1、F M E A 内容,Failure Mode and Effect AnalysisThe Worlds No.1 Choice.,内容,自我评价 FMEA 的简介 设计FMEA概论 过程FMEA概论 设计周期和FMEA的应用 设计FMEA的分析方法 过程FMEA的分析方法 FMEA的推行壮况评审 推行FMEA的步骤和要素 常见的失误 FMEA成效的评估 辅助工具的简介,FMEA简介,起源于六十年代中期 首先在航天工业界应用 美国汽车业界作为管理的必备工具(QS9000的参考手册之一),FMEA 推行的原因,产品的日趋复杂和精密使由于产品失效带来的损失越来越大 70年代的产品责任法失产品失效
2、及潜在失效所引起的生产商的损失剧增. 如何识别产品潜在失效的危害并防止其发生成为企业的一件重要工作. FMEA 是其中发展的一项技能 越来越多的客户将实施FMEA作为对供应商管理的内容,失效案例,通用汽车在一件由于汽车碰撞引起的爆炸起火的赔偿诉讼中被判赔付几十亿美金(非最终裁决) 东芝由于笔记本电脑存在FDC缺陷而潜在可能发生存盘错误,在美国由于诉讼而赔付10亿美金 1986年前苏联切而诺贝而核电站由于过热产生爆炸造成31人死亡,造成非常严重的污染,FMEA 的益处,预防计划 识别改变需求 降低成本 减少浪费 降低保证成本 降低无增值操作,FMEA的思路,假定产品或过程(制造)会产生的失效及后
3、果 寻找产生失效的原因 制定防止失效发生的管制措施,FMEA 分类,一般习惯将FMEA分为两部分 DFMEA:考虑由于产品设计的缺陷而可能导致的失效及后果 PFMEA:考虑由于过程设计的缺陷而可能导致的失效及后果,FMEA 的时间顺序,DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前,PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前,DFMEA的定义,是对由于系统,子系统或零部件的设计结果有可能未达到设计意图所造成的失效进行的分析 失效可能是一般环境下的,也可能是极限条件下的,典型的设计失效模式,可靠性寿命不足 功能丧失 功能达不到要
4、求 泄漏 短路 外观达不到要求,DFMEA 小组,设计工程师通常的小组领导 检验工程师 可靠性工程师 制造工程师 最终服务工程师 项目经理 质量工程师 顾客联系人 其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等,DFMEA顾客定义,DFMEA“顾客”的定义，不仅仅指“最終使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。,DFMEA的作用,有助于设计要求的评估和设计方案的权衡 有助于制造和装配要求的最初设计 对制定全面有效的设计试验计划和开发项目,提供更多的信息 根据潜在失效模式对客户的影响,对其进行排序列表,进而建立一套改进设计和
5、开发实验的优先控制系统 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况,评价设计的更改及开发更先进的设计,提供参考,DFMEA的分析方法,明确设计的意图 设计期望和不期望事项 顾客的需求和期望-如利用QFD工具 国家强制性要求-法律法规 系统结构 制造/装配要求,DFMEA的分析方法,功能框图 从上到下,列出产品的项目/功能-系统,子系统,零部件 绘出构成产品的分解框图开始分析 明确各部分的输入,过程(功能),输出关系 明确各项目间的主要关系,DFMEA的分析方法,可能发生的失效模式 来自类似产品 来自经验 来自思考冲击法(脑力风暴) 来自逻辑推断,DFMEA的分析方
6、法,可能发生失效的模式 考虑极限使用条件 考虑滥用状况 用专业的词汇描述失效模式,而非顾客所见的现象-例如裂纹,变形,松动,泄漏,短路,氧化,断裂,案例,冷柜,门内板,外型,包装,内部,玻璃,门锁,密封条,门,系统,子系统,部件,如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能,风险顺序度数 RPN (Risk priority Number),RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度数 D=Likelihood of Detection 探测度,FMEA的顺序,功能、特征或
