1、顶管工程施工技术方案本工程属污水整治项目，在穿越段或无条件大开挖的管段采用顶管施工。全线污水主管均采用钢筋混凝土管。工作井和接收井均采用钢筋混凝土井，一般工作井采用矩型井，接收井可采用矩形井和圆形井。一、工作井、接收井施工工作井、接收井采用现场立模、扎筋， 现浇砼施工，井体浇筑、下沉必须保护好沿线现有管道，基坑开挖范围为井体外尺寸加 1.2 米，四周围用22 ，L=9m 钢 板桩密打，以在沉井下沉 过 程中保护现有构筑物和管线。工作井，接收井全部进行施工围护，为保护绿化，工作井处材料余土不得堆放，围护长度为 10-15m。根据已定的工作井位置，按照沉井常规施工办法完成后，即可进行下一步顶进设备
2、安装，接收井施工亦以如此（一）、施工工艺流程2、测量放样施工前准备垫层基础钢筋加工施工定位模板加工第一节沉井立模、扎筋第二节沉井立模、扎筋第一节沉井浇筑养护至 75%第二节沉井浇筑养护至 100%排水、挖土下沉做试块养护下沉至设计标高沉井封底、养护做试块根据现场交底和施工图纸定出的规划红线，确定总体平面，然后根据平面位置定出工作井、接收井中心位置和管线位置，并在场区位置附近引水准点，设置测量基准线。3、基坑开挖为降低沉井砼浇筑高度，在沉井位置开挖基坑，基坑开挖范围为井体外尺寸加 1.2 米，四周用22，L=9m 钢板 桩密打， 净距 0.2m，以在沉井下沉过程中保护现有构筑物和管线。4、沉井分
3、节浇筑下沉根据设计施工图及现场施工条件，沉井分二节浇注一此下沉，第一节沉井砼浇好后，待其强度达到设计强度的 70%以上后浇筑第二节沉井砼，待其强度达到设计强度的 100%后 进行挖土下沉，下沉到设计标高为止，然后封底养护。最后再进行顶板的施工。5、刃脚垫层基础因沉井一次下沉，井位土层性质较差，故需做砼垫层基础。施工中砂垫层采用粗砂，含泥且掺加 48%13-15mm 碎石，充分拌匀后分两层夯实。6、立模扎筋立模顺序：立内模绑扎钢筋立外模，一节沉井内模一次立好，扎筋后，再分次立外模。本工程沉井模板采用组合钢模，局部采用木模板（厚度 3cm），支撑采用 6cm 钢管，并在纵横向适当间距设加强肋，内外
4、模板用14 拉杆固定，纵横间距为 1m，采用各项措施以保证模板支撑牢固。立模时注意预留孔及预埋件位置。7、砼浇筑养护砼浇筑是沉井施工的关键环节，为保证施工质量，在保证砼质量的前提下，必须合理安排浇筑程序，控制砼的浇筑时间。砼采用商品砼，泵送浇筑，每次浇筑高度为 2m，并在前层砼初凝之前将后层砼拌和物振捣完毕，因故间歇时，间歇时间在 2 小时之内，超过 2 小时，做水平施工缝。下节沉井接高时，将接合处砼凿毛，冲洗干净，并用水泥砂浆（与砼相同配合比），涂刷一遍。8、沉井下沉根据地质资料表明沉井位置处土质差，以高压缩性淤泥质粘土和淤泥为主，且地下水位较高，当垫层砼基础挖除后，井体可能突沉，甚至发生倾
5、斜。 为此在外井壁与土之间灌级配碎石以控制沉井下沉，随沉随垫，当需要挖土下沉时，遵循挖土方法，以期均匀下沉防止倾斜，其次在下沉过程中做好各种记录，发生倾斜、位移，及时纠正，当沉至离设计标高约 1 米时，停止挖土下沉，请有关人员观察、测定。本沉井为排水下沉，鉴于本沉井处地下水位较高，为加强排水效果，施工中设置集水坑排水，以降低地下水位。9、沉井封底封底是沉井施工一道较为困难的工序，由于地质较差，当井体沉至离设计标高 1m 左右时，才能刚趋于稳定， 这时应进一步观察，如果情况良好，可继续挖土下沉，距离设计标高 10cm 左右时，停止取土，用毛块 石抛铺垫层，砌筑方法：先中间后两边，对称同时施工，然
6、后进行观测，沉井累计下沉量不大于 1cm 时，即进行砼封底，封底前，排除沉井内存水并清除浮泥，在封底砼尚未达到设计强度前，应从集水坑中连续排水，使地下水位保持低于板底以下 0.3 米。10、顶板浇筑、砌筑井筒当顶管完成后，最后一次性立模现浇顶板，砌筑井筒。（二）、顶管施工本方案按机顶法考虑。1、工具管选型根据该工程的特点选用工具应具备以下性能：（1）、防止路基下沉工具管能有效地阻止开挖面坍塌，防止地面下沉。（2）、有可能有不明地下障碍物，工具管排障能力要强。2、工具管具有以下性能：（1）、二段型工具管由前后二段组成，前段与后段之间设置四组纠偏油缸，成对角布置，通过纠偏油缸伸缩， 实现纠编。（2
