1、1设施规划定义：是为新建或改建的制造系统或服务系统，综合考虑各种因 素，作出分析、规划和设计，使资源合理配置，系统建成后能够有效运营达到各种预期目标的活动。,设施规划,场址选择,设施设计,布置设计,物料搬运系统设计,信息系统设计,建筑设计,公用工程设计,工作范围:,设施规划的定义与工作范围 制造业物流系统的主要构成？物流系统的主要功能要素包括哪些？ 企业物流合理化的途径 不同类型工厂的特点及其场址选择的原则 场址选择的评价方法 设施规划与PP&S之间的关系，对于设施规划人员来说，从PP&S各个职能中可获取的资料有哪些。 制造单元的定义及制造单元的构造（直接聚簇法） 流动规划的原则及具体内容 流
2、动的定量度量方法（反推法、当量系数法、玛格数法） 制造企业设施规划空间需求的构成 设施布置方法SLP的具体步骤 制定初步与平面布置方案的方法 产品原则布置、工艺原则布置的优缺点 如何利用从至表进行车间设施布置 物料搬运系统的四个功能活动以及搬运系统应达到的九个目标 物料搬运方法的概念及其每部分的选择 物料搬运分析SHA的程序模式及移动分析的方法,企业物流构成,物流系统主要功能要素： 运输、装卸搬运、储存、包装、流通加工、配送、物流信息等。,2 制造业物流系统的主要构成？及其主要功能要素包括？,3 企业物流合理化的途径 (1)选址阶段 选址时考虑所选地点是否更有利于所建设施更好的布局. 注意设施
3、投入使用后其生产制造过程的特点,是增重型的,还是失重型的. 包括供应链类型等其他因素。 (2)设施设计阶段 制造系统和服务系统的各类设施的空间布置规划与设计是物流合理化的前提。 物流分析是设施布置规划与设计的主要依据。 理配置各种生产设施 合理配置和使用物流机械选择合适的物流机械，且注意系统配套；采用集装单元和合适的运输设备；谨慎吊起重物，注重采用水平运输方式。 系统设施应具有柔性 根据物流分析进行有效布置 (3)生产管理阶段 均衡生产； 适当库存； 合理运输； 计算机化； 职工主人化； 树立连续改善的观念。 (4)销售阶段 商物分离 增加从工厂直接发货数量 减少输送次数 提高车辆满载率 实现
4、计划输送 开展联合运输 选择适当的输送手段,4不同类型工厂特点及场址选择的原则 （1）产品型工厂 特点：少品种、大批量生产，只集中生产一种或一个系列的产品。 关注点：尽量接近原材料产地或供应者，此外还应使产品的外运成本处于较低水平。 （2）市场地区型工厂 特点：只供应某一特定的市场地区。 关注点： 应选在它的目标市场或需服务的用户附近。 （3）生产过程型工厂 特点：即流程型生产企业，多加分厂供应一个和几个总装厂。如汽车、石化等 关注点：新建厂与公司现有工厂之间的联系就应放在相当重要的位置予以 考虑。 （4）通用型工厂 特点：生产柔性大，产品及所针对的市场不固定。 关注点：综合考虑多方面的因素，
5、而且劳动力的素质往往要特别予以考虑。 （5）搬迁厂 首先考虑的因素是造成搬迁的因素，其次才是按照新建厂所需考虑的因素去全面衡量。 （6）扩建厂 特点：由于工厂原址没有扩建余地而迫不得已采取的一种措施。 关注点：扩建带来的不便降到最小，以免增加厂内的运输距离，使成本提高。,5场址选择的评价方法 (2种方法） p110 第2章ppt,成本因素的评价方法：(1)盈亏平衡点法 (2)重心法(3)线性规划法 (4)启发式方法 综合因素的评价方法：(1)分级加权评分法 (2)因次分析法,盈亏平衡点法指通过运用财务管理中的盈亏平衡的原理，分析确定在特定产量规模下，成本最低的设施选址方案的方法。,例：某公司要
