1、苏 州 轨 道 交 通 工 程承包单位：中铁十九局集团有限公司 合同号： 苏轨（2012）合计施字 IV-08 号 监理单位：上海天佑工程咨询有限公司 编 号： 技术交底记录 A3.12工程名称 苏州轨道交通 4 号线及支线土建工程-TS-01 标苏虞张路站交底部位 车站围护结构 工序名称 咬合桩交底提要：一、交底范围二、设计参数三、施工方法四、质量控制方法五、常见工程事故的预防及处理措施六、其他交底内容：见附件技术负责人 交底人 接受交底人注：1、本表用于承包单位对作业班组的技术交底；2、本表一式三份，交底后承包单位项目部、作业班组各留一份，报监理部一份备案。一、交底范围本交底用于苏虞张路站
2、咬合桩施工技术交底。 二、设计参数咬合桩设计桩径 1000800，咬合 200mm。深度 24 米、25 米两种。 三、施工方法 本工程范围内咬合桩分 A 型和 B 型，其中 A 型为荤桩，采用水下 C30 混凝土，B 型为素桩，采用水下 C30 超缓凝混凝土。3.1 工艺原理钻孔咬合桩是采用全套管钻机钻孔施工，在桩与桩之间形成相互咬合排列的一种围护结构。桩排列方式为一根 A 桩一根 B 桩间隔布置。施工时先施工 B 桩后施工 A 桩，B 桩混凝土采用超缓凝混凝土。B 桩采用全套管钻机施工完毕后，相邻两 A 桩采用全套管钻机，在B 桩混凝土初凝之前切割掉相邻 B 桩与 A 桩相交部分的混凝土，
3、 并完成两 A 桩施工，实现相邻两桩咬合。平面布置示意图如图 3-01N80图 3-01 咬合桩平面布置示意图3.2 导墙的施工为了提高钻孔咬合桩孔口的定位精度并提高就位效率,在桩顶上部施作钢筋混凝土导墙,导墙采 用 C20 钢筋砼，厚 0.3 米，导墙与咬合桩平面位置关系如图 3-02 所示。图 3-02 导墙与咬合桩平面位置关系图具体步骤：(1)挖探槽及平整场地：桩位处挖探槽，清除地表杂物，填平碾压地面管线迁移的沟槽。(2)测放桩位：根据设计图纸提供的坐标，采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样，并作好护桩，作为导墙施工的控制中线。报监理复核。(3)导墙沟槽开挖：由于导墙处于放坡开挖的基
4、底，所以导墙沟槽范围只需人工整平清底即可。清理结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线及高程的准确无误。(4)模板施工：模板采用自制钢模，导墙预留定位孔模板直径为管套直径放大 3cm。模板加固采用 510cm 方木或钢管支撑，支撑间距不大于 1 米，确保加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，混凝土浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检 ”合格报监理检查通 过后方可进行混凝土浇注。(5)混凝土浇注施工：混凝土浇注采用商品混凝土，人工施工。混凝土浇注时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，应立即停止混凝土的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置
5、后，方可继续进 行浇注。振捣采用插入式振捣器，振捣间距为 600mm 左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。(6)导墙预留孔中心与桩位中心的偏差不得大于 20mm。3.3 单桩施工工艺流程咬合桩设计分为 A、B 桩两种型式，其中 A 型单桩施工工艺流程如图 3-03 所示：具体步骤如下：(1)钻机就位当导墙强度达到 100%后，重新定位桩中心位置，将点位反到导墙顶面上，作为钻机定位控制点。移动套管钻机至正确位置，使套管钻机抱管器中心对应定位在导墙孔设计桩位中心。(2)取土成孔在桩机就位后，吊装第一节管在桩机钳口中，找正桩管垂直度后，磨桩下压桩管，压入深度约为 2.51.5m
6、，然后用抓斗从套管内取土，一边抓土、一边继续下压套管，始终保持套管底口超前于开 挖面的深度 2.5m。第一节套管全部压入土中后（地面以上要留 1.21.5m，以便于接管） ，检测垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管继续下压取土，如此继续，直至达到设 计孔底标高。(3)钢筋笼制作、吊放钢筋笼制作要符合钢筋焊接及验收规程要求。钢筋制作在加工场进行，加工要符合图纸尺寸要求，笼体完整牢固。具体施工要求如下：1)场地的原材钢筋妥善保管。分类堆放，设置标志牌并存放在距离加工场地较近处。原材钢筋底 部垫上原木或方（枕）木，使其与地面隔离，并备用彩条布等防雨材料。2)加工时，先清除原材钢筋表