7、）、工具管分二个舱室，从前到后依次是出泥舱，操作室（兼变压舱），以挤压喇叭渐弯段，或以格栅和局部气压防止开挖面的坍方，遇地下障碍物，在气压下排除，工具管后段设置变泥浆槽，向外压注触变泥浆减阻后顶进。（3）、开挖面可用小刀盘平衡挖土系统挖土。根据地质情况及每层土的压缩性，每次掘进出土量少于全断面进土量，并保持适当的比例，可防地面坍陷。3、顶力计算（1）、根据设计顶力预控在 4000KN。（2）、理论计算本工程的最大顶力控制在 400t 以下。计算如下（按 900 考虑）：F=*D*L*fF-最大 许用顶力：F=400tD=管节外径：D=0.95mL中 继环推动的管节长度（m）F管节外壁 单位面积
8、 摩阻力（t/m2）,取 f=0.7所以：900，L=191m。本工程需要顶进的最大距离小于 191 米，大于此距离需使用中继间。4、工作井内顶管设备布置在井内顶进轴线的后方,布置 6 台主千斤顶,控制总顶力 4000KN,以后视顶力和土质、摩擦力情况决定增加只数,将顶进管段放在主千斤顶前面的导线轨道架上.管道的最前端是一台局部气压二段型工具管.导轨为优质钢质材料,导轨全长有 8.0 米和 7.0 米二种.靠井内一侧的平台上存放顶铁顶环,工作井顶进方向一侧安装”之”字型扶梯.配电箱,主油泵车安放在井下平台一侧.沉井后墙的设计允许水平推力为 4000KN,施工中应避免超载.5、施工工艺主千斤顶顶
9、推时，以工具管开路，推着管段穿过工作井的穿墙洞把管道压入土中，于此同时，进入工具管的泥土以人工和皮带机装车，用小车拖出管道，用卷扬机吊运出井外。当千斤顶达到最大行程后，全部缩回，放入顶铁，千斤顶继续顶进。如此反复不断加入顶铁，管段不断向土中延伸，当工具管和第一节管段几乎全部顶入土中后，吊去全部顶铁，再将第二节管段吊入，装上橡胶止水，顶接在第一节管段的后面，继续顶进，如此循环施工，直到全部顶完。依照先压后顶，边顶边压的原则，每五节管段设压浆管一节，管道外壁压注触变泥浆，以减少四周的摩阻力。在管道的顶进过程中，遇正面土体流失，则采用局部气压平衡施工。6、顶管施工：（1）、挖土与顶进管前挖土是控制管
10、节顶进方向和高程、减少偏差的重要作业，是保证质量及管上构筑物安全的关键。因此管前挖土顶进有如下要求：A、关于管前挖土的长度一般可超前管端 30-50cm。B、关于管子周 围的超挖在不允许土体下沉的顶管地段（如上有重要构筑物或其它管道），管子周围一律不得超挖。在一般顶管地段，上面允许超挖 1.5 cm，但在下面 135范围内不得超挖，一定保持管壁与地基表面吻合。C、安装管帽在土层松散或有流砂的地段顶管时，为了防止土方坍落，保证安全和便于挖土操作，在首节管前端可安装管帽（帽檐伸出的长度取决于土质），将管帽顶入土中后便可在帽檐下挖土。D、顶进a 顶进开始 时， 应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按政
11、党 顶进速度顶进。b 顶进中若发现油路压力突然增高，应停止顶进，检查原因并经过处理后方可继续顶进，回镐时，油路压力不得过大，速度不得过快。c 挖出的土方要及时外运，及时顶进，使顶力限制在 较小的范围内。d 在每节管道的顶进全过程中，必须测量和控制管道的管底标高和中心线，工作坑内设置临时水准点，并应在交接班时进行校核。e 顶进测量 仪器放设时 ，其视准轴应与管道顶进中心线相互一致，以测定顶进管道的中心线偏差，同时整平仪器，以测定管道的管底标高偏差。f 严 格控制顶进速度和正面阻力，尤其是头部在加局部气 压时要根据土质情况作适当调正，以不塌方为标准进行施工，每班结束后头部需灌水加气压。g 冲泥不要