6、建厂，拟订了X、Y和Z三个不同的建厂方 案。由于各地区的原材料成本、运输成本、动力成本 和工资等条件的不同，建厂的费用也不同，从而产生 产品成本结构上的差异，各方案的生产费用预测如下 表。试确定不同生产规模下的最优方案。,Q（万件）,？,？,A,B,X方案,Y方案,Z方案,C总费用,60,130,250,示例求解:现以生产费用最低为选择标准，先求X方案与Y方案的交点A，然后Y方案与Z方案的交点B。,故按生产成本最低为标准,当产量低于4.12万件时选X方案,产量在4.12万件和10万件之间时选Y方案,产量大于10万件时选Z方案.,(2)重心法,适用于生产成本中运输费用所占比重较大，一对多。,P1
7、（x1,y1）,P2（x2,y2）,P3（x3,y3）,P4（x4,y4）,Pn（xn,yn）,P0（x0,y0）,两点间费率,两点间运量,理论模型,重心坐标有：,各供应点到场址的运输费率相等,没考虑费率与运输距离的关系,考虑运输费率与距离有关的模型,Ci 为每单位运量单位距离所需的运输费用；,两点间运量,两点间直线距离,总费用：,或,最小？,则：,解：,注：未知数中含有未知数，需迭代求解，得到使总费用最低的坐标！,式中：m市场地区数；(x,y)待选择场地的位置坐标；(ai,bi)市场地区的位置坐标；wi市场地区的市场要求量。,若有几个待选地点可供选择，则满足下式最小的为最优地点。,方法运用：
8、,将各待选场址坐标值分别代入上式计算，以等式计算值最小者为佳。,示例：某市想为废品处理总站找一个适当的地方，目前已 有的四个分站的坐标和废品数量见下表，目前有两 个方案A（25，25）和B（70，150），问选哪个方 案比较好（运输费率相等）？,结论：地点B比地点A更适合,示例求解：,方案一(25，25),方案二（70，150 ）,理想点 (54，102),X轴,Y 轴,L1 =82.28,L2 =50.59,一站40,120,二站65,40,三站110,90,四站10,130,A,B,(3)线性规划法,适用于复合设施的选址问题，即对于两个或两个以上公司设有两个或两个以上设施（工厂、销售点或仓
9、库等）的选址问题。（多对多，但只新增一个）,已知有m个生产地点,可以供应某种物资, 用ai表示。有n个消费地点,需要该种物资,用b表示。又知这m个产地的可供应量为a1，a2，a；n个销地的需求量分别为b1，b2，bn，从第i个产地到第j个销地的单位物货运价cij。则：,产销平衡情况下的分析：,如采用xij代表第i个产地调运第j个销地的物资数量，那么在一般产销平衡的条件下，使总费用支出最小，可以用以下数学形式表示：满足：其中：ai工厂的产量；bj目标市场j的需求量； Xij工厂i运往目标市场j的产品数量；Cij运输成本。 可用表上作业法求解。,例：已有设在F1和 F2的两个工厂，生产产品供应P1
10、、P2、 P3、P4四个销售点。由于需求量不断增加，须另设一 厂，可供选择的地点是F3和F4。试在其中选择一个最 佳厂址。, 4000, 8000, 5500, 500, 500, 6500, 4000, 8000, 5500, 500, 7000,Sum4比Sum3多1005万元，因此最终结果选择F3.,(4)启发式方法,适用于多设施选址问题，多对多，且同时增加多个。,例：某医疗机构想建两个诊所，为4个社区中的居民提供方便的医疗服务，假定每个社区在其地界内人口为均匀分布，又假定各社区可能就诊于各个诊所的人数的权重因素如下表所示，请确定两个诊所设置在哪两个社区内，使它们为四个社区服务时的距离/
11、人口费用为最低。,步骤1: 权重的人口/距离表,步骤2:,选定第1个诊所C处.,步骤3,88,112,0,108,172,166.4,88,0,0,220,选定第2个诊所在D处.,(1)分级加权评分法,适用于比较各种非成本因素,由于各种因素的重要程度不同,需要采取加权方法.,实施步骤:,针对场址选择的基本要求和特点列出要考虑的各种因素; 按照各因素相对重要程度，分别规定各因素相应的权重; 对各因素分级定分; 将每个因素的分级定分乘以该因素的权数,最后比较各方 案所得总分,总分数最高者为入选方案。,步骤4,78.4,0,0,78.4,88,选定第3个诊所A处.,故根据距离/人口费用最低原则,诊所
