1、2019/2/2,5S推进,金红叶纸业 人力资源部 2005-11-08,2019/2/2,你平时寻找物品的时间占多少？ 你遗忘过该做的事情吗？ 你能及时获得他人的帮助吗？ 你经常要点数吗？ 你能随时确定你的工作状态吗？ 上下班能快速准确地交接吗？ .,为什么要推行5S活动,2019/2/2,搬运距离长且通道被阻 物品堆放杂乱，良品、不良品混杂 成品、半成品未很好区分 工装夹具随地放置 机器设备保养不良，故障多 私人物品随意摆放，员工频繁走动 地面脏污，设备破旧，灯光灰暗 物品没有标识区分，误送误用,我们现场有以下现象吗？,2019/2/2,5S推进,5S不只是把现场收拾的干干净净，也是通过5
2、S活动赋予员工积极性，并与教育活动结合起来培养员工,5S象拉长的橡皮筋，一旦松手就马上恢复原状,期望效果：,良好的视觉形象清爽、洁净的作业环境让员工及客户建立信心成为厂内值得学习的示范点,减少浪费节省消耗品、工具、原材料等的不必要消耗节省作业区域，减少准备时间,安全得到保障5S场所的畅通、舒适保证以外事故的发生危险点的预防与警示及标准化作业，有效控制事故,标准化作业推进员工遵守作业标准，安全、品质稳定目视化管理,提高员工素养在整理、整顿中提升意识在清扫、清洁中提高素养,2019/2/2,创造一个有规律的工厂 创造一个干净的工厂 能目视管理的工厂,5S的三大支柱,2019/2/2,5S的内涵,1
3、S-整理 SEIRI,2S-整顿 SEITON,3S-清扫 SEISO,4S-清洁 SEIKETSU,5S-素养 SHITSUKE,2019/2/2,5S的内涵,整理,整顿,清扫,清洁,素养,将物区分为：常用、不常用、偶尔用 和不用等四类；,对工作场地和设备等进行彻底清扫， 做到自己的东西自己弄干净；,任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫；,使员工养成保持清洁的习惯。,对常用、不常用的物品做到定置管理、 定量摆放、取用方便、目视管理；,2019/2/2,1) 意识为先原则2) 全员参与原则3) 以点带面原则4) 循序渐进原则,5S活动,推行5S活动的原则,2019/2/2,5S活动的管理效果
4、,1。减少库存量，现场无杂物,2。场地变大，行动方便,3。消除混放，避免差错,整理,2019/2/2,5S活动的管理效果,1。无徒劳寻找时间,2。现场整齐，一目了然,3。标识清晰，取用方便,整顿,2019/2/2,5S活动的管理效果,2。在清扫设备时发现问题,3。及时发现微小缺陷,清扫,1。提高设备清洁度，润滑状态良好,2019/2/2,5S活动的管理效果,1。车间环境整洁,2。员工情绪良好,3。消除发生灾害的根源,清洁,2019/2/2,5S活动的管理效果,1。严格执行标准，避免人为缺陷,2。人际关系良好,3。及时解决现场问题,素养,2019/2/2,5S活动的“零”目标,寻找时间为零,不良
5、品为零,浪费为零,延期交货为零,安全事故为零,不良行为为零,2019/2/2,1) 5S是最佳销售员（Sales） 2) 5S是节约家（Saving） 3) 5S是对安全有保障(Safety) 4) 5S是标准化的推动者（Standardization） 5) 5S可形成令人满意的工作场所（Satisfaction）,5S活动的“5S”目标,2019/2/2,不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的 创造价值的能力。2) 5S活动不仅仅是为了整齐，更是为了效率。3) 清扫本身不创造价值，清扫是因为弄脏了才要清扫。坚持力是任何一项管理活动有效进行的保障。华丽的衣裳有钱就能买到，而强壮的体质靠的是