12、冲到格栅外，以免引起塌方、地面沉降等情况，尽量保持原状土的稳定。E、安装工具涨圈（临时连接）为了防止钢筋混凝土管在顶管中错口，有利于导向，顶进的前数节管中，在接口处应安装内涨圈，通过背楔或调整螺栓，使涨圈与管壁涨紧成为一个刚体。涨圈一定要对正接口缝隙，安装牢固，并在顶进中随时检查调整。（2）、测量与纠偏A、测 量a.在顶第一 节管（工具管） 时，以及在校正偏差过程中， 测量间隔不应超过 30cm，保 证管道入土的位置正确；管道进入土层后的正常顶进， 测量间 隔不宜超过 100cm。b.中心测量。顶进长度在 60 cm 范围内，可采用垂球拉 线的方法进行测量，要求两垂球的间距尽可能地拉大，用水平
13、尺测量头一节管前端的中心偏差。一次顶进超过 60m 应采用 经纬仪测量。c.高程测量。用水准仪及特制高程尺根据工作井内设置的水准点标高（设两个）， 测量第一节管前端与后端管内底高程，以掌握第一节管子的走向和趋势，测量后应与工作井内另一水准点闭合。d.激光测量。将激光经纬仪（激光束导向）安装在工作井内，并按照管线设计的坡度和方向调整好，同时在管内装上标示牌，当顶管的管道与设计位置一致时，激光点即可射到标示牌中心，说明顶进无偏差，否则根据偏差量进行纠正。e.全段顶完后，应在每个管节接口处测量其中心位置和高程，有错口时，应测 出错口的高差。B、纠 偏管道偏离轴线主要是由于作用于工具管的外力不平衡造成
14、的，外力不平衡的主要原因有：a.推进管线 不可能绝对 在一直线上。b.管道截面不可能绝对垂直管道轴线。c.管节之间垫 板的压缩 性不完全一致。d.顶管迎面阻力的合力不与顶管后端推进顶力的合力重合一致。e.推进的管道在 发生挠 曲时，沿管道纵向的一些地方会产生约束管道挠曲的附加抗力。上述几条原因造成的直接结果就是顶管顶力产生偏心，要了解各接头上实际顶推合力与管道轴线的偏心度，只能随时监测顶进中管节接缝上的不均匀压缩情况，从而推算接头端面上应力分布状况及顶推合力的偏心度，并以此调整纠偏幅度，防止因偏心度过大而使管节接头压损或管节中部出现环向裂缝。顶管误差校正是逐步进行的，形成误差后不可立即将已顶好
15、的管子校正到位，应缓缓进行，使管子逐渐复位，不能猛纠硬调，以防产生相反的结果，根据现场情况，可采用下述纠偏方法：超挖纠偏法。偏差为 12cm 时，可采用此法，即在管子偏向的反侧适当超挖，而在偏向侧不超挖甚至留坎，形成阻力，使管节在顶进中向阻力小的超挖侧偏向，逐渐回到设计位置。顶木纠偏。偏差大于 2cm 时，在超挖纠偏不起作用的情况下可用此法。用圆 木或方木的一端顶在管子偏向的另一侧内管壁上，另一端斜撑在垫有钢板或木板的管前土壤上，支顶牢固后，即可顶进，在顶进中配合超挖纠偏法，边顶边支。利用顶进时斜支撑分力产生的阻力，使顶管向阻力小的一侧校正。千斤顶纠偏法。方法基本同顶木纠偏法，只是在顶木上用小
16、千斤顶强行将管节慢慢移位校正。（3）、顶管法施工质量标准采用上述各项施工技术措施的目的在于保证顶管施工的顺利进行和确保施工质量，顶管施工质量标准主要有以下几条：A、顶进 不偏移，管 节不 错口，管底坡度不得有倒流水。B、顶 管接口套 环应对 正管缝与管端外周，保证密贴，管端垫板粘牢不脱落。C、管内填料和 顺，不流淌，橡胶圈安放正确。D、管节不得有裂缝，不渗水，管内不得有泥土和建筑物垃圾等杂物。E、顶管允许误差项次 项 目 单 位 允许误差1 中心线 毫米 50 2 相邻管间错口 毫米 15% 3 管底标高 毫米 +30，-404 内腰箍 无渗漏7、主要技术措施（1）、主油缸安装A、安装主油缸时
17、应按操作规程施工，不平行度在水平方向不允许超过 3mm，在垂直方向上不允 许超过 2 mm。B、若数台千斤 顶共同作用，则其规格应一致，同步行程应统一，且每台千顶使用压力不应大于额定工作压力的 70%。C、为 了减少后座 倾覆、偏斜，千斤顶受力的合力位置应位于后座中间， 6 台千斤顶双层布置时，其合力位置在管道中心以下 0-20cm处，每层千斤 顶高度应与环形铁受力位置相适应。D、主油缸先安装四台，油路必须并联，使每台千斤 顶有相同的条件，每台千斤顶应有单独的进油退镐控制系统，以后视顶力和土质，摩阻力情况决定增加只数，要求将顶力控制在 4000KN 左右。E、千斤顶应根据不同的顶进阻力选用，千
