1、IE 管理精髓第一讲 IE 工业工程的精义（上）何为 IE 工业工程工业工程的定义IE 工业工程（ IE=Industrial Engineering）俗称“改善效率” ，它本身即是一门应用性的学术领域，称为工程是表示不能只做分析，而必须做实务设计。凡“四大工程科系（电机、化工、机械、土木）外的”且和产业现场相关者应属 IE 领域。也就是说，IE 工业工程包括制造现场部署、机器与生产线设计，作业员的动作经济与工具设计，使制造效率化等。因此，对于（IE=Industrial Engineering）工业工程的定义，可以描述为：工业工程 =工厂中要使用到的工程技术（电机/化工/土木/机械除外） 。
2、学习工业工程的目的学习 IE 管理的目的在于以下几个方面： IE 可应用于任何方面的企业单位不论制造业或服务业，都必须对现代化流程设计有正确的知识与认识。首先就是要明确 IE 可应用的范围，它可应用于任何方面的企业单位（如行政、财务、采购、制造、研究等） ，并使这些单位的工作做到“多、快、好、省、精、美、准”的七大标准。 学习并精通新旧 IE 的技术制造单位的各级人员只有学习并精通新旧 IE 的技术，才能做好现场改善。 提倡“节能降耗”口号的企业，离不开 IE 新工业工程的学习提倡“节能降耗”口号的企业，更应该去学习 IE 新工业工程中的调配与节省成本模式。只有通过一系列的学习，才能达到企业的
3、目标利润最大化和成本最小化。工业工程的主要内容成为大学中的科系是在 1960 年左右，最初被称为工业工程管理，也可称为产业管理。IE 工业工程发展到现在，应用范围越来越广，甚至可以用到服务业，如理发行业，如果没有用 IE 就可能浪费时间；再如餐饮业中的麦当劳就完全用 IE 工业工程的管理方案，这也就是麦当劳作业程序非常快的主要原因。【案例】两个学生，甲和乙参加考试，甲的考 试成绩是 81 分，乙考的考 试成绩是 78 分，可以肯定甲的成绩比乙要好。但是从效率的角度看，如果甲用时 30 个小时，乙用时 3 个小时， 则在效率上肯定是乙比甲要更好，这也是投入与产出的关系。【案例】对于同一个汉字，如
4、果用繁体汉字来书写，则用时就多；如果用简体字来书写，则用时就少。而且用不同形体 书写的时间也可以分别进行计算，从而比较得出所用时差。也可以计算出用繁体字书写的标准工时和用简体字书写的标准工时，从而计算出节约的时间是多少。IE 工业工程又称作改善效率，其基本要求就是投入要越少越好，产出要越多越好。对于投入，可以是时间、金钱，也可以是材料。任何事情，成本的节约是其收益提高的关键，不节约成本就会导致投入过大。如果产出一定，则投入过大就必然导致效率下降。因此，在少投入的情况下多产出就是 IE 所追求的基本精神。在 19501960 年期间，重视流程效率化形成“PIE” ，即流程式工业工程（Proces
5、s I.E ） ，以流程设计同步会合（JIT-Just-in-Time ）来缩短作业时程。 1970 年间又因电脑化与教学调配模式的成熟，形成“作业研究” （OR-Operation Research）式的新 IE（NIE） ，要求资源达到最佳化调配。所以，工业工程的基本内容包括以下几个方面： 计划评核术（PERT=Program E TS 系统，TS 系统也叫做技术标准。在 IE 现代化制造业中， IE 是第一个课程， IE 结合流程设计是第二步，IE 生产线上同步汇合是第三步。配合是非常重要的一步，例如要坐火车时，如果火车 7 点 30 分开车，而候车厅在 7 点28 分就已经不让迟到的旅
