1、第七章 物料需求计划 Material Requirement Planning,物料需求计划基本知识物料需求计划的工作原理物料需求计划中的基本概念物料需求计划的编制处理物料需求计划的编制案例物料需求计划的编制练习物料需求计划的更新,1. Material Requirement Planning，MRP 2. 概念：根据企业MPS制定的用以描述企业所需全部制造件和采购件的时间进度计划,一、物料需求计划的基本知识,（一）什么是物料需求计划？,（二）物料需求计划包含什么内容？,1. 生产什么？生产多少？（来自MPS） 2. 要用到什么？（以BOM为依据） 3. 已经有什么？（库存信息） 4. 还
2、缺什么？（计算结果数量） 5. 何时安排？（计算结果时间）,（三）MRP报表的形式 实例：某原材料的物料需求计划,1. 将MPS独立需求分解成相关需求2. 确保原材料供应和最终交货3. 协调库存和生产，缩减库存耗费4. 合理安排生产或采购的批量和时间,（四）为什么要制定物料需求计划？,MPS,BOM,库存信息,MRP,其他信息,CRP,二、物料需求计划的工作原理,（一）MPS：计划生产的最终产品种类、数量和日期（包括独立需求的物料） （二）BOM：说明产品或独立需求的物料组成和需求数量 （三）库存信息： 1. 物料数据：现有库存量、计划接收量、已分配库存量 2. 订单数据：标识码、提前期、安全
3、库存量、批量规则 （四）其他信息：低位码、损耗系数（组装废品系数、零件废品系数、材料利用率） （五）能力需求计划（后述） （六）生产计划：生产什么、生产多少、何时开始、何时结束 （七）采购计划：采购什么、采购多少、何时开始、何时结束,三、物料需求计划中的基本概念,（一）订单标识码：标识项目为采购件（P）还是制造件（M） （二）BOM：与时间轴同向的特殊形式,（三）BOM层次码：在BOM中，最上层的层级码为0，下一层的层级码则为1，依此类推（四）BOM低位码（Low Level Code，LLC）：系统分配给BOM上的项目的一个从0至N的与最低层次码对应的数字码,1. 实质：取项目所处最低层的层
4、次码，即取对应同一项目数字最小的层次码 2. 作用：指出物料的最早使用时间，简化MRP运算 3. 实例：,对应物料D的LLC=2 其他如物料X的LLC=0；物料A的LLC=1；物料H的LLC=2,（五）损耗系数：说明在生产或采购过程中的损耗情况,1. 组装废品系数：用于估计在组装过程中损耗的系数，主要对部件的毛需求量进行调整 2. 零件废品系数：用于估计在生产或采购过程中损耗的系数，主要对订单数量进行调整 3. 材料利用率：有效产出与总投入的比率,（一）物料需求计划的处理逻辑流程,四、物料需求计划的编制和处理,计算毛需求量,统计已投入的前期计划和计划接收量,计算预计可用库存 和净需求量,净需求
5、0,计算计划产出量,计算计划投入量,结束,评估,Y,N,N,Y,确认MRP输入数据,统计目前可用库存量 核算安全库存量,统计提前期 和成品率,MRP处理逻辑流程图,1. 计算毛需求量 （1）毛需求量=项目独立需求父项相关需求 （2）父项相关需求=父项计划订单数量项目用量因子 2. 计算净需求量 （1）预计库存量=期初库存计划接收量毛需求量 （2）判断预计库存量是否大于零，否则计算净需求量 （3）净需求量=预计库存的相反数安全库存量 3. 利用批量规则生成订单计划（计划产出数量和需求时间） 4. 考虑损耗系数和提前期下达订单计划（计划投入数量和开始时间）,（二）物料需求计划的计算步骤,（一）已知
6、MPS安排在第8个计划时段产出90件产品A，产品A的BOM和成品率如下图所示，试计算各物料的毛需求量和下达订单的时间,五、物料需求计划的编制案例,1. 根据产品A的MPS计划、提前期和成品率计算产品A的毛需求量和下达订单的数量、时间,2. 根据产品A的订单的数量和时间确定物料B的毛需求量,3. 根据物料B的提前期和成品率确定物料B的订单数量和时间,4. 根据产品A下达订单的数量和时间确定物料C的毛需求量和订单数量、时间,5. 依次计算得物料D、E的毛需求量和订单数量、时间,（二）已知产品X、Y和物料A的MPS以及物料A的BOM，试计算物料A的毛需求量,1. 根据产品X和Y的MPS及其BOM计算
7、其订单下达数量和时间,2. 根据产品X和Y的订单数量和时间计算物料A相对于产品X和Y的毛需求量（相关需求）,3. 根据物料A的MPS计划量（独立需求）和相对于产品X和Y的相关毛需求量计算物料A的毛需求总量,（三）已知MPS安排在第8个计划时段产出200件产品A，产品A的BOM如下图所示；物料A、B、C、D的期初库存量分别为20、120、60、70，其安全库存量要求为10；试用直接批量规则计算各物料的净需求量和下达订单的数量、时间,1. 根据产品A的MPS计划、提前期和期初库存量计算产品A的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间,2. 因物料B在BOM中同时处于多层（即被不同层次反复引用），所
8、以B的指标暂不计算而先计算物料C和D的指标值,3. 从BOM最底层开始计算物料B的指标值,（四）已知产品A的相关资料如下，试编制物料B、C的MRP,产品A的MPS,物料C的独立需求,物料B、C的库存信息,1. 根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间,2. 根据产品A的订单数量和时间计算物料B的毛需求进而编制其物料需求计划,物料B的MRP,3. 根据产品A的订单数量和时间及物料C的独立需求计算物料C的毛需求进而编制其物料需求计划,物料C的MRP,（一）某产品A的物料清单如下图所示，其主生产计划需求和库存信息见下页，其中零件B、C的批量规则为2周净需求之
9、和，零件D的批量规则为3周净需求之和，零件E的批量规则是固定批量80；试根据已知数据编制各种物料的需求计划,六、物料需求计划的编制练习,库存物料信息,产品A的MPS,1. 根据产品A的MPS计划、提前期计算产品A下达订单的数量、时间,2. 将计算所的产品A的计划投产数量和时间作为计算下层物料MRP的毛需求量,（1）B的毛需求量 = A的计划投入量 （2）上期末库存量 = 现有库存量已分配量毛需求量 （3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意B的批量规则为2周净需求之和，即计算出的批量为刚好满足本期和下期大于0的净需求之和,3.
