1、Project Name,Project No : S20-04000250-SSEC Division : SSEC Department : A/C制造Group GB Name : 周文青,A/C制造现场PRO-3M评价90分达成,D,M,A,I,C,Project Mission,问题记述,目标记述,COPQ改善,范围设定,TEAM构成,日程树立,1.现场5S三定评价差（70分80分），影响生产； 2. 现场管理薄弱，员工意识差； 3. 员工作业时间长； 4.设备清扫周期长； 5.资材运输时间长，影响生产,问题陈述(Problem Statement),D,M,A,I,C,Projec
2、t Mission,问题记述,目标记述,COPQ改善,范围设定,TEAM构成,日程树立,目标设定(Objectives),预期成果,问题记述,目标记述,COPQ改善,范围设定,TEAM构成,日程树立,D,M,A,I,C,Expected COPQ Calculate,COPQ算出TOTAL 员工意识提高 COPQ1=每月平均减少现场改善费用2000元12个月=24000元设备停止及瞬间停止和资材运输减少COPQ2（窗机） 改善前COPQ=（1200-900） 6 22 2 1.5=118800美元 改善后COPQ=(1200-1000) 6 22 2 1.5=79200美元 COPQ2=改善前
3、COPQ-改善后COPQ=118800-79200=39600美元设备停止及瞬间停止和资材运输减少COPQ3（挂壁机、柜机） 改善前COPQ=(2500-1800) 6 22 2 1.5=277200美元 改善后COPQ=(2500-2000) 6 22 2 1.5=198000美元 COPQ3=改善前COPQ-改善后COPQ=79200美元,台当加工费：1.5美元,问题记述,目标记述,COPQ改善,范围设定,TEAM构成,日程树立,D,M,A,I,C,Expected COPQ Calculate,员工作业时间减少COPQ4(窗机） 改善前COPQ=（1200-900） 6 22 2 1.5
4、=118800美元 改善后COPQ=(1200-1100) 6 22 2 1.5=39600美元 COPQ4=改善前COPQ-改善后COPQ=118800-39600=79200美元员工作业时间减少COPQ5(挂壁机、柜机） 改善前COPQ=(2500-1800) 6 22 2 1.5=277200美元 改善后COPQ=(2500-2200) 6 22 2 1.5=118800美元 COPQ5=改善前COPQ-改善后COPQ=158400美元 投资费用：5万美元经营贡献金额：COPQ1+COPQ2+COPQ3+COPQ4+COPQ5-投资额=800+39600+79200+79200+1584
5、00-50000=30.7万美元,台当加工费：1.5美元,问题记述,目标记述,COPQ改善,范围设定,TEAM构成,日程树立,D,M,A,I,C,Project Scope(SIPOC),资材供应- 部品业体- 资材直纳生产科设备科,资材 人员 设备,现场环境现场浪费 生产性,资 材 直 纳,资 材 入 库,生产LINE,资 材 配 送,资 材 置 场,生 产 线,人 员 管 理,现 场 环 境,区 域 划 分,问题记述,目标记述,COPQ改善,范围设定,TEAM构成,日程树立,D,M,A,I,C,Expected COPQ Calculate,Green Belt,MBB,徐晚硕K,周文青,
6、吕串,物流革新 担当,曹合军,资材直纳 担当,陈雷,生产性革新担当,制造物流改善现场管理基准制定,资材管理对策树立直纳资材管理,LOB管理生产性向上改善,张建农K,生产1科科长,现场清扫区域的制定管理 现场人员的管理,张成炜K,设备科长,设备管理基准的设立设备标准管理,支援,文杰,CHAMPION,赵南植Group长,问题记述,目标记述,COPQ改善,范围设定,TEAM构成,日程树立,D,M,A,I,C,Expected COPQ Calculate,stage,month,10/2611/03,11/0411/20,11/2112/05,12/0612/20,12/211/5,1/61/15
7、,1/161/31,2/12/10,2/112/20,D,M,A,I,C,PJT 编号,PJT Leader,Champion,PJT 名称,BB/MBB,指标项目,水准,财务效果,推 进 日 程 计 划,事业计划,PJT 范围,问题记述,周文青,赵南植部长,A/C制造现场PRO-3M90分达成,徐晚硕,PRO-3M评价（分）,现水准,指标,目标水准,水准,指标,水准,75分,90分,4.5 ,5.4 , 为了工厂环境安全的习惯化,由革新、生产、资材、设备等四部门共同组成的 TEAM成员，通过共同的努力，对PROJECT的各方面问 题进行分析、改善，在预期内顺利圆满地完成GB教育 课题。,对工
8、厂内部的环境、安全、现场5S三定进行改善，提高员工的意识,1.现场5S三定评价差（70分80分），影响生产； 2. 现场管理薄弱，员工意识差； 3. 员工作业时间长； 4.设备清扫周期长； 5.资材运输时间长，影响生产, 5S三定从75分提高到90分,运行计划,目标记述,Project Mission Statement,M,A,I,C,D,Project Y,内容：现场环境改善 现况：现场员工意识差，生产环境差,Project Y DATA 分析,M,A,I,C,D,C.T.Q Selecting Matrix,很大(小) : 5 大(小) ; 4 一般; 3 小(大); 2 很小(大);
9、1,M,A,I,C,D,Process Capability Analysis,以6，7，8月的PRO-3M 评价为依据,水准=3.3+1.5=4.8,单位：分,M,A,I,C,D,C: Constant X X: Controllable X SOP: Standard Operating Procedure,设备故障,员工意识 管理者意识 资材区域划分 资材运输方式 资材放置区域 现场垃圾多 资材包装物多 设备清理 现场区域划分 空台车停放 资材放置方式,Input,Output,现场环境的改变,现场管理者的管理,LINE生产,员工的作业,现场混乱员工作业时间长设备清扫少现场5S管理不足台