7、面的污渍，例如漆皮、附着的泥土、油污等，使其表面保持清洁。如果原材钢筋有弯折，应在加工之前进行调直。3)焊接前，先进行试焊，合格后再正式施焊。钢筋的纵向焊接采用对焊或电弧焊，焊接接头均应 符合规范要求。4)骨架的绑扎顺序钢筋笼安放标高，由套管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为 100mm。钢筋笼下放时，应对准孔位中心，缓慢地逐步下放，放至设计标高后立即固定。为防止钢筋笼在浇注混凝土时上浮，在钢筋笼底部焊上一块比钢筋笼直径略小的薄钢板以增加 其抗浮能力。(4)灌注混凝土。混凝土灌注过程中需注意以下几点：为先加工 20 加强箍，然后按照设计尺寸进行绑扎 32 主筋，主筋的
8、绑扎顺序应隔筋对称绑扎。最后点焊（或者梅花形绑扎）螺旋箍筋。成孔检测合格后进行安放钢筋笼工作。钢筋笼安放时需注意以下几点：1)水下混凝土灌注采用导管法，导管采用直径为 250 的螺旋式接头钢管。导管埋入混凝土的深度宜保持在 2m6m 之间，最小埋入深度不得小于 1m。严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次拔出高度不得超过 4m。2)混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，当混凝土进入钢筋笼底端 12m 后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。3)对于 B 桩每车混凝土均取三组试件，监测其缓凝时间及坍落度情况，直至该桩两侧的A 桩全部完成为止。如发现问题及时反馈信息，以便采取应急
9、措施。(5)拔管成桩：一边浇注混凝土一边拔管，应注意始终保持套管底低于混凝土面不小于2m。3.4 排桩的施工工艺流程 总的施工原则是先施工 B 桩，后施工 A 桩，其施工工艺流程是：B1 B2A1B3A2B4A3，如图 3-04 所示：图 3-04 咬合桩施工工艺流程图存在与先施工段的接头问题。处理方法为在施工段与段的端头设置一个砂桩（成孔后用砂灌满） ，待后施工段到此接头时挖出砂子，灌上混凝土即可。如图 3-05 所示： 砂 桩 AAB砂 桩图 3-05 分段施工接头预设砂桩示意图四、关键技术的质量控制办法4.1 孔口定位误差的控制为了保证钻孔咬合桩底部有足够的咬合量，应对其孔口的定位误差进
10、行严格的控制。在钻孔咬合桩桩顶以上设置钢筋混凝土导墙，导墙上设置定位孔，其直径宜比桩径大2040mm。钻机就位后，将第一节套管插入定位孔并检查调整，使套管周围与定位孔之间的空隙保持均匀。4.2 桩的垂直度的控制控制了桩身垂直度，也就能保证了钻孔咬合桩底部有足够厚度的咬合量。除对其孔口定位误差严格控制外，还应对其垂直度进行严格的控制。根据设计要求，桩身垂直度偏差不大于 3。成孔过程中要控制好桩的垂直度，必须抓好以下三个环节的工作。(1)套管的顺直度检查和校正钻孔咬合桩施工前在平整地面上进行套管顺直度的检查和校正，首先检查和校正单节套管的顺直 度，然后将按照桩长配置的套管全部连接起来，套管顺直度偏
11、差控制在12。检测方法：于地面上测放出两条相互平行的直线，将套管置于两条直线之间，然后用线锥和直尺进行检测。(2)成孔过程中桩的垂直度监测和检查1)地面监测：在地面选择两个相互垂直的方向采用经纬仪或线锥监测地面以上部分套管的垂直 度，发现偏差随时纠正。这项检测在每根桩的成孔过程中应自始至终坚持，不能中断。2)孔内检查：每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用“ 测环”或“线锥”进行孔内垂直度检查，不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工。(3)纠偏：成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时进行纠偏调整，纠偏的常用方法有以下三种：1)利用钻机油缸进行纠偏：如果偏差不大或套管入土不