6、客进入了，因为从候车厅到月台的路程并不能在 2 分钟走完，因此 7 点 28 分到达候车厅就意味着已经不能赶上 7 点 30 分开车的火车了。同样的，7 点 30分起飞的飞机，在 7 点钟就停止检查行李登机了。所以，恰当的配合对于 IE 管理的实施非常重要。效率代表单位时间内的成果，例如甲学生用 30 小时的时间学习，考试成绩为 81 分，而乙学生用 3 小时时间学习，考试成绩为 78 分，甲学生的成绩虽然比乙学生要好，但甲学生的效率却比乙学生要差。IE 要效率化，而效率化就需要和 6 西格玛管理模式结合，跟CPK 值结合，计算 CPK 值乘上 3 等于几个西格玛，然后再查正态分布表，由此控制
7、不良率，这种模式就是 DMIKE 模式，即先定义任务，然后量测任务，接着进行分析改善，指标管控。学习 IE 必须要用头脑，因为 IE 和一般工程不同, 它没有太多“公式” （法则、曲线、原理） ，往往一个公式可应用于许多方面。因此，必须活学活用。如前例，可将 3 天的目标改为 3 天0.5 天（0.5 天是可容许的变动范围）,目标则完全研发资料(100%)，但是一共花 3、4 天1.0 天才完成（例如有三个研发工程师，则才会有标准差变异程度 1.0 天） ，同样可计算 CA/CP/CPK 值，即可知这一步流程做的如何。同理，可活用最快 a，最迟 b，大众是 c 的简易公式来计算 MS。6 西格
8、玛管理模式兴起，并不是零缺点，而是要求“流程品质” ，它以 BB 黑带、绿带做项目改善，必须使用 IE 技术与其他辅助设计。IE 与一般的工程不一样，它没有太多公式，也没有太多法则，也没有太多曲线，也没有太多原理，它的一个公式可以运用于许多方面。因此必须活学活用，建立起CA、CB 、CPK 值，在实际使用中结合实例进行简单运算，然后灵活使用。6 西格玛与 IE 问题与回答问题 7：人家把 6 西格玛说得十分难，真有如您所说那么容易吗？回答 7：当然有些技术，但是并不难。美国人发明 6 西格玛，美国人数学不好，可能用复杂数学吗？问题 8：我还是不懂，IE 和 6 西格玛有何关系？回答 8：要求流
9、程的目标值规格可管控绩效表现。问题 9：Motorola 因 6 西格玛赚了几十亿美金？回答 9：错了，Motorola 因 6 西格玛省下几十亿美金。第七讲 传统 IE 的技术群详细说明（上）工业工程 IE 技术从工具改善开始，有一系列的相关技术。而传统 IE 的技术群就是指这些技术没综合起来之前的表现。17 种动素（Therbligs）及符号人的行为过程会有动作，每一个动作都由小的元素构成，这些小的动作元素也叫动素。例如打篮球、踢足球或者是搬东西的过程中，虽然有很多复杂的动作，这些动作也可以分解成最简单的动作元素，英国人吉尔布雷思将这些动作分为 17 种基本动作。从工业工程的基本精神来看，
10、吉尔布雷思对于动作的研究属于拆解分析，他将看似复杂的各种活动所使用的动作进行拆解分析，从中找到不能再分解的基本动作。而且他发现这些基本动作的不同组合就可以产生人的各种动作。由此，他提出 17 种动素的概念，并设计了代表这 17 种动素的符号。吉尔布雷思对于动作拆解研究的分析，目的在于找见复杂过程的动作构成。而且，对于基本动作有了分析，就可以分析在活动的过程中，哪些动作是多余的，哪些动作是没有必要的，哪些动作可以被简化，哪些动作可以被省略。由此可见，吉尔布雷思 17 种动素的研究实际上是 IE 改善的结果。时间分析（Time & Motion）的操作方式对于动作的研究，必然要和时间结合在一起，这
11、样就形成了时间动作分析，也被称之为工作研究。例如，对于一个人的动作，先用摄像机取样，将他所做的动作拍摄下来，并分解为基本动作，然后对每一个基本动作的用时进行记录，就可以发现哪些动作用时太多。随后进行针对性的改善，减少这些动作的用时，从而将整个过程的用时减少下来。对这些动作都进行改善，就会产生动作经济，也就于成本概念相结合。在动作中没有浪费，实际就是对成本的一种节约。动作经济在生产中非常重要，例如在装配生产线上的一个人站起来，他在这个动作上可能用时一秒钟，则整个生产线的产品就会有一秒中的流程延误。再如，员工在焊接时如果每次动作比别人多用时 5 秒，在一天的时间内，他的产量将会比别人少很多。要让动