6、日积月累的锻炼。,好环境也是一种生产力,推行5S的意义,2019/2/2,取得高层领导的支持； 全体员工理解5S的内涵和重要性； 确立挑战性目标； 选取活动主题、重点项目； 设立5S推行组织； 熟悉5S推行技巧、手法； 建立评价体制 建立激励机制； 活动持续不断； 引用外力支援；,5S从我做起！ 从现在做起！,5S活动铸造整洁的工厂、有规律的企业、高效的工厂。,5S活动成功的十大前提,2019/2/2,为什么要实施5S? 整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年以前已经实施5S了. 我们太忙了,哪
7、有时间实施5S. 又是形式主义，应付过去算了 ,5S活动实施中的障碍,2019/2/2,模式一：速成式 模式二：评分式 模式三：走秀式 模式四：蝌蚪式,5S活动实施中的障碍,2019/2/2,Step 1-现场整理 1:,参与人员：现场管理人员及5S推进人员 期望效果：1，建立需要与不需要标准，并给予定量2，员工宣导，确保熟悉需要与不需要标准，并得到其理解3，全面清点现场物品，包括每一个死角4，现场清理，清除不需要的东西5，确认物品需要的最佳量，去除多余部分6，现场保留物品中区分常用与不常用的物品 运用手段：红色标签战,2019/2/2,Step 1-现场整理（红色标签战）:,现场准备：1，建
8、立现场管理信息看板 整理重心 红色标签战：1，建立需要与不需要标准，并给与定量2，将不要的用品全部清理出作业现场3，需要的东西保持最佳量,物品分类,不 使 用 的 物 品,不 能 使 用 的 物 品,可 以 使 用 的 物 品, 自己不愿意使用的物品 不必须的物品, 没用 已经过期 量不足, 有用 未到期 量足,红色标签,物品名称： 方 编号： 方 类别： 设备 工具 原材 半成品成品 其它： 处理方式： 的 处理数量： 饿 废弃原因： 的 处理部门： 的 实施日期： 的审核： 判定：No:,2019/2/2,Step 1-现场整理（红色标签战）:,用红色标签将现场多余的 东西标示出来的整理方
9、法,红色标签战,成员：生产、5S管理部门 时间：1个月 重点：不要让现场将多余的物品隐藏,步骤一,库存：原材料、零件、辅料半成品、成品 设备：机械、工具、桌椅、运输工具,步骤二,重点：制定需要与不需要的基准 例如：生产计划内一段时间不用的或长期不用,步骤三,1由管理人员（经理、厂长、课长等）及5S推进人员参考 现场情况用最坚决的态度粘贴标签 2一线人员认为什么都很重要，所以不要让其参与，仅参考 3犹豫的东西都要贴标签 4贴红色标签要严肃、集中精力，短时间内完成,步骤五,库存品最佳量以外的库存品处理至上一级存放区域或另设方便与取舍的存放区域保证现场的畅通 设备工具停用的设备/工具应做好规划并及时
10、转移处理损坏部分作恢复或报废更新 其它对于其它没有库存或无可利用价值的物品作报废处理,步骤六,红色标签战开始,确定粘贴的对象,制定红色标签基准,红色标签的处理,粘贴红色标签,制作任何人都能看得见的红色标签纸，并可填写不要的 原因及基本的处理方法，负责处理的人员等,步骤四,制作红色标签,2019/2/2,Step 1-现场整理（红色标签战）:,不需要物品的危害,箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于内外客户的响应慢 ,2019/2/2,Step 1-现场整理（红色标签战）:,地点: 黑屋
11、角落 工具箱 料架 抽屉 公告栏 .,想一想,哪些是“不需要”的物品?,物品: 材料 工具 文件 货架 设备 .,不需要物品的表现, 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 ,2019/2/2,Step 1-现场整理（红色标签战）:,物品的判断和处理基准,2019/2/2,Step 2-用眼睛进行整顿:,参与人员：现场所有员工 期望效果：1，确认整理效果并保持 2，有效实现标志牌战3，实现生产现场“三定”：定位、定名、定量4，现场区域的规划，并进行目视化划分5，增加现场点检工作台6，培养员工的5S习惯化 运用手段
