREASE涂布 I：T/BUSH压入 J：C/
18、P压入 K：ROTOR R/O检查及修理 L：ROTOR R/O检查及修理 M：T/BUSH高度检查,N：STATOR外观检 O：FFC焊接 P：FFC焊接 Q：保强TAPE粘贴 R：STATOR性能检 S：STATOR外观检 T：FFC锡渣修理 U: OIL涂布及MOTOR组立 V：C/P检查及CENTER/CONE检查 W：T/BUSH R/O检查 X：MOTOR R/O检查 Y：无负荷性能检查 Z：感触检查及外观检查,A：C/P R/O检测（去锈） B：MOTOR外观检查 C ：捺印 D：包装 E ：组立OIL STOPPER F ：STATOR供给 G ：修理工,6.生产线分析及编成,
19、分析各部品的路径,看有无逆流和跳转,IE 教育,6.工序分析,四 工序改善的步骤,首先考虑是 否可以去除, 检讨工序存 在的原因,WHY?,其次考虑是否可以与其它工序合并,再次考虑是否可以进行工程再配置,最后考虑作业简单化,五 各部品的生产线流程,分析各Line生产线流程中最大的浪费是跳转与逆流 以下事例说明,IE 教育,6.工序分析,IE 教育,6.工序分析,部品供給 方式,1,2,3,4,5,6,No 部品名,1,2,3,4,5,6,運搬 距離,數量,使用 數量,Lot 重,運搬 回數,六 部品供给方式,按部品别填写部品供给方式,第七章 生产线分析及编成,1. 生产线作业 2. 生产线作业
20、编成的推进方法 3. 生产线作业编成与改善 4. 练习题,IE 教育,作业分析是对每个工程的详细分析,目的是找到细小的Loss,使整个Line的合理化,当每个工程分析改善 合理化后就要对Line整体考虑,即分析Line分析及编程,生产线分析及编成,一Line分析及编程的步骤,7.生产线分析及编成,生产线的定义,(1) 生产线 : 把设备,人等生产过程的主要组成要素按过程顺序连续配置(2) 生产线作业 : 把一系列的作业分为多个过程,(3) 理想的Line- 前后作业过程紧密衔接- 加工品在均衡的一系列的作业过程中以一定速度,合理的直线路径,向移动方向移动,- 生产线全体进行同时作业.,IE 教
21、育,二.各工程CT统计与测量,7.生产线分析及编成,三.相关名词及计算,1.TT计算:,1) 生产量和 Tact TimeTact-Time是对现状或生产计划中为完成月生产量而要求的生产速度,求出的公式如下实工作时间(分/日)Tact Time =生产量(台/日)上式是为理解Tact-Time概念的公式,但实际生产中有时会发生不良品的混入,组装不良,设备的调整或故障引起的Line的停止,作业中Trouble引起的Conveyor上的不连续现状因此为完成生产计划需要管理Tact-Time公式是作业时间(分/日) * Line运转率Tact time =生产量(台/日)/良品率(不良品除外)对上式
22、交换Tact-Time位置后实工作时间(分/日)目标生产量(/日) =Tact-Time从式中可以看出通过提高运转时间或减少Tact-Time来提高生产量.但对工作时间不可能增加很多,因此一般选择减少Tact-Time.对于Tact-Time也有不能无限制减小的限制条件, 如表2 .,IE 教育,7.生产线分析及编成,比如：拿物品再放下的作业也需要2秒的时间. 同上，任何单纯作业都 需要2-3秒的时间. 因此Tact-Time限度为36秒,此时作业动作效率极不好. 接近于Tact-Time的限界时有必要考虑自动化及再增设1条Line, Tact-Time 的限界,(单位:分),作业方法,产品的
23、大小,Conveyor位置上的 作 业,备注,大 型,1.00,-,Car,中 型,1.00,TV, 电冰箱,0.40,小 型,0.40,0.20,小型机器,极 小 型,0.05-0.10,0.20,电气部品, 其它,从Conveyor到作业台的 作 业,2.编程效率计算:, 求各工位时间的方法对于Line编成,经常进行作业的分工结合,因此有必要使时间正确并细分化,最好使用WF或MTM等PTS法. 求编成效率的方法Line 均衡度是指对于组成生产Line的各工位所需时间的平衡度状态.Line不均衡时发生在工品停滞的工位或等待的工位,不能充分发挥流水作业的设备.此Line均衡度的好坏的Check