18、斤顶的最大顶伸长度应比柱塞行程少 10cm。F、油泵必须有限压阀 、滤油器、溢流阀和压力表等保护装置，安装完毕后必须进行试车，检验设备的完好情况。（2）、穿墙止水A、穿墙止水是顶管施工最为重要的工序之一，穿 墙后工具管方向的准确程度将给管道轴线方向的控制和管道拼装以及顶进带来较大影响。因此对穿墙的构造及穿墙的技术措施要有充分的认识。穿墙管的构造除应满足结构的强度和刚度要求外，还需使管道穿墙施工方便快捷、止水可靠。B、穿 墙止水构造，主要由 挡环、盘根、轧兰组成。轧兰将盘根压紧后起止水挡土作用。C、为 避免地下水和泥土大量涌入工作井，一般应在穿插墙管内事先填埋经夯实的黄粘土，打开穿墙管闷板后，应
19、立即将工具管顶进。此时穿墙管内的黄粘土受挤压，堵住穿墙管与工具管之间的环缝，起临时止水作用。D、穿墙前应对工具管进行检查试验，止水试验应 在不小于0.2Mpa 的压 力下不漏水方可。E、液压纠偏系统无渗漏，工具管纠偏灵活，侧角表要调整为零。F、水力机械试运转半小 时正常工作，水力冲、吸泥运转正常，管路无漏水。G、压缩 空气管路接通后试运转，操作室加压试验 。H、泥浆系统试验合格方可顶进。（3）、顶管接口处理A、顶进钢 筋砼管时，在两管的接口处加衬垫 ，一般是垫麻辫或3-4 层 油毡，企口管应垫于外处，平口管应偏于管 缝外侧放置，使顶紧后管的内缝有 1-2cm 的深度，以便 顶进完成后 进行填缝
20、。B、顶进 完毕 后，拆除 临时连接的内涨圈，进行内接口，其接缝处理应按设计规定，如设计无规定时，可采用以下方法：填打石棉水泥或填塞膨胀水泥砂浆（其配比同铸铁管的此种接口）。填缝前先清理接缝，并用清水湿润，填 缝完 毕及时养护。（4）、触变泥浆减阻A、为 了充分发挥顶力的作用，达到尽可能长 的顶进距离，除了在中间设置若干个中继环外，更为重要的是尽可能降低顶进中的管壁外周摩阻力。为了达到此目的，采用管壁外周加注触变泥浆，在土层与管道之间形成一定厚度的泥浆环，使工具管和顶进的管道在泥浆环中向前滑移，以达到减阻的目的。在顶管顶进过程中，为使管壁外周形成的泥浆环始终起到支承土体和减阻的作用，在中继环和
21、管道的适当点位，还必须进行跟踪补浆，以补充在顶进过程中的触变泥浆损失量。一般压浆量为管道外周环形空隙的 1.52.0 倍。为了减少顶进阻力，增大顶进长度，并防止坍方，一般采用在管壁与土壁的缝隙间注入触变泥浆，形成泥浆套，减少管壁与土壁之间的摩擦阻力。这种泥浆除起到润滑作用外，静置一定时间，泥浆便会固结， 产生 强度。泥浆在输送和灌注过程中具有流动性、可泵性。灌注主要从顶管前端进行， 顶进一定距离后，应从后端及中间进行补浆。B、应 用触变 泥浆的设备a 泥浆封闭设备 。包括前封 闭管（前端刃脚工具管设封闭环）及后封闭圈，主要作用是防止泥浆从管端流出。b 调浆设备。包括拌和机及储浆罐等。c 灌浆设
22、备 。包括泥浆泵（或空气压缩机、压浆 罐）、输浆管、分浆罐及喷浆管等。前封闭管的外径比所顶管子的外径大 40-80mm 为宜，即管外要形成一个 20-40mm 厚的泥浆环，前封 闭管前端应 有刃脚，顶进时切土前进，使管外土壤紧贴前封闭管的外壁，以防漏浆。C、触 变泥浆压 送与顶进 同时进行，泥 浆配合比要做试验，按配合比根据不同土质进行适当调整，保持泥浆的稳定性，由于顶管距离较长，工期亦相对较长，部分泥浆可能失水， 应采取补浆措施，保持泥浆减阻的良好效果，同时要控制压浆量和压力。D、每个注浆孔宜安装阀门，注浆遇有机械故障，管路堵塞，接 头渗漏等情况时，经处理后方可继续顶进。E、拆除注浆管路后，
23、 应将管道上的注浆孔封闭严密，对全部注浆设务清洗干净。F、触变泥浆使用时应 注意的事项a 注浆孔的布置宜按管道直径的大小确定，一般每个断面可设置3-4 个，并具备排气功能。b 搅拌均匀的泥浆应静置一定时间后方可灌注。c 灌浆前，应通过注水检查灌浆设备，确认设备 正常后方可灌注。d 灌浆压力可按不大于 0.1Mpa 开始加压，在灌浆过程中再按实际情况调整。e 灌浆时，按灌浆孔断面位置的前后顺序依次进行，并 应与管道和中继环的顶进同步。f 灌 浆 遇有机械故障，管路堵塞，接头渗漏等情况 时，经处理后方可继续顶进。（5）、顶进过程中地层中土体的流失过快会造成地面的沉降，根据以往工程经验，挤压式工具头