12、作做到经济，就需要节省时间，并且同时需要辅助工具，通过辅助工具可帮助减少浪费时间的因素，从而节省时间。例如在机械厂，通过专门的夹具就可以方便快捷的夹取产品，而且可以进行坚固的控制，并防止脱落，提高流程的效率。在一些环节，也有专门的卡具，磁性具等，这些辅助工具对于提高时间的利用有不可忽视的作用。动作改善前后的量测比较与成功范例对于工业工程的时间管理，也是动作经济的原理和基本原则，尤其对于重复性动作的研究，是提升工业产能关键。在拆解分析中，需要计算平均数。例如某动作甲的完成时间是多少，乙的完成时间是多少，甲在不同状态下的完成时间是多少，有了这些数据，就可以求出平均数时间。在平均数时间的求取中，要安
13、装标准动作的不同用时，而不应该将非标准时间进行统计。而且，平均数时间应该有加减标准差。例如统计某动作的标准用时为 47 加减 5 秒，意思是最快在 52 秒内完成，最慢在 42 秒内完成，都属于标准用时。研究平均数时间，也需要对动作元素进行分析。例如在流程动作中，有无可有可无的动作，有没有能够剔除的动作，如果能够将动作进行优化，就可以对员工进行训练，和打篮球时训练投篮动作一样，教练将球员的动作录制成录像，然后对照录像，再给球员演示改进后的动作。由此来提高动作的规范性。训练标准动作就是让所有人标准化的过程，一旦将标准化作为基础，动作经济就成为 IE 基本概念，结果必将改善效率。经济观念永远要求投
14、入最少，产出到多，因此必然要求将无聊动作删除掉，同时要设计更加节省成本的动作，这种设计也有很大学问，防呆法就是非常简单且实用的方法。例如为防止使用者不小心将电源插头差错，就设计出了三插头，由于三个插头的插入必须有方向，而且也不能插入到两个插头的插座中，因此就会让使用者使用固定的插入方法拔插插头。例如为了防止某些药物被小孩不小心乱吃，瓶盖的设计就使用了防呆法，必须要先将瓶盖压住，然后旋转，才能打开，而如果单纯旋转是怎样也打不开瓶盖的。通过这些设计，就可以使流程出错的可能被大大降低。对于一般的流程分析，并不需要高深的理论知识。在工业工程 IE 管理中，因为所有的数据都可以从统计中得到。因此，知道
15、CA、CP 、 CPK 值，就可以在流程中寻找问题，找到问题之后，就需要研究解决问题，这个步骤也叫分析解决策略，做一定的调配。例如在旧 IE 中，通过摄像机的拍摄进行量测，对每个动作计算时间，然后寻找节约办法。【案例】法国某生产眼镜框的工厂，它的每一个眼镜框的生产压制，中间至少要经过大概 40 个到 50 个动作，包括 压、削、磨、焊等，而且完全由人力操作。在未 进行 IE 管理改善之前，工程的工作效率比较低，工人的操作也不 标准，有人做工快，有人做工慢，新手和老手的工作差别很大。 为了提高效率和 产品合格率，工厂引入了 IE 管理改善，即对工人的流程动作进行拍照，然后请专家对动 作分解分析，
16、让每个人都建立 标准动作的概念，整个工厂的管理和效率也进入了新的水平。生产作业平衡化技术生产作业平衡化技术主要包括现场布置最佳化动线设计、生产量高低的平均化图表技术和机器稼动率计算公式与最标准提升技术。现场布置最佳化动线设计现场布置最佳化动线设计即在作业过程中，寻找最佳化作业路线和作业动作，然后设计出最佳的动作规范，藉此提高整个作业流程的效率。生产量高低的平均化图表技术旧 IE 的工作程序法，也叫工程法，通过程序图，用很简单的符号表示流程，然后去除不必要的动作，判断流程的简化，减少非必要因素，做标准的时间分析，建立标准，从而实现对每一个流程的时间管控，并达到非常科学严格的结果。在旧 IE 中，