10、车放置不合理资材放置不合理资材运送时间长,人员的意识,资材的运输,现场环境混乱,NVA,OK,OK,OK,NG,NG,NG,Detailed Process Map,M,A,I,C,D,现场环境乱， 评价低 （80分）,人员的意识差,现场乱,员工随意吐痰,果壳随意扔,垃圾随意乱扔,管理者 意识差,管理者关心度不够,员工缺少教育,区域划分乱,现场垃圾多,员工SKILL不够,资材包装物乱扔,资材台车随意放,现场乱,空台车随意停放,资材随意乱放,员工教育少,设备浪费多,设备故障多,设备清扫周期长,作业标准不遵守,资材浪费多,设备基准不明确,使用不规范,管理不好,缺乏设备知识,没有定期检查,资材区域未
11、规划,资材放置乱,内运运输时间长,资材混放多,资材放置不合理,作业时间长,操作不方便,Cause & Effect Diagram,M,A,I,C,D,Potential Xs Selection (FDM),M,A,I,C,D,优先顺序化,PFMEA,M,A,I,C,D,Potential X-LIST,M,A,I,C,D,Data 收集 计划,M,A,I,C,D,Summary M phase,Definition of Customer：生产线；,改善活动CTQ选定：Big Y选定：现场评价,通过顾客的定义及要求，导出Project的CTQ； 分析现场评价、Process Map及C-E
12、 Diagram导出潜在的Xs因子， 在用FDM及FMEA对所有潜在的Xs因子进行优先顺序化， 确定重要的影响因子，A Phase分析推导,Two-sample T for a vs bN Mean StDev SE Mean a 10 74.70 4.32 1.4 b 10 80.80 3.94 1.2 Difference = mu a - mu b Estimate for difference: -6.10 95% CI for difference: (-9.98, -2.22) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -3.30
13、 P-Value = 0.004 DF = 18 Both use Pooled StDev = 4.13,M,A,I,C,D,结果 : P-Value 0.004 0.05， H0放弃， H1选择员工管理者的关心程度对 现场环境的评价有影响,分析1:管理者和员工不关心.*问题:管理者和员工不关心是否影响现场的评价?*Analysis Tool : 2-Sample t* H0 : : 员工关心和员工不关心一样 :t员工的关心跟现场环境好坏没有区别 * H1 : 员工的关心和员工不关心有明显的不一样 : t员工的关心和员工的不关心有明显的区别,M,A,I,C,D,Two-sample T fo
14、r c vs dN Mean StDev SE Mean c 10 75.30 3.37 1.1 d 10 81.50 3.31 1.0Difference = mu c - mu d Estimate for difference: -6.20 95% CI for difference: (-9.34, -3.06) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -4.15 P-Value = 0.001 DF = 18 Both use Pooled StDev = 3.34,结果 : P-Value 0.001 0.05， H0放弃， H
15、1选择资材区域不合理对 现场环境和生产的评价有影响,分析2:资材区域划分不合理*问题:资材区域划分不合理是否会影响现场的评价?*Analysis Tool : 2-Sample t* H0 : : 资材区域划分不合理不影响现场环境 :t资材区域划分和没有划分没有什么区别* H1 : 资材区域划分的好坏影响很大 : t资材区域划分的好坏对现场有影响,M,A,I,C,D,Two-sample T for e vs fN Mean StDev SE Mean e 10 74.70 5.10 1.6 f 10 81.60 2.84 0.90 Difference = mu e - mu f Estim
16、ate for difference: -6.90 95% CI for difference: (-10.78, -3.02) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -3.74 P-Value = 0.002 DF = 18 Both use Pooled StDev = 4.13,结果 : P-Value 0.002 0.05， H0放弃， H1选择资材放置乱对 现场环境的评价和生产有影响,分析3:资材放置乱*问题:资材放置乱是否会影响现场的评价?*Analysis Tool : 2-Sample t* H0 : : 资材放置乱不影响
17、现场生产和环境 :t资材放置的没有什么区别* H1 : 资材区域划分的好坏影响很大 : t资材区域划分的好坏对现场有影响,M,A,I,C,D,Two-sample T for g vs hN Mean StDev SE Mean g 10 72.30 3.56 1.1 h 10 80.20 4.02 1.3 Difference = mu g - mu h Estimate for difference: -7.90 95% CI for difference: (-11.47, -4.33) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -4.