24、在该土层中应控制使出土量为工具管中进土量的 80%-90%，遇砂层流砂则使用气压平衡，并根据 实际情况确定出土比例。（6）、顶进过程中障碍物的处理：由于地质报告的不详尽，顶进过程中可能会碰到不明障碍物，可通过在工具管头部加气压与前部水土压力平衡。人工进入头部清理障碍物，对于大体 积障碍必要时使用风镐等手段清除。（7）、供气与通风：本工程的压缩空气用途有：供局部气压施工和管内通风。从空压机房生产的压缩空气，首先输入一只 6m3 的 贮气泡，然后输向工作井，在进入管道，供局部气压使用。在接近工具管的输送管路上，分出一支管，压缩 空气经油水分离器滤清后供通风使用。局部气压用气量有一台 6m3/分的空
25、压机供 应，局部气压压力约为 0.1Mpa，用一根2管道输送。（8）、出土：用挤压式工具顶进时，采用人工皮带机或小型机械挖土，用小车运至工作井内吊车吊出井外。定向钻牵引铺设管道施工技术方案本工程穿越段采用污水顶管，工程数量在前面已有描述，所用管材为 PE 聚乙 烯实壁管，公称压力 PN0.8Mpa ，环刚度12KN/m2。一、非开挖定向钻进技术简介定向钻进技术的基本原理是利用地表放置的钻机、随钻测量仪器以及有关机具，先按照铺设管线设计的钻孔轨迹钻一个近似水平的先导孔，待先 导孔钻头在穿越的另一端出露后，卸下导向钻头换上大直径的扩孔钻头和直径小于扩孔钻头的待铺设管线，然后进行反向扩孔，同时将铺设
26、的管线拉入钻孔。当全部的钻杆被拉回时，铺管工作同时完成。有时 根据钻机的能力和铺设管线的直径大小，可先专门进行几次扩孔后再拉回管线。二、定向钻进技术铺设 HDPE 管施工方案1、定向钻进铺设 PE 管工 艺流程定向钻机的工艺流程如下图：现场勘察导向孔轨迹的选用导向孔钻进扩孔拉管钻进泥浆（1）、现场勘察现场勘察资料既是导向孔轨迹设计的重要依据，也是决定施工难易程度、计算工程造价的基础因素。现场勘察包括地表测量和地下勘察两部分。地表测量主要是根据有关部门提供的审批内容，对管线工程周围的地形进行测量。地下勘察包括原有地下管线及设施的勘察和地层的勘察。导向孔设计时应避开这些设施，并保持一定的安全距离。
27、（2）、导向孔轨迹的设计导向孔的轨迹一般分三段组成：第一造斜段、直线段和第二造斜段，直线长 度是管线穿越障碍物的实际长度，也就是铺设 HDPE 管的实际长度。第一造斜段是钻杆进入铺管位置的过渡段，第二造斜段是钻杆露出地表的过渡段。（3）、导向孔钻进导向孔钻进时采用带斜面的非对称钻头。机操作人员可根据地表接收器探测出钻进参数，判断钻孔位置与设计轨迹的偏差，并随时进行调整，以确保沿钻孔的设计轨迹钻进。（4）、钻进泥浆在水平定向钻进中，使用钻进泥浆的主要作用是冷却孔底钻具、携带钻屑并排至地表，稳定孔壁和降低钻进时所需的扭矩和回拉力。我公司使用的是水基钻进泥浆，主要是膨润土泥浆，特殊情况使用聚合物泥浆
28、。（5）、扩孔导向孔钻进完成后，换下导向钻头，换上扩孔钻头和旋转接头，进行回拉扩孔。对于 500mm 以上 PE 管，我们拟进行 3 次以上扩孔钻进，使钻孔直径逐步增大，再内置 PE 管,用钢丝绳捆,在扩孔进行时同步拉入钻杆。（6）、回拉铺管扩孔钻进完成后，在回拉钻杆后接上扩孔头和旋转接头，在旋转接头后接上拉管线进行反扩铺管。当扩孔头的 PE 管管头到达钻机一侧的接收井时，铺管工作也告完成。2、操作注意事项（1）、定向钻进铺管设备操作人员务必知晓：A、熟悉钻探和控向设备的正确操作和安全注意事 项。B、确保 钻进 施工之前，所有的地下设施已经探测清楚，并准确标记、探坑暴露。C、操作工人要穿戴工作