12、：标志牌战（用眼睛看的整顿）、改善比较（图片对比）,2019/2/2,Step 2-用眼睛进行整顿（标志牌战）:,（用眼睛进行整顿） 标志牌战,位置标记 （在哪里）,品种标记 （是什么）,数量标记 （要多少）,最大数量标记,最小数量标记,机械设备标记,机械,库存品,2019/2/2,Step 2-用眼睛进行整顿:,明确标示出所需要的东西在哪里、是什么 东西、有多少量等让任何人都能够一目了 然的整顿方法,标志牌战,重点：将经常使用的东西放置在身边或容易取的地方,步骤一,确定放置区,安放放置区里的架子、柜子或直接物品 重点：确保先进先出的原则,步骤二,整顿放置区,制作、固定物品存放位置的标志牌 重
13、点：分地点及序号两部分,位置标记,制作、固定标明物品品种的标志牌 重点：尽可能标架子标记与物品标记两部分,步骤五,品种标记,重点：标记物品的最大库存量及物品最小库存量,步骤六,数量标记,1 用标志线划分作业区、通道及其他场所 2 画门的开关线和可能的通道方向线 3 画放置区域定位线 4 画危险区域及应该注意区域的斑马线,步骤四,区域规划（喷漆）,实现“三定”：定位、定名、定量,步骤三,2019/2/2,Step 2-整顿（维修、清扫工具的定位）:,1，现场清扫、维修设备定位实施规划，确保取用方便、美观、清楚易识别； 2，清扫、维修设备定位架制作； 3，建立清扫、维修设备日常取用、归位、保养制度
14、，并监督有效实施。,2019/2/2,Step 2-用眼睛进行整顿:,整顿步骤中我们必须完成的工作：,1，完成作业现场区域规划图，并按照规划图进行实际的划分； 2，现场所有的设备、原料、成品、辅料等必须定位、定量，进行有效的标示； 3，规范现场所有的标示（名称标示、数量标示、安全警示标示等），纠正现场的乱贴乱画的不良现象； 4，现场主管监督、指导员工做好定位、定量工作，培养员工整顿习惯 5，日常使用的清洁、设备保养工具有效利用、有效定位,2019/2/2,Step 2-用眼睛进行整顿:,整顿可以避免的问题,材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费 次品的浪费 不安全的环境 ,2019/2/2,S
15、tep 2-用眼睛进行整顿:,流程布置的原则,21,1) 流程化原则 4)安全原则 2) 最短距离原则 5)弹性化原则 3) 立体原则,1,2,3,4,5,6,1,2,3,4,5,6,1,2,3,4,5,6,2019/2/2,放置的方法,1) 分类的原则2) 便于取放的原则3) 经济动作的原则4) 立体原则5) 平行、直角原则6) 先进先出的原则7) 安全原则,Step 2-用眼睛进行整顿:,2019/2/2,分类的方法,使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置,Step 2-用眼睛进行整顿:,2019/2/2,Step 2-用眼睛进
16、行整顿:,清洁,滚压,加热,去毛刺,研磨 #1,研磨 #2,装料,1,2,3,4,5,6,IN,OUT,Before,5S地图,2019/2/2,Step 2-用眼睛进行整顿:,5S地图,清洁,滚压,加热,去毛刺,研磨 #1,研磨 #2,装料,1,2,3,4,5,6,IN,OUT,After,2019/2/2,经济动作的原则,减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作： 双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的 如适用,用脚来控制开关,Step 2-用眼睛进行整顿:,减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取： 使材料和