12、选择地址的顺序为C、D、A、B。,例：对某一设施的选址有K、L、M、N四种方案，影响选址的主要因素有位置、面积、运输条件等8项，并设每个因素在方案中的排队等级为A、E、I、O、U五个等级。现规定：A=4分，E=3分，I=2分，O=1分，U=0分。数据及评分结果见下表。,A,32,A,32,I,16,I,16,A,24,A,24,A,24,E,9,E,9,A,12,I,6,U,0,A,40,E,30,I,20,U,0,E,15,I,10,I,10,I,20,I,4,E,6,A,8,O,2,E,21,E,21,E,21,E,21,I,18,I,18,E,27,A,36,163,171,99,119
13、,该方法是先对成本因素和非成本因素分别进行评价，然后再将二者综合评价。,(2)因次分析法,例：某公司筹建一家玩具厂，合适的地点有甲、乙、丙 三处。各种生产成本因场址的不同而有所区别，每年的费用归纳如下表。,在决定之前，该公司还考虑了一些主观因素，如当地的竞争能力、气候变化和周围环境是否适合玩具生产等。各主观因素的重要性指数依次为0.6、0.3、0.1。,因次分析法运用步骤：,第一步 确定必要因素。,第二步 将各种必要因素分为客观因素（成本因素）和主观因素（非成本因素）两大类。分别给客观因素和主观因素一个比重，若二者同样重要时，其比重均为0.5。即x=主观因素的比重值，1-x=客观因素的比重值。
14、（ 0 x1）,第三步 确定客观量度值OMi,第四步 确定主观评比值,因素A：竞争能力,比较 地区 （1） （2） （3） 比重 SiA 甲 1 0 1 0.25 乙 1 0 1 0.25 丙 1 1 2 0.5总比重值： 4 1,因素B：气候,比较 地区 （1） （2） （3） 比重 SiB 甲 1 0 1 0.33 乙 0 0 0 0 丙 1 1 2 0.67总比重值： 3 1,因素C：环境,比较 地区 （1） （2） （3） 比重 Sic 甲 0 0 0 0 乙 1 1 2 0.67 丙 1 0 1 0.33总比重值： 3 1,第五步 确定主观量度值,地区评比值 因素 甲 乙 丙 重要性
15、 竞争 0.25 0.25 0.50 0.6 气候 0.33 0 0.67 0.3 环境 0 0.67 0.33 0.1,第六步 确定位置量度值LMi,该厂应选丙地建厂,6设施规划与PP&S之间的关系，对于设施规划人员来说，从PP&S各个职能中获取的资料有哪些？,设施规划与PP&S之间的关系,产品设计人员确定最终产品的尺寸和材料组成；,工艺规划人员确定产品如何生产；,生产计划人员决定生产数量和进度安排；,设施规划在上述三类设计人员及时准确的数据输入的基础上进行工作。,并行工程需求！,四种职能关系模型,四类人员关系,7制造单元的定义及制造单元的构造（直接聚簇法） 定义：通常是指产品族型部门按照相
16、似的制造工艺或设计属性将生产同一零件族的机器、人员、工具等进行的分组。 构造：是指对某一特定单元确定它的机器和零件类型。,3、制造单元的构造方法,直接簇聚法的步骤：,（1）将行、列排序。将机器零件矩阵每行、列的1相加。各行以行总和递减的方式从上到下排列，各列以列总和递增的方式从左到右排列。如果行或列的总和相同，再以零件号或机器号递减方式排列。,机器号,行总和,列总和,零件号,3 6 4 1 5 2,5 1 12,4 1 1 2,31 1 2,2 1 1 2,11 1 1 3,3 2 2 2 1 1,机器号,行总和,列总和,零件号,1 2 3 4 5 6,1 1 113,21 12,3 1 1