12、深（5m 以上） ，可直接利用钻机的两个顶 升油缸和两个推拉油缸调节套管的垂直度，即可达到纠偏的目的。2)B 桩纠偏：如果 B 桩在入土 5m 以下发生较大偏移，可先利用钻机油缸直接纠偏， 如达不到要求， 可向套管内填砂或粘土，一边填土一边拔起套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调 直套管，检查其垂直度合格后再重新下压。3)A 桩纠偏： A 桩的纠偏方法与 B 桩基本相同，其不同之处是不能向套管内填土而应填入与 B 桩相同的混凝土，否则有可能在桩间留下土夹层，从而影响排桩的防水效果。4.3 超缓凝混凝土的施工质量控制B 桩混凝土缓凝时间应根据单桩成桩时间来确定，单桩成桩时间与施工现
13、场地质条件、桩长、桩 径和钻机能力等因素相关。根据设计图纸，本项工程初步控制 B 桩初凝时间为T=50h，并在施工中根据现场情况进行调整。超缓凝混凝土的施工质量控制办法如下：(1)生产对超缓凝混凝土的技术参数要求：1)混凝土灌注时间计算，混凝土的初凝时间须50 小时；2)采用 C30 超缓凝水下混凝土。(2)使用使用过程中采用严格的检查制度和监控措施：1)每车混凝土在使用前必须由试验室检查其坍落度及观感质量是否符合要求，坍落度超标或观感 质量太差的坚决退回，绝不使用。2)每车混凝土均取一组试件，监测其缓凝时间及坍落度损失情况，直至该桩两侧的 A 桩全部完成为止，如发现问题及时反馈信息，以便采取
14、应急措施。3)按规范要求取试件检查混凝土最终强度，混凝土最终强度必须满足设计要求。五、常见工程事故的预防及处理措施5.1 克服“ 管涌”的施工控制“管涌”是指在 A 桩成孔过程中，由于 B 桩混凝土未凝固，还处于流动状态，B 桩混凝土有可能从 A、B 桩相交处涌入 A 桩孔内。克服“管涌”有以下几个方法：(1)B 桩混凝土的坍落度应相对小一些，不宜超过 18cm，以便于降低混凝土的流动性。(2)套管底口应始终保持超前于开挖面一定距离，以便于造成一段 “瓶颈” ，阻止混凝土的流动，如果钻机能力许可，这个距离越大越好，但至少不应小于 2.5m。(3)必要时（如遇地下障碍物套管底无法超前时）可向套管
15、内注入一定量的水，通过水压力来平衡 A 桩混凝土的压力，阻止“管涌”的发生。(4)A 桩成孔过程中应注意观察相邻两侧B 桩混凝土顶面，如发现 B 桩混凝土下陷应立即停止 A 桩开挖，并一边将套管尽量下压。一边向 A 桩内填土或注水，直到完全制止住“管涌”为止。5.2 克服钢筋笼上浮的方法由于套管内壁与钢筋笼外缘之间的空隙较小，因此在上拔套管的时候，钢筋笼将有可能被套管带着一起上浮。其预防措施主要有：(1)严重控制钢筋笼的偏移、变形和成孔的垂直度偏差；(2)A 桩混凝土的骨料粒径应小一些，不宜大于 31.5mm；(3)在钢筋笼底部焊上一块比钢筋笼直径略小的薄钢板以增加其抗浮能力；(4)混凝土灌注
16、必须按操作规程进行；(5)在钢筋笼外缘焊上 D100mm 保护层厚度的耳形筋，减少钢筋笼与套管内壁的摩阻力。5.3 事故桩的处理方法 在钻孔咬合桩施工过程中，因 B 桩超缓凝混凝土的质量不稳定出现早凝现象或机械设备故障等原因，造成钻孔咬合桩的施工未能按正常要求进行而形成事故桩，事故桩的处理主要分以下几种情况：(1)平移桩位单侧咬合 A 桩成孔施工时，其一侧 B1 桩的混凝土已经凝固，使套管钻机不能按正常要求切割咬合 B1、B2 桩。处理方法为向 B2 桩方向平移 A 桩桩位，使套管钻机单侧切割 B2 桩施工 A 桩（凿除原桩位导墙，并严格控制桩位） ，并在 B1 桩和 A 桩 位 单 侧 咬
17、合 示 意 图 平 移 桩外侧另增加一根旋喷桩作为防水处理。如图 5-01 所示：说明：原设计 B1、B2 桩桩位保持不变。图 5-01 平移桩位单侧咬合示意图(2)背桩补强A1 桩成孔施工时，其两侧 B1 桩、B2 桩的混凝土均已凝固，处理方法为放弃 A1 桩的施工，调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在 A1 桩外侧增加三根咬合桩及两根旋喷桩作为补强、防水处理。在基坑开挖后中将 B1 和 B2 桩之间的夹土清除喷上混凝土即可。如图 5-02 所示：图 5-02 咬合桩背桩补强示意图(3)预留咬合企口在 A1 桩成孔施工中发现 B1 桩混凝土已有早凝倾向但还未完全凝固时，此时为避免继续按正常顺 序施工造成事故桩可及时在 B1 桩右侧施工一砂桩以预留出咬合企口，待调整完成后再继续后面桩的施工。如图 5-03 所示：图 5-03 预留咬合企口示意图六、附图请参考：苏州轨道交通 4 号线及支线工程苏虞张路站围护结构施工图七、其他施工中务必注意安全，未明了之处及时问询技术人员。