18、65 P-Value = 0.000 DF = 18 Both use Pooled StDev = 3.80,结果 : P-Value 0.000 0.05， H0放弃， H1选择资材包装多对 现场环境的评价和生产有影响,分析4: 资材包装多*问题: 资材包装多是否影响现场评价?*Analysis Tool : 2-Sample t* H0 : : 资材放置乱不影响现场生产和环境 :t资材放置的没有什么区别* H1 : 资材区域划分的好坏影响很大 : t资材区域划分的好坏对现场有影响,M,A,I,C,D,结果 : P-Value 0.005 0.05， H0放弃， H1选择资材包装多对 Cy
19、cle Time是有影响；,分析5: 资材包装多对CYCLE TIME 的影响.*问题: 资材包装多与不多对 Cycle Time是否有影响?*Analysis Tool : 2 Sample t and Boxplot* H0 : : 资材包装多= 资材包装不多 :t包装多与不多对Cycle Time没有影响 * H1 : 资材包装多 资材包装不多 : t资材包装多与不多对Cycle Time有影响,Two-sample T for C1 vs C2 N Mean StDev SE Mean C1 20 8.145 0.332 0.074 C2 20 7.775 0.516 0.12 Dif
20、ference = mu C1 - mu C2 Estimate for difference: 0.370 95% lower bound for difference: 0.139 T-Test of difference = 0 (vs ): T-Value = 2.70 P-Value = 0.005 DF = 38 Both use Pooled StDev = 0.434,Two-sample T for i vs jN Mean StDev SE Mean i 10 73.40 3.81 1.2 j 10 78.50 3.98 1.3 Difference = mu i - mu
21、 j Estimate for difference: -5.10 95% CI for difference: (-8.76, -1.44) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -2.93 P-Value = 0.009 DF = 18 Both use Pooled StDev = 3.89,M,A,I,C,D,结果 : P-Value 0.009 0.05， H0放弃， H1选择台车放置混乱对 现场评价是有影响；,分析6: 台车放置混乱对现场评价的影响.*问题: 台车放置混乱对现场评价是否有影响?*Analysis Tool :
22、2 Sample t and Boxplot* H0 : : 台车放置混乱不混乱对现场评价没有影响 :t台车放置乱不乱没有区别* H1 : 台车放置乱对现场评价有影响 : t台车放置乱和不乱对现场评价有影响.,M,A,I,C,D,Two-sample T for k vs lN Mean StDev SE Mean k 10 70.90 4.41 1.4 l 10 81.30 2.95 0.93 Difference = mu k - mu l Estimate for difference: -10.40 95% CI for difference: (-13.92, -6.88) T-Te
23、st of difference = 0 (vs not =): T-Value = -6.20 P-Value = 0.000 DF = 18 Both use Pooled StDev = 3.75,结果 : P-Value 0.000 0.05， H0放弃， H1选择现场5S3定管理不足对 现场评价是有影响；,分析7: 现场5S3定管理不足对现场评价的影响.*问题: 现场5S3定管理不足对现场评价是否有影响?*Analysis Tool : 2 Sample t and Boxplot* H0 : : 现场5S3定管理不足对现场评价没有影响 :t 现场5S3定管理不管理没有区别* H1
24、: 现场5S3定管理不足对现场评价有影响 : t 现场5S3定管理不足对现场评价有影响.,Two-Sample T-Test and CI: C1, C2 Two-sample T for C1 vs C2 N Mean StDev SE Mean C1 20 14.330 0.462 0.10 C2 20 7.165 0.281 0.063 Difference = mu C1 - mu C2 Estimate for difference: 7.165 95% lower bound for difference: 6.961 T-Test of difference = 0 (vs ):