17、还涉及很多东西。例如对于浪费的防止，对于机器的定期维护、材料损失的降低、人力停滞的避免等。六种动素符号如下图所示：机器稼动率计算公式与最标准提升技术机器稼动率就是在 8 个小时的工作时间中，如果机器只开了 5 个小时，也即机器根本没有全时间来工作，有 3 个小时的停顿。对于是由于什么原因导致停顿，就需要去研究它，就可确定还有很多东西需要改善，并且改善的空间非常大。图 4-1 六种动素及符号旧 IE 七手法在过去的工作改善中有着重要的作用，旧 IE 七手法是一套较“小角度”的改善技巧, 内容简单，没有理论和公式，只有一些范例。旧 IE 七个手法的第一个手法就是防呆法，也叫防愚法，它通过一套动作经
18、济的设计，从小角度改善，虽然这样省下来的时间看似非常小，非常微量，但是如果将每个人所节约的时间合起来量就很大。在 C级工厂中，必须以旧 IE 导入，重新设计流程（ D/P=Design/Process） ，而在 B+级以上工厂中，早已实施旧 IE。例如半导体印刷电路板焊接的工厂，因为业内早就实现了标准化，如果不遵循这些标准去生产，则产品一定不能被别的产品兼容，也就不能被别人接受。因此，这类工厂不需要再研究，因此一般人员不用深入学习，只要面临特殊问题时, 再找出旧 IE 内容来做小角度 改善。在 B+级的工厂内，一般的电子流水线、装配线上也不存在这方面的问题。所以旧 IE只需要对新手进行管控，I
19、E 人员坐到新手后边看新手操作，如果新手做的不对，或者新手的工作时间超标，就找时间对其进行训练，IE 人员的角色已经不在限于后面，而是走到生产线上，和质量人员一样在现场上进行 改善。如果动作不标准，就需要改善，如果动作是标准的，可动作太慢，也需要改善。但是，这二者有着本质的区别，动作不标准可能导致次品的产生，而动作太慢却不会做出次品。对于工作的改善，IE 人员要算时间，然后依照标准时间加减标准差的方式来规范。旧 IE 在中国的实施空间还非常大，例如牛奶厂在挤牛奶时，挤牛奶的动作也应该标准化，有人可能挤 1 小时挤出来 1 桶，有人可能挤 1 小时挤 1/3 桶，这就意味着动作不同效率不同，就需
20、要建立标准，让大家统一动作，建立标准时间加减标准差的概念，应用旧 IE 技术来进行工作改善。必要时要用旧 IE ，例如某一步骤有问题（ CA 值0.0，CP 值1.0） ，而且可由 CPK值3= 多少 Sigma 来计算不良率是多少，即可计算此步骤误失机会有多少，要立即做改善（问题分析解决策略=PASS=Problem Analysis & Solving Strategy ） 。改善的方向很多，可由旧 IE 七手法做起，比如可针对以下问题展开改善： 是否有犯错防愚法； 是否动作时间不对时动法； 是否作业程序不对工程法。旧 IE 改善的时候，有一个非常简单常用的法则，称作“半朵玫瑰法则” 。它
21、的含义就是改善为“RCSE” ，即要做四件事情： 第一是把做的不对的事情进行重组，即单词 R； 第二是将可以合并的动作进行合并，即单词 C； 第三是将无聊的动作简化掉，即单词 S； 第四是将没有必要的动作删除掉，即单词 E。半朵玫瑰法则是美国人发明的。在 1950 年朝鲜战争时，日本人为美国做后勤，它的维修工作没有做好，美国于是教给了日本半朵玫瑰法则。日本在战争结束后，在国内的生产中广泛使用此法则，使得生产效率大幅度提升。旧 IE 一般要跟六标准差结合在一起，六标准差认为任何事都有一定的流程，每个流程都要做到 0.9973 的标准。每个流程中间都有它的 CA 值、CP 值、CPK 值。当发现结