29、防护衣，如 绝缘胶靴、手套、安全帽、醒目背心、防护眼镜。D、遵守其它所有安全事项。（2）、在含沙层、沙 砾层中钻进时，一定要使用配比合适的泥浆钻进液或加入泥浆添加剂。以避免孔壁坍塌、岩屑沉积，造成施工回拖管线失败。（3）、每次钻探施工之前，都要检查铺管设备系统和探测仪器系统。A、要检查控向系统，确认其操作正常， 检查钻头定位和定向信息是否正确，以及钻头内的传感器是否提供正确的钻头深度、斜度（顶角）、旋 转方位（工具面向角）信息。B、检查 柴油 发动机的燃油、机油是否充足，电瓶电量是否正常，电源是否接通，确认其一切正常。C、检查 液压 控制系统 各手柄是否在中间位置，各接头部位不得有渗、滴、漏油
30、等现象。D、检查 泥浆活塞密封完好性，换档手柄是在空 挡位。3、水平定向钻的标高控制导向孔钻进就是从起始位置沿预定路线向目标位置钻进的过程。其标高的控制是通过 DCI 数字控制公司生产 的DIG2TRAKECL2PSESST 导向系统控制的。开 钻前在两井之间进行放样，在两井之间打木桩作标点以定位。将控制系统的电磁波信号棒预先安置在钻头内。开 后，在钻头的正上方，利用DIG2TRAKECL2PSESST 导向系统接收钻头 内信号棒发射的电磁波信号进行分析和判断，引导司钻手控制钻头沿所定放样线钻进。最终在出土点出土，管线埋深标高由仪器测定，能精确到小数点后三位。4、管材的运输及堆放注意事项（1）
31、、高密度 PE 管管材及配件在运 输、装卸及堆放过程中应轻拿轻放，严禁抛或激烈碰撞；（2）、高密度 PE 管应避免阳光暴晒，短期堆放应遮盖，若存放期较长，是应放置于棚库内，以防变形和老化。（3）、高密度 PE 管材、配件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过1.5M。5、检查井施工（1）、施工准备：清扫冲洗基础表面，无积水无污泥；替换检查井部位的支撑；砖材浇水湿润；水泥砂浆根据水泥品种进行配合比搅拌。（2）、施工要求：在砌筑的基础面上先铺底浆；砌砖必须做到墙面平直，边角整齐，宽度一致，井体不得走样，砌 砖时应夹角对齐上下错缝内外搭接；砖缝中砂浆饱满，不得通缝，缝宽 10mm 误差2mm ；砌砖时
32、应将挤出的砂浆刮平，并将砖墙表面残余砂浆及时清理干净。（3）、砖砌墙体施工检查井砌筑前应将砖用水浸透，并在检查基础尺寸、高程合格，基础面处理平整和洒水湿润后,方可按砌筑基线铺灰砌筑。砌筑过程一般包括：抄平 放线 摆砖 立皮数杆挂线砖砌A、抄平砌墙前先在基础上定出标高，用水泥砂浆找平，使砖墙底部标高符合设计要求。B、放 线根据检查井墙体尺寸，在基础面上用墨线弹出墙的轴线和墙体的宽度线。C、摆砖摆砖是在放好线的基础面上，按选定组砌方式用于砖试摆。D、立皮数杆皮数杆用来控制每皮砖和灰缝厚度，一般在墙体的转角、端头、墙的交接和以及在直线段 1015mm，设立一根。 设立时应将皮数杆上的0 标高一致，使
33、其牢固并且垂直。E、铺灰砌砖砌筑时先挂好通线，铺灰砌第一皮砖，而后盘角及交接处，盘角不宜超过六皮砖。在盘角过程中，随时用靠尺检查墙角是否垂直平整，砖灰缝厚度是否符合皮数杆上的标志。在砌墙身时每砌一层砖，挂线往上移动一次，砌筑过程中应三皮一吊，五层一靠，以保证墙面垂直平整。砖砌检查井墙体宜采用五顺一丁砌法，其底皮与顶皮均应用丁砖砌筑。应满铺满挤、上下错缝、内外搭砌，水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度宜为 10mm，并不得有 竖向通缝。应随砌随将挤出的砂浆刮平。砌筑需间断时，应预留阶梯型斜茬，接砌时应将斜茬冲净并铺满砂浆。（4）、抹面井体表面粘接的杂物应清理干净，并洒水湿润；水泥砂浆抹面宜分两道抹成。第一
34、道抹成后用水泥板刮平，并使表面成粗糙纹，第二道砂浆抹平后，应分两次压实抹光；施工缝留成阶梯形。接茬时，应先将留茬均匀涂刷水泥砂浆一道，并依次抹压使接茬严密。阴阳角应抹成圆角；抹面砂浆终凝后，应及时保持湿润养护，养护时间不宜少于 14d；砂浆与基层及各层间应粘结紧密牢固，不得有空鼓及裂纹等现象；接茬平整，阴阳角清晰顺直。（5）、在管材上半部阀门井处砌拱圈，拱圈尺寸为 700mm，拱圈高度不得小于 50cm。拱圈与污水管之间的空隙用混凝土填密实。（6）、用 1:2 水泥浆抹面，洒水湿润墙体，抹面分两次进行。先刮糙打底后用直尺刮平再用木搓搓平，表面粗有纹路，此粗糙厚度 10mm，在粗糙的水泥浆初凝后