25、 T-Value = 59.19 P-Value = 0.000 DF = 38 Both use Pooled StDev = 0.383,M,A,I,C,D,结果 : P-Value 0.000 0.05， H0放弃， H1选择现场5S3定管理对 Cycle Time是有影响；,分析8: 现场5S3定管理不足对 CYCLE TIME 的影响.*问题: 现场5S3定管理不足对 CYCLE TIME是否有影响?*Analysis Tool : 2 Sample t and Boxplot* H0 : : 现场5S3定管理不足对CYCLE TIME没有影响 :t 现场5S3定管理不管理没有区别*
26、 H1 : 现场5S3定管理不足对CYCLE TIME有影响 : t 现场5S3定管理不足对CYCLE TIME有影响.,M,A,I,C,D,Two-Sample T-Test and CI: C1, C2 Two-sample T for m vs nN Mean StDev SE Mean m 10 77.30 3.86 1.2 n 10 81.90 2.51 0.80 Difference = mu m - mu n Estimate for difference: -4.60 95% CI for difference: (-7.66, -1.54) T-Test of differe
27、nce = 0 (vs not =): T-Value = -3.16 P-Value = 0.005 DF = 18 Both use Pooled StDev = 3.26,结果 : P-Value 0.005 0.05， H0放弃， H1选择资材定位不好对 现场评价是有影响；,分析9: 资材定位对 现场评价 的影响.*问题: 资材定位对现场评价是否有影响?*Analysis Tool : 2 Sample t and Boxplot* H0 : : 资材定位不好对现场没有影响 :t 资材定位好不好没有区别* H1 : 资材定位不好对现场评价有影响 : t 资材定位不好对现场评价有影响.,
28、M,A,I,C,D,Two-Sample T-Test and CI: C1, C2 Two-sample T for C1 vs C2 N Mean StDev SE Mean C1 20 8.085 0.274 0.061 C2 20 7.685 0.518 0.12 Difference = mu C1 - mu C2 Estimate for difference: 0.400 95% lower bound for difference: 0.179 T-Test of difference = 0 (vs ): T-Value = 3.05 P-Value = 0.002 DF =
29、 38 Both use Pooled StDev = 0.415,结果 : P-Value 0.002 0.05， H0放弃， H1选择资材定位不好对 CYCLE TIME是有影响；,分析10: 资材定位不好对 CYCLE TIME 的影响.*问题: 资材定位不好对 CYCLE TIME是否有影响?*Analysis Tool : 2 Sample t and Boxplot* H0 : : 资材定位不好对CYCLE TIME的影响 :t 资材定位好不好没有区别* H1 : 资材定位不好对CYCLE TIME有影响 : t 资材定位不好对CYCLE TIME有影响.,M,A,I,C,D,An
30、alyze阶段摘要,M,I,C,D,A,Non DOE 实行计划 树立(Action Plan),M,I,C,D,A,Summary Analyze Phase,Analyze Phase ：工具使用2-Sample t test Dotplotsboxplot,通过顾客A Phase分析推导，导出重要的影响因子7个：,Improve 阶段进行改善,M,I,C,D,A,资材区域划分不合理,区分,问 题 点,改 善 前,改 善 后,备 注,资材置场内放置乱，未划分区域员工领取资材不方便,不够坚持,. 资材区域内放置乱，没有按照规定停放资材,.资材台车置场内放置整齐，员工提取方便,.资材区域内放置
31、乱，员工领取资材比较困难,.资材台画上资材要区分放置，并在现况板上表明,M,I,C,D,A,管理者员工意识差,区分,问 题 点,改 善 前,改 善 后,备 注,管理者对现场不关心，对现场没有管理现场环境差员工意识差，随意散漫,现场虽然有所提高，但是员工管理者缺少管理，员工关心不够,. 现场混乱评价差,.对管理者进行教育，提高意识,.员工意识差，现场垃圾随意扔，台车乱,.对员工进行教育，提高员工意识,员工意识没有什么提高，特别是新员工没有什么提高,M,I,C,D,A,资材放置乱,区分,问 题 点,改 善 前,改 善 后,备 注,资材放置没有区域分，特别是小型资材混放多,虽然表明了3定，但是没有遵