17、工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运,2019/2/2,Step 3-用心去清扫:,参与人员：现场所有员工 期望效果：1，维持整理、整顿效果 2，工作一次，清扫一次3，做到干净清扫到改善清扫（清扫-检查-改善）4，培养员工清扫的习惯5，让员工学会问题发现的方法6，组织相应员工参与设备初级保养培训，并掌握基本要求 运用手段：改善比较（图片对比）,2019/2/2,Step 3-用心去清扫:,实施清扫的步骤：,确定清扫对象,步骤一,确定清扫负责人,步骤二,确定清扫方法,步骤三,准备清扫工具,步骤四,实施清扫,步骤五,A库存材料：原材料、
18、辅料、成品、半成品 B设备、工具 ：设备、工具、柜子、桌椅、搬运工具等 C空间：地面、通道、墙壁、门、灯具等,A确定清扫区域分担图 B安排轮值表,A清扫频率：每日早晨半小时，周末一次 B清扫顺序,去整顿过程中定位好的工具区域取用工具,A落实清扫的三进阶 B实施清扫检查基准，保持记录,2019/2/2,Step 3-用心去清扫:,清扫过程中必须经过的三个进阶,进阶一 日常清扫-干净清扫,进阶二 清扫检查-感知清扫,进阶三 清扫维修-改善清扫,将清扫作为一种任务， 作为每天工作的必要 环节，养成清扫、擦 拭的习惯,A地面、过道、柜子、 架子等清扫干净，擦 干净 B擦拭设备、工具上 的灰尘、粉尘等，
19、并 擦拭的保留原色,将检查渗入到习惯化 的清扫过程中，作为 清扫的基本工作，从 中发现设备等存在的 问题,A对环境、机械、工 具等主体进行检查 B对设备各部件进行 检查，发现传动、旋 转、固定、气动油压 系统等的存在问题,对发现的异常点应及 时改善，不能及时改 善的应申请相关部门 限期维修,A清扫人员能够将发 现的问题及时恢复的 应及时恢复 B无法及时改善的， 应申请相关部门限期 改善除正常手续外应 在须改善部位挂改善 红牌,2019/2/2,Step 3-用心去清扫:,改善红牌,改善区域： 方 异常现象： 方 啊 啊 改善要求： 方 啊 啊 啊 啊 责任部门： 饿 责 任 者： 的 完成期限
20、： 的 填写日期： 的审核： 填写：No:,改善红牌,清扫检查记录表,2019/2/2,Step 3-在清扫中实现设备初级保养:,2019/2/2,Step 3-用心去清扫:,清扫步骤中我们必须完成的工作：,1，建立现场清扫责任制，确立清扫基准 2，建立现场设备及辅助设备初级保养作业基准，并明显标示在设备上 3，清理现场乱贴乱画的痕迹，维持整顿中的标示规范 4，现场主管监督、指导员工做好日常的清扫检查工作，培养员工日常清扫检查改善的习惯 5，每一个员工必须熟悉自己保养机台的保养要点 6，现场改善部分用比较图片进行宣导,2019/2/2,Step 4-清洁的现场:,参与人员：现场所有员工 期望效
21、果：1，将整理、整顿、清扫维持到底 2，用5W（追根揪底）来解决整理、整顿、清扫过程中的问题现场污染源治理解决管理中的无用功部分解决问题由治标转变为治本3，落实各项维持制度，制定稽核办法，实施日常稽核,2019/2/2,Step 4-清洁的现场:,将已经实施的3S工作制度化、规范化，并 贯彻执行，维持现有成果。同时不断分析 改善问题，解决各项工作中的浪费,现场清洁,重点：让参与5S工作的所有人员提出在实施中的各项问题，并给予汇总,步骤一,发现问题,各相关人员用5W法分析汇总的问题，并 提出改善对策运用现场解决实际问题 重点：解决问题时应注意PDCA循环,步骤二,分析、解决问题,组织全体员工学习