22、果不合乎 0.9973 标准的时候，就需要进行改进。因此在每个环节都要有目标，都要用 CA 值、CP 值进行查验，CA 值等于零代表最好，没有偏差，CP 值等于 1 代表很好，大过 1 代表更好。如果小过 1 就说明不好，并在 CP 值上乘一个修正系数算 CPK 值。例如，如果 CA 值 0.35，CP 值等于 1.1，则 CPK 值就等于 1 减 CA 值乘 1.1，即 0.65乘上 1.1，结果为 0.715，得出 0.715 的时候就可知道，6 西格玛值为 0.715，而 6 西格玛值在 1.0 以下就可以乘 3。然后查正态分布表，就可以知道产品的合格率大约为 80%，也就能快速知道存在
23、的问题，就需要立刻进行改善。【案例】机场作业存在很多浪费动作。例如飞机经常会晚点，这就是流程设计中有问题，某人登机时，前面有一个旅客 带了一个不合尺寸的箱子，为了摆放好自己的箱子，他在 过道中不停尝试各种方法。结果使得他身后的旅客全部卡在 过道中，本来只需 15 分钟登机时间，结果花费了 30 分钟才完成。而且 飞机上的服务员看到这位旅客是外国人，居然和这位旅客聊起天来，最终导致飞机延 误 3 个小时才起飞。点评：在飞机上，常常会有带箱子的旅客卡住通道，这就是一种动作经济浪费。用旧 IE进行改善，服务小姐就可以帮其摆箱子，或者 进行通道的疏通，让其他旅客先登机，让有大箱子的旅客最后登机，这样就
24、可以加快登机速度。在生活中，存在很多这样的时间浪费，要对其进行解决，就可以使用防愚法，不要出现犯错机会，通过时间动作配合，设计动作训练，避免动作浪费。第八讲 传统 IE 的技术群详细说明（下）动作经济改善检查可由多方面展开。例如可以检查是否存在不必要的动作，是否能将工具合并等，以下为动作经济改善检查表的参考：表 4-1 动作经济改善检查表序号检查项目 检查内容1去掉不必要的运作能否去掉寻找挑选动作能否不考虑、不判断、不注意能否不用重新拿取能否不用倒换双方2 减少眼睛的动作能否用耳朵（声音）确认能否用指示灯能否将物品摆放在人的视野内能否用色别、标记表示 能否更接近操作对象能否利用镜子能否利用透明
25、容器或器具3将两个以上的工具合二为一能否组合经常使用的工具（开听刀和起子、功率定规） 能否将 1 个操作中所需的工具组合在一起（铅笔和橡皮、锤子和拔钉）能否组合同形工具（红蓝铅笔、正反改锥）能 否 组 合 不 同 尺 寸 的 工 具 或 定 规 （扳 手 、孔 规 ）能 否 使 尺 寸 不 一 的 工 具 为 可 调 式 （活 动 扳 手 ）对于时间的分析，可以将所有作业的动作记录下来，然后剔除可有可无的动作，再依照要素作业的序号进行排列，对每一个要素作业的时间进行记录，并计算该要素作业在整个作业时间中的比率。然后进行分析，以提升总时间的利用率。如下图所示，为搬运材料的整个过程，并以计算出每一
26、个细节所占用的时间及其在整个过程中所占比率。 图 4-2 搬运材料时间分析番号要素作业时间值（秒）比率（%）1 将素材料罐运至脱脂前 1035 13.52 将素材放入篮内 925 12.13 将空料罐搬运至放置处 300 3.94 将脱脂完的集装箱搬运至次工程 285 3.75 搬入空集装箱 527 6.96 脱脂完了后的产品选别 920 12.07 将空料罐搬出工场外 300 3.9 合计： 7，665 100旧 IE 做小角度精益生产，其节省八大浪费（不包括品质不良浪费）的项目一般为如下因素： 修饰维护； 材料损失； 动作时间； 人力停滞； 库存过高； 机器设备； 流程运作； 产销不均。旧