17、2,41 1 2,51 1 2,2 1 3 2 1 2,行、列排序结果,机器号,行总和,列总和,零件号,3 6 4 1 5 2,5 1 12,4 1 1 2,31 1 2,2 1 1 2,11 1 1 3,3 2 2 2 1 1,将行、列排序结果,机器号,行总和,列总和,零件号,3 6 4 1 5 2,5 1 12,4 1 1 2,2 1 1 2,31 1 2,11 1 1 3,3 2 2 2 1 1,列移动结果,（2）列移动。从矩阵的第一行开始，将第一行有1值的各列移到矩阵左边。对下面各行重复上述过程，直到不能再移动。,机器号,行总和,列总和,零件号,3 6 5 1 4 2,5 1 12,4
18、 1 1 2,2 1 1 2,31 1 2,11 1 1 3,3 2 1 2 2 1,行移动结果,机器号,行总和,列总和,零件号,3 6 4 1 5 2,5 1 12,4 1 1 2,2 1 1 2,31 1 2,11 1 1 3,3 2 2 2 1 1,列移动结果,（3）行移动。从矩阵的最左列开始，如果有可能形成由1组成的集中块，就将行向上移动，对后面各列重复上述过程。,行移动结果,机器号,行总和,列总和,零件号,3 6 5 1 4 2,5 1 12,4 1 1 2,2 1 1 2,31 1 2,11 1 1 3,3 2 1 2 2 1,机器号,行总和,列总和,零件号,3 6 5 1 4 2
19、,5 1 12,4 1 1 2,2 1 1 2,31 1 2,11 1 1 3,3 2 1 2 2 1,形成单元,结果：此时5台机器可分成两个单元，零件3、5和6由机器2、4和5组成的单元加工，零件1、2和4由机器1和3组成的单元加工。,（4）形成单元。查看是否有单元形成，每个零件的所有加工都在该单元内进行。,示例2：如下左图所示的机器零件矩阵。采用直接簇 聚法得到排序后的机器零件矩如右图所示。,机器号,行总和,列总和,零件号,1 2 3 4 5 6,1 1 11 3,21 1 2,3 1 1 1 3,41 1 2,51 1 2,2 1 3 2 2 2,机器号,行总和,列总和,零件号,3 6
20、5 4 1 2,5 1 12,4 1 1 2,2 1 1 2,31 1 1 3,11 1 1 3,3 2 2 2 2 1,存在冲突!,解决方法一：布置两个单元时使机器2和机器3相对靠近，即在两个单元的边界处。,解决方法二：增加机器。,注：最终使用哪种方案？取决于成本、效率、搬运、安全等多种因素的综合确定。,作业：某人对一家木材厂进行了分析，该厂想从工艺原则转换到成组布置，在各单元间安装传送带传送零件，并限制单元间的移动。该厂的机器零件矩阵如下图所示。请采用直接簇聚法构造制造单元。如果有问题，提出可以解决问题的其他方法。,机器号,零件号,1 2 3 4 5 6 7 8,111 1,21 1,31
21、 1,41 1,5 1 1,6 1 1 1,8流动规划的原则及具体内容 （1）有向流路径最大化原则：指流动路径从起点到终点，既连续不间断（即与其它路径不交叉）也无回退现象。 （2）流量最小化原则：消除不必要的流动。即通过规划使得物料、信息和人员的交付直接发生在最终使用点，消除中间步骤。流动次数最小化。通过规划使得两个连贯使用点之间的流动尽可能 次数少，最好是一次。 尽可能合并流动和作业。通过规划使得物料、信息或人员的移动与下一步骤合并。 （3）流动成本最小化原则尽量减少手工搬运，包括尽可能减少行走次数、距离和动作； 尽量消除手工搬运，通过流动过程的机械化和自动化， 使得工人全部时间投入到分配的
22、任务，而不是浪费在不增值的搬运上。,一、流动的定量度量,1、当量物流量,物流量：指一定时间内通过两物流点间的物料数量。,当量物流量：是指物流运动过程中，一定时间内按规 定标准修正、折算的装卸和运输的量。,当量物流量的计算公式：,f当量物流量，当量t/a、当量t/月、当量kg/h q一个搬运单元的当量重量，当量t、当量kg n单位时间内流经某一区域或路径的单元数，单元数/年（月）,4.6 流动的度量,9 流动的定量度量方法（反推法，当量系数法，玛格数法）,118,0.5085T,60,1T,2T,4T,7.5T,30,15,8,每节车厢额定载荷60吨,(1)反推法,当量系数Ki值的确定方法如下：