32、守的,. 现况板表示不清楚,.资材品目量、占地面积清楚表示,.现场台车内多种资材混放没有固定的位置放置,.减少了资材放置时间和区域，加强内运管理,台车内虽然没有混放现象，但是小型资材还是混放,M,I,C,D,A,资材包装多,区分,问 题 点,改 善 前,改 善 后,备 注,现场资材包装比较多，员工作业不便,资材台车只改善了部分没有全部改善,. 小型资材包装多，且员工作业还要预装之类的，作业长,.资材拆掉包装后，留适量在现场，保证生产,.大资材包装多，员工作业不方便，时间浪费多,.台车改善后，不要包装物品，减少员工作业时间,资材台车只改善了部分没有全部改善,M,I,C,D,A,台车放置乱,区分,
33、问 题 点,改 善 前,改 善 后,备 注,资材台车没有放置在指定区域内且资材太多空台车随意放置，无人处理,要坚持，还有现象出现,. 资材台车放置乱且没有控制资材数量,.现场只留一辆资材台车，资材数量控制在2小时量,.空台车没有拉走，随意放置，影响生产,.空台车得到了控制，减少现场混乱,M,I,C,D,A,现场5S3定管理不足,区分,问 题 点,改 善 前,改 善 后,备 注,现场资材多且没有定位，不用材多没有及时处理，台车多且无标准,作业工具箱虽然有所改善，但是需要员工的坚持,. 工具箱内工具随意乱放，没有按照规定放置,.工具箱内划分区域，各工具区域放置,.不要用的资材没有即使清理随意放置在
34、线上,.每天对现场区域内的资材，环境及其他进行清理确认,M,I,C,D,A,资材定位差,区分,问 题 点,改 善 前,改 善 后,备 注,资材台车及其他现场的必需品没有有效的放置区域，导致作业浪费多,. 台车没有定位，且放置过多，员工作业不便,.不同种类的资材应该放置在不同的区域内，区域要划分,.台车内放置多种资材，员工拿取不方便,.一辆台车内只能放置一种资材,M,I,C,D,A,改善前 .后 成果比较,SIGMA 水准: 4.5 4.8,改善后,改善前,4.8,4.5,现场评价 水准: 75 80,改善后,改善前,80,75,无形效果：现场管理者的意识向上，员工意识向上， 能够自觉遵守各项规
35、定，做好各项工作 现场问题点： 员工不能够坚持做好各项工作，新员工意识不高,M,C,I,D,A,Improve阶段概要,Updated FMEA,改善前后工程能力分析,改善效果分析,改善财务效果,管理计划(Control Plan),总结及反省教训,向后推动事项,目录 Contents,M,C,I,D,A,Summary Improve phase,M,C,I,D,A,Updated FMEA,M,C,I,D,A,向后管理计划（Control Plan）,M,C,I,D,A,Analysis effect,Sigma水准图示,Project 实 施 期 间,目标,效果,M,C,I,D,A,现场
36、评价图示,目标,Project 实 施 期 间,Analysis effect,效果,M,C,I,D,A,COPQ 计算 TABLE COPQ 计算分式 = (改善前损失生产量-改善后损失生产量) X 22天X12月X 台当加工费-改善投资 改善前费用1：1200-900=300台 改善后费用1：1200-920=280台 改善前 COPQ1 =300X22X12 X 1.5 = 118800万美元 改善后 COPQ1 =280X22X12 X 1.5 =110880万美元 改善前费用2：2500-1800=700台 改善后费用2：2500-1850=650台 改善前 COPQ2 =700X2
37、2X12 X 1.5 = 277200万美元 改善后 COPQ2 =650X22X12 X 1.5 =257400万美元 改善前费用3：1200-900=300台 改善后费用3：1200-930=270台 改善前 COPQ3 =300X22X12 X 1.5 = 118800万美元 改善后 COPQ3 =270X22X12 X 1.5 =106920万美元 改善前费用4：2500-1800=700台 改善后费用4：2500-1850=650台 改善前 COPQ4 =700X22X12 X 1.5 = 277200万美元 改善后 COPQ4 =650X22X12 X 1.5 =257400万美元,Analysis effect ( financial ),M,C,I,D,A,COPQ 计算 TABLE 员工意识提高 COPQ5=每月平均减少现场改善费用1000元12个月=12000元 投资金额：4万美元 经营贡献金额 : 改善前COPQ 改善后COPQ-投资额 =17900美元 无形价值 现场员工的意识提高，现场的环境得到改善，员工作业浪费减少,Analysis effect ( financial ),现场评价,COPQ,75,80,79.26万美元,77.41万美元,