24、就是编成效率,计算公式如下.,IE 教育,7.生产线分析及编成,* NT(Neck Time) : 指Line内工位的Cycle Time最长的时间,成为Neck的工位的 Cycle Time.,编成效率 =,工位号 1 2 3 4 5 工位名 A B C D E 工位时间（秒） 1.5 min 1.0 min 2.5 min 3.0 min 1.3 min 作业者数（人） 1 person 1 person 1 person 1 person 1 person,(例题) 求如下图的工程的编成效率(一般编成效率以90%以上为目标),(盒),1,2,3,4,Tact time(3.5),Neck
25、 time(3.0),Cycle time,IE 教育,時間,時間 (初),工程順序,人作業,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,22,23,24,25,26,27,28,29,30,21,工程編成表 (現狀),生産臺數/ Hr:,Eb = 100 = %,NT :,生産速度 :,工程名,ST,7.生产线分析及编成,四.工程编程现状表,IE 教育,7.作业分析,五.NT工程作业再分析得用工序分析的原则,对NT工程要素作业实行去除,分解等方法降低NT,IE 教育,7.生产线分析及编成,六.工程再编程表,物品的流动,1,2,3,5,
26、6,6,7,4, Line Layout,工位名,作 业 内 容,作业时间(秒),1 2 3 4 5 6 6 7, 各工位作业时间,Cabinet 检查 及 Loading,CDT插到 Cabinet,CDT与 Cabinet Screw紧固1,CDT与 Cabinet Screw紧固2,Lead线 Connecting,调整作业 1,调整作业 2,包装作业,29.5,31.2,27.5,30.0,29.0,56.0,56.0,26.5,* 3和4作业者是相互帮助的工位. * 6和6是一个作业，产品在6或6中的一个工位中调整(Parallel 工位)* 日作业时间 : 460分 * 目标生产量
27、 : 850 台/日 * Line 运转率 : 95 % * 工位不良率 : 3 % 计算下列项.- 计算实工作时间- Tact-Time- Line Balance 效率(%),(问题3),练习题,第八章 效率(performance)分析,1. 效率(Performance)概念 2. PAC概念 3. 效率(Performance)改善方案,IE 教育,8.效率分析,一 主要名词解释,总出勤工数:指全LINE人员数(包括班组长)*出勤时间 直接投入工数:指全LINE人员数(不包括班组长)*出勤时间间接投入工数:班组长人员数*出勤时间无作业工数:因设备故障、品切等引起的无稼动人员*无稼动时
28、间再作业工数：因不良、顾客投诉等引起的不良修理、反检投入的人员数*作业时间实动工数：实际稼动人员数*稼动时间（即直接投入工数-无作业工数）纯作业工数：即实动工数去除再作业工数（实动工数-再作业工数）回收工数：生产台数*ST回收率：回收工数/直接投入工数,二 主要公式,1.稼动率,稼动率=,实动工数,直接投入工数,2.回收率,回收率=,回收工数,直接投入工数,3.能率,能率=,回收工数,纯作业工数,IE 教育,8.效率分析,IE 教育,Line改善简单实用大纲,一.发现Line中存在的浪费,用眼观看,站在Line尾部半个小时,看Line是否平衡,即看前后作业过程是否紧密 衔接加工品在均衡的作业过
29、程中以一定速度按合理的直线路径,向移动方向移 动,是否生产线进行同时作业,是否有聊天,等待等无作业现象.,二.检讨各工程,检讨各个工程存在的必要性,特别是检查工程,对不良项目细分化,不良项目中 100PPM以下的检查工程可以去除,大胆试验.,三.找出Line改善点,找出前后作业过程不紧密的工程,利用作业分析,找出原因,看能否去除要素作 业,能否合并,能否分解到前后工程,能否简化-目的在于减少单位作业时间, 使其作业时间与前后工程相等,达到Line流畅,紧密衔接.,四.部品的搬运,列出Line所使用的所有部品,作出供给表 对各部品路径进行调查.先画出Line Layout图,用箭头在Layout
30、图上画出各部 品路径,看有无跳转和逆流,如果有跳转和逆流,调整工程位置、部品供给方式, 消除跳转和逆流,分析改善前后的人当生产量与回收率,以每天、三天或每星期一次,作出曲 线图,计算生产性向上率,五.结果统计,当Line 平衡后改善方法分为两部分,对每个工程的再检讨,分析每个工程的要素作业,分析个要素作业, 使用去除合并再配置简单化的步骤降低每个工程的ST以 达到降低Line ST的方法,找出不良项目,分析不良原因,作出不良原因及不良项目明细,对有 困难项目提交,Super A成立专门改善小组,IE 教育,Line改善简单实用大纲,第一,生产性向上,第二,品质向上,第一 生产性向上,第二 品质向上,