10、 物料B的MRP编制,（1）C的毛需求量 = A的计划投入量2 （2）上期末库存量 = 现有库存量已分配量毛需求量 （3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意C的批量规则为2周净需求之和，即计算出的批量刚好满足本期和下期大于0的净需求之和,4. 物料C的MRP编制,（1）D的毛需求量 = B的计划投入量 （2）上期末库存量 = 现有库存量已分配量毛需求量 （3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意D的批量规则为3周净需求之和，即计算出的批量刚好满足本期和以下相
11、邻2期大于0的净需求之和,5. 物料D的MRP编制,（1）E的毛需求量 = B的计划投入量 （2）上期末库存量 = 现有库存量已分配量毛需求量 （3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意E的批量规则为80，不固定间隔时间,6. 物料E的MRP编制,产品W的MPS,（二）试根据以下数据编制相关物料的需求计划,物料A、B、C的独立需求MPS,库存物料信息,1. 根据产品W的MPS计划、提前期计算产品W的订单投放数量和时间,2. 将计算所的产品W的计划投产数量和时间作为计算下层物料MRP的毛需求量,（1）X的毛需求量 = W的计划投
12、入量2 （2）上期末库存量 = 现有库存量已分配量 （3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意要保证X的预计库存量不低于其安全库存量10,3. 物料X的MRP编制,（1）Y的毛需求量 = W的计划投入量 （2）上期末库存量 = 现有库存量已分配量 （3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意要保证Y的预计库存量不低于其安全库存量5,4. 物料Y的MRP编制,（1）A的毛需求量 = X的计划投入量 + A的独立需求量 （2）上期末库存量 = 现有库存量已分配量 （
13、3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意要保证A的预计库存量不低于其安全库存量10,5. 物料A的MRP编制,（1）B的毛需求量 = A的计划投入量 + B的独立需求量 （2）上期末库存量 = 现有库存量已分配量 （3）根据毛需求量、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意要保证B的预计库存量不低于其安全库存量10,6. 物料B的MRP编制,（1）C的毛需求量 = A的计划投入量Y的计划投入量2 + C的独立需求量 （2）上期末库存量 = 现有库存量已分配量 （3）根据毛需求量
14、、计划接收量、预计库存量、批量规则和提前期计算净需求量、计划入库量和计划下达时间 （4）注意要保证C的预计库存量不低于其安全库存量20,7. 物料C的MRP编制,（一）MRP更新的原因,七、物料需求计划的更新,1. 工程设计改变 2. 客户订单数量和时间改变 3. 供应时间和数量改变 4. 工作完成时间改变 5. 损耗情况改变 6. CWC或工序改变 7. 计划中的数据改变,1. 全重排法（再生法）,（二）MRP更新的方法,（1）依据：主生产计划的改变 （2）原理：更新整个计划系统，重新计算所有数据 （3）方法：批处理，由高到低全部更新 （4）特点： 数据集中处理，效率高、成本低 处理结果存在延迟,2. 净改变法,（1）依据：库存信息的改变 （2）原理：对因改变而受到影响的数据进行处理 （3）方法：实时处理，局部分解作业 （4）特点： 对变化迅速作出反应 自清理能力较差 数据处理效率低、成本高 系统的“敏感性”容易产生问题,本章着重介绍了ERP计划体系中的物料需求计划MRP。在简单介绍物料需求计划的基本知识后，对物料需求计划编制相关的重要概念作了重点介绍，然后详细讲解了物料需求计划的编制步骤；结合具体实例演示了各种物料需求计划的运算及编制过程中的要点，最后介绍了物料需求计划的更新方法。,八、本章小结,