35、及时粉刷第二道水泥砂浆，并压实抹光。抹面工序应先外墙后内墙，在必要时内墙宜一次抹光完成。（7）、预留管的处理：井上的预留管的管径、方向和标高必须符合设计要求，预留管应与墙体接平，在窨井与接管的连接处用 1:2 水泥浆抹成 45 度三角接缝。为了达到沟槽回填时的土方密实度要求，用切割机将预留的管材切割，以方便沟槽回填，同时也较好地处理预留的管材接缝。三、泥浆处理措施本工程采用定向钻机施工，故需建立泥浆循环系统。按现场情况和工程范围，每一个定向钻施工点设置一套循环系统，位置靠近河道。每一套泥浆循环系统各有一个泥浆地和沉淀池，之间用明沟相通，循环池用自带泥浆桶代替。泥浆池 24M，沉淀池为 35M，
36、且各池挖深为 1.2M，地面配置 3PN 泥浆泵用于循环，钻孔后泥浆应及时处理，杜绝污染河道，施工结束后，及 时清理。道路修复工程施工方案本工程道路修复工程范围及道路结构见工程概况中内容，修复道路面采用水泥混凝土路面，现拟定道路施工方案如下。一、路基施工（一）、路基施工要求路基应均匀、密实和稳定，在不利的水、温等自然因素影响下，能保证其应有的设计强度。路基用地范围内的管线工程及附属结构物的施工，应按“ 先地下、后地上”、 “先深后浅” 的原则统筹安排。下水道等隐蔽工程，必须验收合格，并按路基要求进行回填土。土路基施工前，应做好地面排水工作，即在路基两侧挖好排水沟，以利排除雨水、地面积水。1、填
37、料要求路基填方材料采用山渣，最大粒径8cm，2、填方施工要求（1）、路堤基底的压实度（重型）不应小于 85%，路堤填土高度小于路床厚度（80cm ）时，基底的压实度不宜小于路床的压实度标准。（2）、填土时必须按设计横断面分层填筑压实，先填路中，再填路边，并保持一定的路拱和纵坡。分层填筑厚度必须与压实机具相适应，每一压实层后均应检验压实度，合格后方可填筑其上一层。（3）、管、涵周围及顶面以上的回填土应按路基沟槽压实度要求对称、均匀地薄铺轻夯分层回填（每层松土填土厚度为 15）。（4）、路基施工完毕后，应检查质量， 质量合格后方可进行路面施工。（二）、道路工程质量的好坏直接取决于路基，为了确保工程
38、质量达标，使路基压实度能达到设计及规范要求应采取以下技术措施：1、填基路基必须分层填筑压实，填基前应对清表后的地表土进行翻晒压实，严禁不压实，压实度不小于 93。地基土以上的塘渣填基层分层填筑厚度必须与压实机具功能相适应，一般每层松铺塘渣厚度不应超过 30 厘米。路基填筑压实宽不得小于设计实度，以便最后削坡；严禁贴坡。2、塘渣填筑层压实度 93，塘渣的最大粒径为 30cm，具体施工时参照城市道路路基施工及验收规范（CJJ44-91）的规定执行。二、山渣层施工1、填筑方法塘碴垫层 40cm 以上，塘渣分二层进行回填，下层控制最大粒径为 20cm，上层控制最大粒径为 15cm；人行道塘渣垫层（设计
39、 30cm 厚）一次回填到位。在正式施工前须填筑一段试验段，通过试验段确定摊铺厚度、压实 系数、 压实 遍数、含水量、机械配备等参数，为大面积填筑提供第一手资料。2、山渣层施工工艺流程（见下图）。山渣层施工工艺图3、填筑材料的选择和处理山渣材料的最大粒径不超过 80mm，且需连续级配，最大含泥量不超过总质量的 5。塘渣材料粒径在矿点进行严格控制。派专人现场进行检查， 发现不合格材料进入现场，坚决退货。4、山渣抗压回弹模量不小于 80MPa。5、在回填过程中，路基不得有积水。先填低洼地段，后填一般地段，先填路中，再填路边，并按回填标高做出路拱和纵坡。土路基验收 供料点选择破 碎装 运现场验收分层
40、摊铺碾 压整 平原因分析 质量检测交 验合格不合格不合格整 改6、山渣填筑采取水平分层法，即填筑时按路堤横断面全宽分成水平层次，逐层往上填筑。配备推土机进行摊铺，并配备足够人力找平。粗细颗粒做到分布均匀，严禁用四齿耙等工具进行摊铺。当石块含量较多时，石块间隙需要以土或石屑铺撒填充。7、山渣路基的压实，采用打夯机分层夯实，压厚度和夯实遍数根据试验段现场压实试验确定。8、在整个填筑过程中，严格控制填料性质，粒径的大小，最佳含水量，松铺厚度，压实度。填料要及时摊铺碾压，防止雨水影响，以确保填方路堤质量。最佳压实度的检测采用灌砂法。9、每层山渣都必须经监理工程师检验，下层铺好后，在没有得到监理工程师的