23、选定统一的物料影响因素。如体积、价格、形状、易损伤性、其它等；给每个因素打分。不同因素要根据其对物料影响程度的大小来打分。一般可分为4、3、2、1、0五个等级，影响大的得分高，反之得分少；将各因素的得分转化为影响系数值，如：4、3、2、1、0分别转化为1.00、0.75、0.50、0.25、0；确定各类物料的当量系数Ki。,(2)当量系数法,其中i代表某种物料j代表某个因素,式中f当量物流量，单位：当量吨/年，当量吨/月qi某种物料的当量物流量，单位：当量吨，当量公斤ai某种物料的运输重量，单位：吨，公斤n单位时间内流经某一区域或路径的单元数，单位：单元数/年,第i种物料当量重量：,总当量物流
24、量：,示例：某通用电器厂生产的产品品种较多，物料种类也多。为了便于计算运输量，首先根据物料的性质、外形尺寸、单件重量、是否易于损坏以及对搬运设备类型的要求等因素，对物料进行分类。该厂产品所需物料分为五大类。由于各类物料搬运的难易程度不同，对各类物料还需要通过当量系数来反映同样一吨物料实际工作量并不一样的特点.,当量系数计算表：,2、玛格数,玛格数是一种在美国使用的当量物流量计量单位。 用来衡量不同物料的可运性（即搬运难易程度）,（1）一玛格的物料具有的特征：,可以方便地拿在一只手中；相当密实；结构紧凑，且有可堆垛性；不易受损坏（表面粗糙，不怕碰）相当清洁、坚固和稳定（说明了化学状态）,通常认为
25、类似两包香烟大小的干燥木块。,（2）玛格数的计算步骤,计算物料的外轮廓体积；查阅图表曲线； 得到玛格数基本值A；查表得修正参数； 按公式计算玛格数。,式中：B密度修正系数； C形状修正系数； D损伤修正系数； E状态修正系数； F价值因素，如不考虑价值，则F=0； A基本值。,M=A+A（B+C+D+E+F）/4,玛格数计算公式：,两类间物流量：,n单位时间内两点间运输的单元数。,修正因素及参数值,3、物料（搬运）活性系数,物料活性系数是一种度量物料搬运难易程度的指标。,的等级,搬运活性定义： 把物料的存放状态对搬运作业的方便(难易)程度。,的选择,注：活性系数越高，所要求的工位器具及其工位器
26、具所消耗的费用水平越高，合理选择要充分考虑工艺要求和成本费用等。,精度,费用,精度与的关系,与费用的关系,物流活性系数曲线,将某一物流按其流程及各段的活性系数绘制在坐标图上，即得到该物流的活性系数曲线。 物流的平均活性系数：,平均活性系数,=3,二、工作站的空间和技术需求,工作站的空间需求包括：,设备的空间； 物料的空间； 人员的空间。,1、工作站内设备空间,（1）设备本身所占空间,设备说明书来获取。,（2）机器行程空间,机器本身与行程面积需求= 总宽（静止宽度加上最大左和右行程）总深（静止深度加上接近和远离操作者的的最大行程）,（3）维护和修理空间,一般设备说明书来获取。,2、工作站内物料区
27、空间,（1）来料的接收和存储；,（2）在制品的接收和存储；,（3）待发料的存储和发送；,（4）废料和切屑的存储与发送；,（5）工模夹具和维修保养用物料；,以上四个方面均取决于集装单元尺寸及物料在机器间的流动状况，同时注意考虑取放过程是否需一定的空间。,取决于机器调整。,3、工作站内人员空间,（1）操作者；,（2）物料搬运；,（3）操作者进出；,操作者和物料搬运的空间需求依赖于工艺方法。,操作者的进出，主要表现为操作者在工作站内安全行走的通道需求。,5.3 设施布置的步骤和方法,SLP-Systematic Layout Planning布置设计程序模式,四、制定初步平面布置方案,常用方法有：,