27、 IE 中间包含现场 5S 和设备维修保养，5S 即整理、整顿、清洁、清扫、素养，由现场管理 5S+TPM 开始，可以将生产线的效率提高。 5S=五常法=整理、整顿、清扫、清洁、素养；（TPM=Total Productive Maintenance）全面设备保养。在丰田的管理模式中，则不重视生产工序的次序，而注重每个生产工序能否提供完美的产品。由此，丰田的管理也被称为拉式管理，拉式管理认为越接近客人的人越狡猾，要把人的成本节约下来，使生产流水线成为优型生产线，一个人管两个环节，这样更容易实现现场改善，拉式管理在全世界的普遍使用也使得管理效率大幅提高。丰田式管理导入精益生产的主要内容为： U
28、型生产线； 拉式管理； 广告牌资讯； 多能工训练。旧 IE 关注生产量的高低和稼动率。对于企业，有时候会有很多机器和人力反而并不能提升效率，例如下图所示： 图 4-3 生产量高低与稼动率【图解】在上图中，由于某些环节需要做很多任务，而有些环节则 任务很少，这样就导致有些人每天要做很多事情，有些人则工作很少。对于工作很少的环节，就是一种 资源的浪费。而且，由于工作分配的 缘故，空闲的环节必须等待上游环节结束工作才能开展自己的工作，导致整个工作的效率低下。对于这样的问题，就需要进行拆解分析，将工作进行一定的转移改善，使整个工作能 够平衡，有了平衡，差距缩小，IE 对效率的改善才能体现。对于平衡效率
29、的计算，可以参考以下公式：【案例】台湾富士康企业的 IE 管理非常著名。在吃饭时，公司认为绝对不应该出现排队，如果排队人太多，则一定不能做到效率高。因此，富士康企业的餐厅很特殊，买了餐票之后，进餐者从供应饭菜的通道走过，在通道两面都放有饭菜，进餐者可以边走边拿自己需要的饭菜，这样 就去除了排队等候的 时间，使 进餐时打菜的 时效大大缩短。在中国的很多传统生产行业中，旧 IE 的使用还没有完全普及，旧 IE 的人需要基本训练。首先要进行分析测量，然后要通过演示普及标准动作，同时要有创新的改善，借助旧IE 许多成熟的管理方案开展改善，就可以使公司效率大加改观。旧 IE 的用处是把不良的公司改成标准
30、的公司，但是要让一个公司成为具有国际竞争水平的公司，光借助于旧 IE 还不够，还必须使用新 IE 管理。传统 IE 的技术群问题与回答问题 10：传统 IE 精神的立足点是什么？回答 10：兵来将挡，水来土掩，遇到问题去做分析与解决。问题 11：PASS 的技术是什么？回答 11：问题分析解决策略（Problem Analysis & Solving Strategy） （策略= 对策办法+调配布局） ，有许多小技术群。问题 12：做传统 IE 的人要有什么素养？回答 12：熟悉创意三宝KJ 亲和图、BS 脑力法和 SD 系统图。【自检 4-1】在以下的话句中，请选出哪些是正确的描述： 2、3
31、、61动素就是动作的组合 （ ）2通过时间分析能提高管理效率 （ ）3大的分析解决策略包涵许多小技术群（ ）4传统 IE 精神已经被彻底淘汰 （ ）5动作经济改善检查没有科学依据 （ ）6现场管理 5S+TPM，可以提高生 产线的效率（ ）第九讲 流程 IE 的技术群的详细说明（上）流程 IE 是 IE 的核心，流程 IE 做法上非常简单： 首先要对任务进行拆解细化； 然后要将任务变成流程； 其次要对步骤进行汇合； 再次要设立标准； 接下来要跟 6 西格玛结合，用 CPK 值去改善问题。现代化指标式流程稽核手法现代化指标式流程稽核手法 IE 首先要建立序列式流程，它有以下三个核心因素是： 首先
32、要咨询流通，要有信息的传递； 其次要有弹性程序，可以先可以后，能根据具体情况进行变通； 第三要有流程，有一定的先后次序。1计划评核术模式转化成 JIT 同步即时会合系统（Just/Jump-in-Time）在序列式流程中，同步进行的好处是可以节约时间，而且也不会让整个程序混乱。对应于序列式流程的是综合式流程，它的做法是“兵分两路” ，即画出一个基本的流程图，在流程图中有很多程序部件，这些程序部件在最后进行汇合，类似于动态节目表的做法，然后再将 IE 的精神放进每一个环节段中，建立标准工时。2流程分析规格目标的订定（MS） ，并藉由 CA/CP 值稽核不合格的流程“工段”在企业管理中，核心流程就