41、批准前，不得填筑上层石料。每层山渣在路堤全宽都要很好成型，任何出现不规范或凹陷的表面应采取挖松、添加、移去或换土重铺的方法予以修正，并重新压实以保证表面平整和均匀。如在检验时发现山渣没有达到规定的压实度或弯沉，需分析原因，如为含水量问题，可采取翻松加水或翻松干燥来调整其含水量，再重新压实至规定的压实度。如为山渣质量问题必须及时调整采矿地点。三、C15 水泥混凝土 垫层垫层施工质量的好坏，直接关系到路面面层的质量，应予以重视。基层 C15 混凝土必须表面平整，密实度好，模板采用木模，混凝土采用碎石混凝土，混凝土震捣方法主要是平板震动器，表面收缩主要木质泥板压面及磨面，混凝土灌注结束后，必须注意混
42、凝土养护，防止混凝土开裂。四、水泥砼路面施工（一）、施工准备1、对路面基层进行检查，凹陷的采用 C15 细石砼找平。高出 1CM 以上的要人工削去。2、根据设计图纸放出中心桩及边桩，对起弯点及曲线折点做好攀线固定。每隔 100-300 米设立临时水准点，以便校核高程。3、做好级配试验，并 报监理方批准。不同材料至少做三种配合比，抗压、抗折各两组，根据试验结果， 选择水泥用量最省，强度符合设计要求的配合比。（二）、模板制作与安装1、模板材料道路直线段采用与板厚相同的钢模板。周转使用的模板在每次使用后应及时清理、涂油，并对发生的弯曲进行矫正。2、立模模板内侧采用钢钎固定，外侧采用钢钎和木头三角支撑
43、架固定。砼摊铺后，拔除内侧钢钎。3、拆模拆模时间一般在砼浇捣 24 小时左右。拆模时应仔细操作，尽量不损坏砼板块的边角。（三）、水泥混凝土浇注1、准备工作浇捣砼前应复核模板高程，检查模板支撑是否牢固，边角隅加强钢筋是否埋设，传力杆、拉杆等位置是否准确。2、运输、摊铺、振 捣砼运输时间不宜过长，不得超过初凝时间。夏季不超过 30 分钟。如发生离析、泌水现象应复拌。砼卸料高度一般不宜超过 1.5 米。砼卸入模时，不得损伤水泥稳定层。本工程砼厚度为 24cm，摊铺时应考虑振捣时沉落，一般高出模板 2-2.5cm，摊铺 至厚度 2/3 时，可拔去模内钢钎。混凝土摊铺后，用平板振捣器振捣不小于 4 次。
44、先四周振 1-2次，再垂直路线方向振 1-2 次，最后平行路线 方向振 1-2 次。振捣线路行间重叠 20 cm。横 纵缝 及模板边缘应用插入式振捣器加强振捣。振捣时间一般控制在砼液化为止。振捣后，用振动梁（全幅振捣器）慢振，缓慢均匀移动，用直尺刮去高出部份，凹处用砼补足振实。然后用100 擂棍反复滚压多遍，使其表面平整。4、养护砼终凝后，用湿麻袋覆盖，并每天洒水湿治养护 14 天，强度达到 80%以上后可停止养护。5、切缝、灌缝按照施工图的砼分块图，在砼浇捣后 200-300 温度小时后，即可切缝，深度为 6CM。为防止砼板块裂缝，切缝先分大块，后再分切板块。填缝料采用聚氨脂材料，填缝应在切
45、缝后立即施工。以免尘土杂物填塞缝隙，填缝料常温施工基本与路面平。五、人行道施工本工程人行道面层采用原上层面砖，基础为 3cm 厚 1：3 干拌水泥砂浆，12cm 厚 C15 水泥混凝土，10cm 厚 级配碎石层，30cm 厚塘渣垫层。1、施工准备（1）、落实专业班组进行人行道路面砖铺装施工，并对施工人员进行详细的技术交底。（2）、落实材料采购及供应计划，确保施工进度。（3）、派专人进行水准点及轴线复核，并根据设计图纸尺寸，精确测放出人行道内外边线及高程。2、施工方法（1）、土路基夯实A、土路基采用机械碾压，碾压时由内向外（靠向 车道侧为内）进行。B、土路基碾 压完毕后，邀请现场监理工程师检查，合格后进行塘渣垫层施工。（2）、基层施工基层施工质量的好坏，直接关系到路面砖面层的质量，应予以重视。注意整平和密实。（3）、路面砖施工 A、路面砖缝线应整齐，盲道花纹拼接正确，位置不能定 错，不得有翻跷。