28、螺旋法；(再用路程图法进行改进）关系图法；综合相互关系法,1、螺旋法,螺旋法的目标是使各作业单位在布置好以后，相邻两作业单位间的流量为最大。 布置的依据：各作业单位的面积及从至表。,步骤： 第一步：各作业单位按相互间的流量大小排列。,特点：,从至表，按流量大小依次为 01-02，01-04，02-05，06-07，01-03，01-06，03-05，03-02，04-05，05-02，05-06，02-06，01-05，04-06，05-03，06-01。,第二步：具体布置各个作业单位,（1）不管具体面积，只得出厂区布置的示意图。做法是 按流量级别依次把各部门逐个布置到平面图中去。,（2）考虑
29、各作业单位的实际面积，把它们反映到布置示 意图中去，即得最终的完成图。,从至表，按流量大小依次为 01-02，01-04，02-05，06-07，01-03，01-06，03-05，03-02，04-05，05-02，05-06，02-06，01-05，04-06，05-03，06-01。,路程图法的进一步改进：,目标函数：,量矩积,两点间物流量与距离的乘积。,量距积矩阵 量距积从至表,步骤：,（1）先用螺旋法得到初始布置平面图； （2）确定每一个作业单位对之间的距离； （3）计算量距积（即路程），并填入量距积从至表； （4）调整作业单位的相对位置； （5）反复（2）到（4）的步骤，直至总量距
30、积最小。,2、关系图法,它的目标是使关系表中所列关系最密切的部门尽可能相邻布置。,特点及依据：,布置的依据：作业单位相互关系表。,步骤：,第一步：制作样板。 用一些形状和大小相同的方块作为样板，每一块代表一个作业单位，样板中央写上作业单位名称、代码，在样板的四角根据作业单位关系写上各种关系代码。,A- X- 1管理办公室 E-5，U-，I-2，3，4，6，7，O-8,A-7 X- 2接收和发送 E-，U-8，I-1，5，O-3，4，6,A-4，5 X- 3工具车间 E-6，U-8，I-1，O-2，7,A-3，5 X- 4维修车间 E-6，U-8，I-1，O-2，7,A-3，4，7 X- 5生产
31、车间 E-1，6，U-8，I-2，O-,A- X- 6动力车间 E-3，4，5，U-8，I-1，O-2，7,A-2，5 X- 7成品库 E-，U-8，I-1，O-3，4，6,A- 8职工休息室 E-5，U-2，3，4，5，6，7，I-，O-1,示例的方块样板,首先选出“A”关系数量最多的一块样板(如果有两块样板的“A”关系同样多，即平局时，则取其中“E”关系数量多者；再平局，则取“I”多者。依次类推，如果完全相同，则随机取一块)，把这块样板放在平面图的中央。,第二步：确定作业单位相对位置,然后取一块与已选用样板有一个“A”关系，而与其它样板“A”关系最多(如发生平局，则同上处理)的样板，放在已
32、选用的样板旁边。,选用的下一块样板应该与已选出的几块样板的关系为最高，如此继续进行下去，直至把每一块样板都布置到平面图中去。,第三步：把各部门的具体面积反映到相对位置图中，即可得出最终用与实际面积成比例的样板拼成的最后平面布置图。,（1）选择一个基本单位面积；使各作业单位面积大概是其整数倍，并作出相应的基本单位面积样板个数。 （2）将各作业单位的实际基本样本块数放入相应的相对位置。 （3）一般会得到多个方案，需进行评价选择。,注：关系图法是一种有规则的方法，可以把关系表和部门面积要求转换成平面布置图。然而，这种方法所设计方案结果的好坏主要取决于设计人员的才能和经验，对于部门数量大的企业，往往需
33、要花很大的工作量去做，因此使这种方法的使用受到限制。,3、综合相互关系法,将作业单位间的物流关系和非物流关系进行综合，按综合关系密切程度设计作业单位的合理布置。,特点：,布置的依据：作业单位物流及非物流相互关系表。,步骤：,(1)通过物流分析，在物流合理化的基础上求得各作 业单位间的物流量及其相互关系。,(2)确定各作业单位间非物流关系相互影响因素及等 级，作出作业单位相互关系表。,(3)确定物流关系和非物流关系的相对重要性。通常 这一相对重要性比值m:n不超过1:33:1。 (4)量化物流强度等级和非物流的密切程度等级。 量化值通常取为：A=4,E=3,I=2,O=1,U=0,X=-1 (5