7、要求,会有什么问题 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改,跟踪 评审 确认 控制计划,RPN 分析,数字越大,表明该失效模式对产品的风险影响越大 RPN超过125被认为存在风险,必需进行分析改进 高严重度超过7的,必需进行分析改进 通过降低严重度,发生度,帧测度的数值来降低RPN,降低RPN的方法,改变/替代设计和功能 改变过程 增加验证/试验过程 改变工艺/设备 采用统计制程控制 改变测试手段 培训,PFMEA定义,对由
8、于过程的操作或条件不符合要求而可能发生失效进行的分析 失效可能是已经发生过的,也可能是未发生过的 假定过程中使用的零件/材料是合格的,典型的过程失效模式,开路 短路 虚焊 设备损坏 表面毛刺 充注量不足,PFMEA 小组,包括但不限于: 设计,工艺,装配,设备,制造,质量,服务部门代表以及供应商和客户,PFMEA 顾客定义,PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”， 也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规,PFMEA 的作用,确定于产品相关的过程潜在失效模式 评价失效对客户的潜在影响 确定潜在制造或装配过程失效的起因,确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量 优化过程控
9、制,降低失效风险,PFMEA 的分析方法,过程流程图 确定产品生产过程相关的产品/过程特殊特性参数 详细描述过程的具体步骤 考虑流程于特性的相关性 对流程进行风险评定 -过程对产品特性的影响 -过程对设备的影响 -过程对员工的影响,过程可能发生的失效模式,来自类似的生产过程 来自经验/历史 来自逻辑推断 用专业的词汇描述失效模式,而非顾客所见现象, 例如: 裂纹,变形,松动,泄漏,短路,氧化,断裂,过程失效的原因,考虑由于过程控制不当而造成的失效可能 例如: 零件错装或漏装,热处理温度过低,焊接时间过长,操作顺序错误.,推行FMEA,自我评价结果: -公司文化 -产品/制程设计人员 -产品/制
10、程设计人员 -FMEA的过程,推行FMEA失败的原因,公司文化的评价低 -员工投入性低 -积极性不高 -对FMEA的做法产生抗拒 产品/制程设计人员素质的评价低 -分析过程不周详 -分析成效低 产品/制程设计程序的评价低 -设计过程易处于不受控的状态 FMEA过程的评价低 -现时没有进行FMEA或进行的成效不理想,正确推行FMEA,阶段一 策划 针对自我评价的弱项制定对策: -公司文化: 培训和督导,宣传 -产品/制程设计人员素质: 总结经验,人员调配,招聘合格人员,培训 -产品/制程设计程序: 建立规范化的系统 -FMEA过程: 检讨上述三项,正确推行FMEA,阶段一 策划 选择试点设计项目
11、 -建议选择复杂程度较低,人员对项目的熟悉程度较高,时间限制较宽和人员组合较简单的 制定FMEA程序 -说明FMEA小组的组成,进行FMEA的步骤,FMEA工作表的格式和评价的标准规则如: 严重度,频度数,不可探测度,RPN等,正确推行FMEA,阶段一 策划 制定推行FMEA的检讨方法和FMEA成效的衡量指标 -检讨的形式包括小组讨论,评审文件,进度检讨,面谈,审核等等 -FMEA的成效的衡量指标应从FMEA预期带来的好处方面考虑,正确推行FMEA,阶段二 执行 试点实施 利用甘特图标识责任和进程 FMEA应立即反映给设计人员 凡有设计/过程便更,FMEA工作表都应更新,反映最新的分析结果,正
12、确推行FMEA,阶段二 执行 应使用有效的工具如 -脑力风暴 -因果分析图 -解决问题方法 -实验计划法等 来制定预防措施去解决潜在的失效模式,正确推行FMEA,阶段三 检查 用衡量指标去度量试点FMEA的成效 于试产或批量生产初期(约三个月)衡量,正确推行FMEA,阶段四 行动 负责小组检讨试点的结果 全面推行,正确推行FMEA,有效推行FMEA的要素 -管理层的支持 -对分析对象(产品/制程)的了解 -跨功能团体活动,集思广益 -分析人员的素质如专业知识,经验,分析能力等 -分析人员的态度 -经验借鉴 -RPN评价的准确度 -解决问题方法的掌握 -定期的检讨和成效评估,正确推行FMEA,推行FMEA常见的问题: 人手问题 分析过程失误 -人员素质不足 -对失效模式,后果和原因/机理混淆 -没有以跨功能形式进行 -进行FMEA的时间太迟 -没有切实解决高风险的失效模式,FMEA,THE ENDThank you,