22、现有的5S各类制度、 标准，确保人人熟悉、人人理解,教育培训,现场主管参与日常检查、指导、纠正工作 重点：尽可能由机长、领班等实施,步骤五,日常实施与纠正,重点：现场主管领导，全员参与，解决现场 各类不良现象，防止5S工作再向脏、乱、差 反弹,步骤六,持续维持,1 建立5S标准，确立日常实施程序 2 建立5S检查、评比制度 3推进有效的奖惩制度,步骤四,制度化、规范化,步骤三,2019/2/2,Step 4-清洁的现场:,清洁步骤中我们必须完成的工作：,1，完善各类5S管理标准与实施程序 2，实施有效的全员培训教育，确保全员理解、掌握 3，做到问题解决“三现” 4，5S管理的全员参与 5，现场
23、机长、领班必须建立自己的魄力，确实纠正员工不良行为与错误意识 6，预防5S工作的反弹及主管及员工的意识再削弱,2019/2/2,Step 5-标准化作业:,参与人员：所有员工 期望效果：1，现场正常作业标准化 2，现场异常处理（调机、维修、不良处理等）标准化3，现场紧急处理标准化解决管理中的无用功部分解决问题由治标转变为治本6，标准化作业前准备工作,2019/2/2,Step 5-标准化作业:,将现场作业划分到每一个步骤，分析每一 个步骤的动作要求，安全点、质量点及其 它相关要求，作为员工作业的有效依据,标准化作业,通过5S四大步骤的实施，将现场未解决的 异常因素组织改善（如设备安全锁、罩等）
24、,步骤一,异常解决,对于已改善的问题有效维持，防止员工对 安全装置的再破坏 重点：现场主管的意识必须先转变，同时 不断加强员工日常教育与督导,步骤二,过程适应,完稿的标准书按照程序进行审核、会签安 全、质量、设备等相关部门（再修改）， 核准后实施,标准书审核、会签,组织现场相关人员进行标准书培训，并需经 过考核合格后发放岗位上岗证 重点：人资部门建立考核程序并参与考核,步骤五,标准书培训、实施,将标准化作业作为新进员工、复工员工、换 岗员工班组实施培训的培训教材 重点：人资部将建立员工安全培训考核程序,步骤六,有效落实,标准书起草者与现场主管共同确认标准书的 合理状况，并适当作出修订 重点：1
25、必须现场确认标准书的合理状况2标准书必须优先考虑安全、质量等要素,步骤四,修订已起草的标准书,步骤三,说明：此仅为标准化作业中的一部分,2019/2/2,Step 5-标准化作业:,2019/2/2,标准化作业中我们必须完成的工作：,1，标准化作业书应充分考虑正常作业、异常作业（维修、调试等）、紧急作业（应急处理等）各种事态，并分别建立标准化作业书 2，标准化作业标准书中须充分考虑安全、质量等要素 2，人资部建立三级安全培训制度，并实施严格考核，标准化作业书作为班组培训的标准教材 3，岗位作业人员考核合格由人力资源部门发放上岗证,Step 5-标准化作业:,2019/2/2,Step 6-全员
26、提升素养:,参与人员：所有员工 基本做法：1，生产主管认养现场设备，定期与员工一起做5S工作 ，提高员工5S执行积极性2，规范员工的着装3，基本礼仪的培训与实施4，每日5S确认活动的开展,2019/2/2,语言礼仪 电话礼仪 仪表礼仪服饰礼仪走姿礼仪头发礼仪化装礼仪佩挂厂牌,4) 行为礼仪坐姿礼仪走姿礼仪接待礼仪手势礼仪用餐礼仪,Step 6-全员提升素养:,礼仪守则的内容,2019/2/2,6S推进 自主的安全管理, 人员整合 新员工、换岗员工教育及日常宣传教育 日常安全自主检查改善 安全活动的展开 主管人员安全业务能力提升,2019/2/2,Step7-6S推进:,参与人员：生产现场主管、领班、机长及其它员工 期望效果：1，建立现场安全管理手册 2，人员安全培训程序的完善（三级教育、复工、换岗教育等）3，作好风险评价知识培训，敦促现场主管实施自主安全检查，从 而实现员工参与安全检查与改善4，建立班组安全管理手册，实现班组自主活动的开展5，实现现场机长、领班自主安全管理,2019/2/2,Step 9-6S推进:,6S推进中应建立和落实的基本制度与程序 1，主管安全责任制，并签定安全责任书2，工伤事故处理预防程序3，安全检查制度4，交接班管理办法5，安全奖惩及考核管理办法6，GHY安全手册7，安全活动管理办法,6S推进具体参见GHY班组安全手册初稿内容，并将依其作为推行依据,