34、)计算量化后的作业单位相互关系。,式中：,综合相互关系密切程度,Ai和Aj两个作业单位物流强度等级,Ai和Aj两个作业单位非物流密切程 度等级,(6)综合相互关系等级划分。,(7)根据经验和实际约束情况，调整综合相互关系图表。 (8) 布置平面布置图（单位少时，可用前述方法）。,案例：,某工程机械厂叉车总装厂设计布局示例。,作业单位物流相互关系图,作业单位非物流相互关系图,（1）确定物流与非物流相对重要性，即加权值,设加权值为：m:n=1:1,（2）综合相互关系计算。,总作业单位配对数计算公式：,作业单位综合相互关系计算表,综合相互关系密切程度等级划分,(3)划分综合相互关系密切程度等级,(4
35、)建立作业单位综合相互关系表。,作业单位综合相互关系图,产品原则布置的优缺点,工艺原则布置的优缺点,二、四个功能活动搬运系统,移动,控制,保护,存储,产生时间和空间效用。,防止物料损坏 防止误搬、错放、错误挪用和不按顺序加工,缓冲作用,物理控制：方位、顺序和相互间隙 状态控制：位置、数量、目的地、初始 地、进度安排。,三、四个维度搬运系统,运动：,时间：,空间：,数量：,装上 卸下 移动,手段 路线,运动时间 频次,物料形状/装载单元 堆放空间 搬运设备运转空间,运量,高效 竞争力,四、九个目标,正确的数量 根除在制品或使在制品最小化； 协调加工数量与存储数量。 正确的物料 实现移动、存储、保
36、护和控制正确运作 正确的环境 避免损坏；保持物料良好的状态。 正确的顺序 搬运应按顺序，以降低成本，避免迂回往返等。 正确的方位 零件空间一致性，尤其在自动化装配系统中,正确的地点 将物料送到或存储到仓库或生产现场的正确地点。 集中存储和分散存储的决策。 正确的时间 保证生产的连续性，以达到缩短生产周期； 达到面向工艺的设施合理化或均衡生产 正确的成本 MHS系统的投资成本/竞争力/运作水平成本的决策 正确的方法 根据系统实际，决定最优的搬运方法。,五、物料搬运方法,物料搬运方法是指物料搬运路线、搬运设备和搬运单元的结合。,A,B,A,B,C,D,A,B,C,D,E,D直达型 适用于物流量大、
37、距离短或中等、时间较紧迫时。,K渠道型 适用于物流量中等或少量，而距离中等或较长，尤其布置是不规则的分散布置时。,C中心型 适用于物流量小，距离中等或较远，尤其是运输外形基本是正方形的而管理水平较高时。,(1)搬运路线类型及选择,(2)搬运设备选择原则,简单的搬运设备(SHE) 小推车、手动葫芦,简单的运输设备(STE) 机动小货车、拖车,复杂的搬运设备(CHE) 叉车、连续输送机,复杂的运输设备(CTE) 电子控制的无人驾驶车 辆、,(3)搬运单元,指物料搬运时的基本装载方式。 应根据物料特点和设备选择运输与搬运单元。,（2）SHA程序模式,输入P、Q、R、S、T,物料的分类,各项移动的分析 各项移动的图表化,初步的搬运设计 修改和限制 各项需求的计算,方案的评价,满意？,选定搬运方案,方案实施,N,Y,物料、移动和方法三项为基础,物料品种很少或单一品种时。,2、移动分析方法,目前常用的方法有两种：,(1)流程分析法,每次仅观察一类产品或物料，并跟随其沿整个生产过程收集资料，必要时跟随从原料库到成品库的全过程，然后编制出流程表。,特点:,（2）起迄点分析法,物料品种数目不太多时,首先通过观察每次移动的起迄点收集资料，然后分析各条搬运路线，绘制出搬运路线表；,物料品种数目多,对一个区域进行观察，收集运进运出这个区域的一切物料的有关资料，编制物料进出表。,