33、是关键流程，也就是流程中占用时间最多的部分，只有将核心流程的时间缩短，才能把整个流程的用时缩短。建立关键流程之后，就要立即对关键流程进行评估，英文叫做 PERT，其中 E 代表评价，评价完核心流程，然后对其进行改善，促进效率的增加。规格目标的订定中，MS 非常重要，即标准要有左右的浮动范围，浮动范围越小，表示越好。MS 的数据设定之后，需藉由 CA、CP 值稽核不合格的流程“工段” ，剔除或缩减或改进不合格流程，最终使整个工时下降。3藉由系统模拟（System Simulation）技术估算流程平均值通过评估确定哪些工时可以缩短，对于变化度大的工时就需要缩短，而对于变化度小的工时就不能缩短。从
34、统计上看，变化度大的工时的 6 西格玛的 CP 值一定小过 1.0，而 CP值小过 1.0 就是不标准，变化度太大，也就需要进行 改善。评估也应该包括最早时间和最迟时间。例如乘车时，如果是 6 点的车，而路上可能需要 1 个小时，就需要评估最迟时间和最早时间。假设凌晨 1 点就出发，其结果和 5 点出发是一样的，而且太早出发，也是对时间的浪费，而太晚出发。例如 5：30 出发，虽然车是6 点开出，但考虑路上所需的 1 个小时，实际已经不能赶上时间了。评估最早、最迟时间，就可以进行步骤的改善。流程简化节省浪费的技巧1 “RCSE”重组、合并、简化、删除四种流程改善技巧“RCSE”技术所包括的重组
35、、合并、简化、删除四种流程改善技巧，对于改善整个 IE流程的效率非常重要，也需要在统计数据的基础上加以使用，优化整个流程的设计。它概括了流程改善的基本四手法，即半朵玫瑰模式，包括重组、合并、简化、删除四要素： 重组Re-arrange； 合并Combine； 简化 Simple； 删除Elimination。2C.E 同步工程技术缩短作业时程在流程中，必须做复核 RCSE 的计划平和，使用 CPN 关键因素要紧法，通过最快、最慢、标准的 A、 C、B 三个时间，用公式 M 的计算，算出平均数，从要紧法中间知道流程图 IE。3箭头图落实现场进程时序管控流程 IE 在作业的时候，由于工厂中工人不习
36、惯其表示方法，于是日本人就将其改进成为一种简单的图形表示方式，一般被称为箭头图。箭头图就是画一个图，将所有的计划表写在图上，然后做一个直线，对计划的流程进行拆解，在任务完成前写上前置点，然后由前向后推测最迟时间，即确定必须要在什么时间之前做什么事。当某个时间出现问题，例如某个时间段计划做的事情出现困难，就需要进行拆解。然后展开评量，将箭头图拉大，对于时间、人力、物力进行管控。箭头图又叫做 AP，即行动计划表，通过图表表示出进度时序，然后对进度时需展开研究，方便的进行优化工作，加之箭头图的功能非常多，而且使用更简单。因此，它的使用也非常普遍。一直以来，IE 的七大精神永远没变，但是新 IE 将流程 IE 进行了改进，对于来不及自己完成的工作，可以进行“跳跃” 。即将工作进行外包，由别人来完成自己不能完成的工作，而不再按部就班地照流程生产。在传统的施工中，例如盖房子砌墙的时候，搬来砖头之后，按部就班地开始砌，砌完一个面再砌另一个面，一层一层的砌。而在引入 IE 之后，施工的流程就可以进行改善，先设计一个房子的骨架，然后将骨架组合起来，将已经做好的墙壁镶进房子的骨架中，整个房子的建设就会非常快。在做事流程中间，当某一步不能够进行的时候，就可以先跳过这一步，将这一个环节承包给别人去做，通过一些合理的流通，将程序进行调整，最终让效率更快。
